JPH0814528A

JPH0814528A - 焼却灰溶融処理装置

Info

Publication number: JPH0814528A
Application number: JP14474894A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Arato; 利昭荒戸; Isao Okochi; 功大河内; Shigeo Hashida; 榮夫橋田; Kiyoyuki Nishikawa; 清幸西川
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1994-06-27
Filing date: 1994-06-27
Publication date: 1996-01-19

Abstract

(57)【要約】【目的】炉内壁の耐火物の損傷を軽減することによ
り、焼却灰の溶融処理を長時間連続的に行えるようにす
る。【構成】セラミックス製断熱材５の外側には誘導加熱
用水冷銅コイル６が埋設固定され、その上部には焼却灰
の供給口２が、下部には溶融した焼却灰（溶融スラグ）
を外部に排出する排出口４が設けられている。また、セ
ラミックス製断熱材５の内側には耐火材壁９，１０，１
１が順次積層され、その内部に発熱体としての作用を果
たす黒鉛あるいはコークス塊８が設置されている。黒鉛
あるいはコークス塊８は、誘導加熱用水冷銅コイル６に
通電することによって発熱し、耐火材壁９，１０，１１
を加熱する。耐火材壁９は焼却灰を予熱する耐火材で、
耐火材壁は溶融スラグとの反応が少なく且つ溶融スラグ
の浸入が少ない耐火材で構成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、一般都市廃棄物、下水
汚泥その他の廃棄物一般を処理して環境負荷性を低減す
るとともに、最終廃棄量を低減するために、廃棄物の焼
却により発生した焼却灰を連続にもしくは断続的に溶融
しガラス固化することによって、廃棄物の体積を低減か
つ無害化することができる焼却灰溶融処理装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、都市ゴミ等の一般廃棄物は埋め立
てにより処分されてきたが、埋め立て地確保の困難性の
増大から、一旦焼却して後廃棄処分することが多くなっ
てきた。しかし、ゴミの焼却によって焼却前の都市ゴミ
の体積の約１０％の焼却灰が発生し、焼却灰の埋め立て
処分用の用地すら逼迫した情勢になりつつある。加えて
焼却灰の埋め立て処分において、灰の飛散及び未分解重
金属類の浸出による環境汚染、未燃焼物による悪臭等環
境に及ぼす影響が重要な懸案事項になってきている。

【０００３】そこで最近は、ゴミ焼却灰の溶融処理、埋
め立てに際して減容を図るとともに焼却灰からの溶融重
金属類浸出防止処理及び未燃焼物からの悪臭防止処理を
行って、環境上の保全を達成する手法が取られるように
なってきている。例えばゴミ焼却灰の溶融方法として
は、プラズマ加熱方式（特開平１−２７３９０８号公
報）、アーク放電加熱方式（特開平２−９９１８４号公
報）、電磁誘導加熱式（特開平３−２６７１８６号公
報、特開平３−２６７１８７号公報）、バーナ燃焼加熱
（表面溶融）方式（特開平３−２６３５１３号公報）な
どが知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来知ら
れた焼却灰の溶融処理方法および装置において、炉内壁
を構成する耐火材は溶融した焼却灰との反応によって溶
損されやすく、このことが焼却灰溶融装置の寿命を律速
する主原因になっていた。その理由は、焼却灰を構成す
る成分の種類や含有量が不安定であり溶融温度に変動が
伴うこと、及び焼却灰の成分組成によっては溶融温度で
の溶融物が満足すべき粘性を持たず炉外に速やかに排出
されないこと等による。そのために、現在実際に稼働し
ているこの種の焼却灰溶融処理装置においては、灰溶融
部付近の温度は１４００〜１６００℃に達しており、そ
れにより溶融物の必要な粘度（４０ポアズ以下であるこ
とが多い）が得られるようにしている。

【０００５】焼却灰溶融処理装置の炉内壁はアルミナ質
のような耐火物によりライニングされているが、灰溶融
時に１４００℃〜１６００℃で反応が進行する結果、灰
溶融部付近の耐火物損傷が著しく、劣化した耐火物の交
換、炉体等の補修が頻繁に必要となり、円滑な焼却灰溶
融工程が得られにくい。

【０００６】電磁誘導加熱方式以外の方式では、焼却灰
を溶融するための熱源として溶融鉄のプールが必要であ
り、溶融装置は構造的にも複雑となっている。一方、電
磁誘導加熱方式では必ずしも溶融鉄プールは必要ではな
いが、その場合には磁場発生コイル中に黒鉛塊もしくは
コークス塊を装入してこれを熱源として、焼却灰と接触
させることによって灰を溶融する方式を取る。すなわ
ち、焼却灰溶融体が直接炉内壁の耐火物と接触、反応し
やすく、耐火物の損耗が特に顕著となる欠点があった。

【０００７】本発明の目的は、炉内壁の耐火物の損傷を
軽減することにより、長時間連続的に使用することがで
きる焼却灰溶融処理装置を提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、上部供給口および下部排出口を有する炉
本体と、該炉本体の側壁内面に設けられた耐火材壁と、
前記炉本体の内部を加熱するための加熱手段とを備え、
前記炉本体の上部供給口から供給された焼却灰を溶融し
溶融スラグとして前記下部排出口から外部に排出する焼
却灰溶融処理装置において、前記耐火材壁のうち、上部
の耐火材壁は前記加熱手段からの熱を利用して前記焼却
灰を予熱する材料で構成し、下部の耐火材壁は前記溶融
スラグとの反応が少なく且つ溶融スラグの浸入が少ない
材料で構成したものである。

【０００９】また、本発明は、上記構成の焼却灰溶融処
理装置において、耐火材壁は上記と同じ材料で構成する
とともに、下部排出口に耐火材からなる排出部を接続
し、かつその排出部を加熱する排出部加熱手段を設けた
ものである。

【００１０】上部の耐火材壁は、アルミナ−炭素質、ア
ルミナ−黒鉛質、マグネシア−コークス質のうちの少な
くとも１種類で、好ましくはアルミナ−炭素質またはア
ルミナ−黒鉛質で、更に好ましくはアルミナ−黒鉛質で
構成するのがよい。

【００１１】さらに、下部の耐火材壁は、マグネシア−
クロム質、クロム−マグネシア質、マグネシア質、アル
ミナ質、炭化ケイ素−窒化ケイ素質、アルミナ−炭化ケ
イ素−炭素質、アルミナ−炭化ケイ素−黒鉛質のうちの
少なくとも１種類で、好ましくはマグネシア−クロム質
またはクロム−マグネシア質で、更に好ましくはマグネ
シア−クロム質で構成するのがよい。

【００１２】なお、上記加熱手段としては、炉本体内に
設けられた黒鉛塊またはコークス塊と、この黒鉛塊また
はコークス塊を誘導加熱によって発熱させる電磁誘導加
熱コイルとで構成できる。また炉本体内部を直接加熱す
る電気抵抗発熱体を加熱手段としてもよい。炉本体内に
黒鉛塊またはコークス塊を設けた場合は、黒鉛塊または
コークス塊の酸化防止のために、炉本体内に不活性気体
を導入するための導入手段を設けるとよい。

【００１３】

【作用】本発明者らは都市ゴミ等の焼却灰の溶融につい
て多くの実験と理論的考察を行った。その過程において
溶融処理装置の耐火材の溶損の程度に大きな開きがある
ことを認識するに至った。基本的には焼却灰を連続的に
溶融し、排出した後ガラス化する焼却灰溶融処理装置に
おいて、炉本体の側壁内面に設けられた耐火材壁に関
し、炉本体の高さ方向によって異なる構成成分の耐火材
壁を使用して、耐火材壁の溶損の度合いを低減し、長寿
命化を実現したものである。

【００１４】具体的に説明すれば、炉本体に下側からマ
グネシア−クロム質、マグネシア−カーボン質、アルミ
ナ−黒鉛質の３種の耐火材壁を積層した耐火材構造とす
るのが最適であることが判った。マグネシア−クロム質
耐火材は溶融焼却灰と接触しても極めて安定な耐火物で
あるので、最も高温域（約１５００℃以上）の溶融焼却
灰が常時存在する炉内下部に適している。マグネシア−
カーボン質耐火材はアルミナ質耐火材と同程度の反応性
を有しているが、アルミナ−黒鉛質耐火材に比べて溶融
した焼却灰のぬれ性が低く、溶融焼却灰が炉本体下部へ
滴下しやすい。このため、マグネシア−カーボン質耐火
材は、中温域（約１０００℃〜約１５００℃）で、マグ
ネシア−クロム質耐火材とアルミナ−黒鉛質耐火材との
中間に使用することが望ましい。そして、アルミナ−黒
鉛質耐火材は低温域（約１０００℃以下）に使用する。

【００１５】マグネシア−クロム質の代わりにクロム−
マグネシア質、マグネシア質、アルミナ質、炭化ケイ素
−窒化ケイ素質、アルミナ−炭化ケイ素−炭素質、アル
ミナ−炭化ケイ素−黒鉛質を使用することもできる。ま
たマグネシア−カーボン質の代わりにアルミナ−カーボ
ン質でもよいし、アルミナ−黒鉛質の代わりにアルミナ
−炭素質、マグネシア−コークス質でもよい。

【００１６】また、炉本体の内部には黒鉛塊またはコー
クス塊を積層充填するとともに、下部排出口に接続した
排出部を排出部加熱手段で常時加熱しておくようにす
る。このようにすると、電磁誘導加熱によって炉内で溶
融した焼却灰を円滑にかつ連続的に外部に排出すること
ができる。

【００１７】黒鉛塊は最高２０００℃まで加熱可能であ
る。焼却灰は成分及び組成を最適な溶融状態になるよう
に予備調整された後に炉本体内に供給され、炉本体内を
滴下しながら加熱・溶融され、融体状態で滴下する。黒
鉛塊は加熱されることによって次の反応を起こし、消耗
する。

【００１８】Ｃ＋Ｏ₂＝ＣＯ₂ Ｃ＋(１／２)Ｏ₂＝ＣＯ消耗量が大きければ、長時間、連続的な焼却灰溶融作業
が不可能となるので、可能な限り酸素源を炉内雰囲気か
ら低減することが重要になる。したがって、炉本体が外
気から遮断された構造であることが望ましいが、本発明
のように炉本体内雰囲気を不活性気体（Ｎ₂ガスあるい
はＡｒガス）で置換することによっても、黒鉛の消耗を
防ぐことが可能である。

【００１９】ここで表１は、焼却灰を１５００±３０℃
で５０時間溶融した後、炉本体底部の耐火材壁の内部に
形成された反応層の深さを測定したものである。

【００２０】

【表１】

【００２１】表１に示す結果によると、マグネシア−ク
ロム質耐火材の結果が最も優れているが、炭化ケイ素−
炭化窒素質及びアルミナ−炭化ケイ素-炭素質について
も大きな差ではなく、ほぼ同程度の特性であるとみなす
べきである。

【００２２】また、上記耐火材のマグネシア−クロム質
耐火材の気孔率の変化と損耗量及び浸潤深さとの相関関
係を調査した。その調査結果によると、消耗量は気孔率
に対して大きな有為差がないことが判った。すなわち、
損耗量を大きく支配する因子は気孔率ではなく、耐火材
の成分そのものと考えるべきである。気孔率が高いほ
ど、浸潤深さは大きくなる。気孔率が高いことは耐火材
表面の開気孔の数も多く、従って溶融焼却灰の浸入も、
より容易になるためと考えられる。

【００２３】中温域及び低温域での各種耐火材の特性値
及び仕様時の損耗量及び浸潤深さについても同様の調査
を行った。その結果を表２に示す。

【００２４】

【表２】

【００２５】表２の結果によると、損耗量についてはマ
グネシア-カーボン質の方が、浸潤深さについてはアル
ミナ質耐火材の方が良好な結果を示すものの、総合的に
はほぼ同程度の特性であると判断できる。

【００２６】前述のように、廃棄物を焼却して得られる
焼却灰の成分及び組成比率は一定ではなく、廃棄物の種
類によって当然異なっている。この場合、前述の様な耐
火材壁を炉本体の熱負荷状態の異なる部分に分けて使用
すること、及び黒鉛塊あるいはコークス塊を発熱源とし
て炉本体内に設置することによって、焼却灰を融点より
も１００〜１５０℃以上の温度に溶融することができ、
かつ溶融スラグの粘度を通常４０ポアズ以下とすること
ができることによって、溶融スラグは炉本体外に速やか
に排出されるようになる。これにより、耐火材壁が大き
く損耗することを防止できる。

【００２７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に従って詳細に
説明する。（第１実施例）図１は本発明の焼却灰溶融処理装置の断
面を示している。炉本体１は全体として半密閉状の容器
で構成され、その上部には処理すべき焼却灰の供給口２
と焼却灰が溶融する際に発生する排ガスを送りだすため
のガス排出孔３が設けられ、下部には溶融焼却灰排出口
４が設けられている。炉本体１の外壁は例えばアルミナ
質製セメントを水ガラス等で練り固めたセラミックス製
断熱材５より構成されている。セラミックス製断熱材５
の外側には内部中空部を有する誘導加熱用水冷銅コイル
６が埋設固定されており、この内部中空部に水７を流す
ことによって冷却が行われる。

【００２８】炉本体１上部には焼却灰供給口２、ガス排
出孔３及びガス導入管１２を併せ持つ蓋１３が被せられ
る。焼却灰供給口２には上下可動式のベルジャ２６が併
設され、焼却灰を投入しない時にはベルジャ２６によっ
て焼却灰供給口２は密閉される。また該蓋１３の外面に
は銅パイプ１４が備えられ、その内部に水を循環するこ
とによって蓋１３を冷却することができる。

【００２９】また、セラミックス製断熱材５の内側には
耐火材壁９，１０，１１が順次積層され、その内部に発
熱体としての作用を果たす黒鉛あるいはコークス塊８が
設置されている。黒鉛あるいはコークス塊８は、誘導加
熱用水冷銅コイル６に通電することによって発熱し、耐
火材壁９，１０，１１を加熱する。ガス導入管１２は黒
鉛あるいはコークス塊８の燃焼、消耗を低減するために
不活性ガスを随時導入するためのものである。

【００３０】炉本体１下部の溶融焼却灰排出口４は、円
筒状の黒鉛質あるいはアルミナ−炭素質耐火材で形成さ
れ、その外周部には、溶融焼却灰を円滑に排出させるた
めの電磁誘導加熱用水冷銅コイル１５が設置されてい
る。

【００３１】図２は、上述の炉本体１を用いた焼却灰溶
融処理システムの一実施例を示している。図において、
１７は焼却灰貯留ホッパであり、図示しない焼却炉にお
いて焼却処理された廃棄物の焼却灰１８が貯留され、調
整成分供給ホッパ１９からの調整成分を混合しながら、
焼却灰供給口２を経由して炉本体１に供給される。炉本
体１内部で加熱溶融した溶融焼却灰２０は溶融焼却灰排
出口４を経由して冷却ピット２５に投入され、冷却ピッ
ト２５中の水２３によって急冷される。冷却ピット２５
中にはベルトコンベア２２が設置され、冷却凝固したス
ラグ２１はベルトコンベア２２によって自動的に取り出
され、運搬車２４によって運搬される。なお、図２中で
２７は混合器、２８は焼却灰調整成分搬送路である。

【００３２】上記焼却灰溶融処理システムの運転実績を
表３に示す。また、その焼却灰溶融処理システムを用い
て灰の連続溶融処理を行ったところ、表４のようなデー
タが得られた。

【００３３】

【表３】

【００３４】

【表４】

【００３５】表４において、焼却灰（１）及び（２）は
炉本体に投入された時点が異なることによって組成に違
いのあることを示している。そして、固化スラグ（１）
及び（２）は、表４に示された成分であれば溶融焼却灰
が溶融処理装置から連続的に排出できることを示してい
る。なお、焼却灰溶融処理過程に於けるそのほかの運転
データを表５に示す。

【００３６】

【表５】

【００３７】（第２実施例）次に本発明の第２実施例に
ついて説明する。本実施例では焼却灰を円滑に溶融し、
滞りなく溶融処理装置外へ排出するために発熱体である
黒鉛塊の消耗を防ぐ方策を実施した。これによると、図
１に示すガス導入管１２から高温加熱窒素ガスを炉内に
導入することによって黒鉛の消耗を防ぐことができるこ
とが分かった。高温加熱窒素ガスの導入量は約５０Ｎｍ
³／ｍｉｎとした。

【００３８】ガス導入を行った場合と行わなかった場合
とで黒鉛の消耗量を比較した。その結果を表６に示す。
いずれも高温部分の耐火材材質はマグネシア−クロム質
で、中・低温部分に用いた耐火材材質はアルミナ質であ
った。

【００３９】表６に示すように焼却灰溶融炉中に窒素ガ
スを導入するとしないとでは、発熱体消耗率（＝発熱体
消耗量×１００／灰投入量）が大きく異なり、明らかに
窒素ガス導入の効果が認められる。窒素ガスを導入しな
い場合には発熱体の消耗率が高いだけでなく、溶融スラ
グの粘度も高く、炉本体からの排出に大きな困難さを伴
うことが明らかになった。この理由は発熱体が酸化・消
耗することによって加熱初期にバルク状態であったもの
が粉体状あるいは顆粒状になり、溶融スラグ中に粉体あ
るいは顆粒状の炭素が含有することによって見掛け上の
溶融スラグの粘度が上昇するためである。窒素ガス導入
の効果は特に高温加熱ガスを導入した場合にはさらに効
果が顕著になる。

【００４０】（第３実施例）次に本発明の第３実施例に
ついて説明する。本実施例は、溶融焼却灰排出部（図１
の符号１５）の加熱用発熱体に電磁誘導加熱水冷銅コイ
ルの代わりに電気抵抗発熱体を使用したところに特徴が
ある。

【００４１】電磁誘導加熱用水冷銅コイルの場合には必
ず別途発熱体が必要となる。この場合、発熱体そのもの
が溶融焼却灰排出部と一致することが多い。したがっ
て、この場合の排出部の材質は電磁誘導にともなう磁場
が発生することと、炉本体から排出される溶融焼却灰の
反応に対しても耐久性のあることが要求される。これに
対して、電気抵抗加熱体を局部加熱に用いる場合には、
磁気発生の必要性がないことから溶融焼却灰との反応性
についてのみ考慮した材質であれば良い。

【００４２】表７には、排出時溶融焼却灰加熱方式とし
て電磁誘導加熱方式と電気抵抗加熱方式について比較し
た実験結果を示す。

【００４３】

【表６】

【００４４】表７の結果は、炉本体内の最下部で完全に
溶融した焼却灰の主成分がＣａＯ＝３１％、ＳｉＯ₂＝
４３％、Ａｌ₂Ｏ₃＝２０％、ＭｇＯ＝３.５％、Ｎａ₂Ｏ
＝１.５％、Ｆｅ₂Ｏ₃＝１.０％であり、焼却灰の融点は
約１３８０℃、同炉本体からの排出直前の溶融焼却灰温
度が１５００±１５℃であるときのデータである。すな
わち、上記条件下での溶融焼却灰の粘度は約２０ポアズ
であった。局部加熱方式の違いによって排出部での溶融
焼却灰の粘度には違いが認められ、溶融焼却灰排出部の
局部加熱方式が電気抵抗加熱方式によって場合、電磁誘
導加熱方式に比べて排出部での溶融焼却灰の温度の低下
が少なく、溶融焼却灰が流れやすいことを示している。

【００４５】

【表７】

【００４６】最後に、運転結果からみた従来例と本発明
との比較について表８に示しておく。

【００４７】

【表８】

【００４８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
溶融スラグに対して反応抵抗性の高い耐火材壁を炉本体
側壁内面に設置したので、炉本体内での溶融スラグの温
度を高温に維持することが可能となる。その結果、炉本
体側壁内面の耐火材壁が損傷することを防止できるとと
もに、焼却灰を溶融・減容する作業を長時間連続的に行
うことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の焼却灰溶融処理装置の概略構成図であ
る。

【図２】図１の焼却灰溶融処理装置を設置した焼却灰溶
融処理システムの全体構成図である。

【符号の説明】

１炉本体２焼却灰供給口３ガス排出孔４溶融焼却灰排出口５セラミックス製断熱材６誘導加熱用水冷銅コイル７水８黒鉛あるいはコークス塊９〜１１耐火材壁１２ガス導入管１３蓋１４銅パイプ１５排出部電磁誘導加熱用水冷銅コイル１７焼却灰貯留ホッパ１８焼却灰１９調整成分供給ホッパ２０溶融焼却灰（溶融スラグ）２１凝固スラグ２２ベルトコンベア２３水２４運搬車２５冷却ピット２６上下可動式ベルジャ２７混合器２８焼却灰調整成分搬送路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者西川清幸栃木県下都賀郡大平町大字富田800番地株式会社日立製作所リビング機器事業部内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上部供給口および下部排出口を有する炉
本体と、該炉本体の側壁内面に設けられた耐火材壁と、
前記炉本体の内部を加熱するための加熱手段とを備え、
前記炉本体の上部供給口から供給された焼却灰を溶融し
溶融スラグとして前記下部排出口から外部に排出する焼
却灰溶融処理装置において、前記耐火材壁のうち、上部の耐火材壁は前記加熱手段か
らの熱を利用して前記焼却灰を予熱する材料で構成し、
下部の耐火材壁は前記溶融スラグとの反応が少なく且つ
溶融スラグの浸入が少ない材料で構成したことを特徴と
する焼却灰溶融処理装置。
【請求項２】上部供給口および下部排出口を有する炉
本体と、該炉本体の側壁内面に設けられた耐火材壁と、
前記炉本体の内部を加熱するための加熱手段とを備え、
前記炉本体の上部供給口から供給された焼却灰を溶融し
溶融スラグとして前記下部排出口から外部に排出する焼
却灰溶融処理装置において、前記耐火材壁のうち、上部の耐火材壁は前記加熱手段か
らの熱を利用して前記焼却灰を予熱する材料で構成し、
下部の耐火材壁は前記溶融スラグとの反応が少なく且つ
溶融スラグの浸入が少ない材料で構成するとともに、前
記下部排出口に耐火材からなる排出部を接続し、かつ前
記排出部を加熱する排出部加熱手段を設けたことを特徴
とする焼却灰溶融処理装置。
【請求項３】請求項２に記載の焼却灰溶融処理装置に
おいて、前記排出部は、マグネシア−クロム質、炭化ケイ素−窒
化ケイ素質、アルミナ−炭化ケイ素−炭素質のうちの少
なくとも１種類で形成されていることを特徴とする焼却
灰溶融処理装置。
【請求項４】上部供給口および下部排出口を有する炉
本体と、該炉本体の内部に設けられた黒鉛塊またはコー
クス塊と、前記炉本体の側壁内面に設けられた耐火材壁
と、前記炉本体の側壁外面に設けられ、前記黒鉛塊また
はコークス塊を電磁誘導加熱によって発熱させる電磁誘
導加熱コイルとを備え、前記炉本体の上部供給口から供
給された焼却灰を溶融し溶融スラグとして前記下部排出
口から外部に排出する焼却灰溶融処理装置において、前記耐火材壁のうち、上部の耐火材壁は前記黒鉛塊また
はコークス塊からの熱を利用して前記焼却灰を予熱する
材料で構成し、下部の耐火材壁は前記溶融スラグとの反
応が少なく且つ溶融スラグの浸入が少ない材料で構成し
たことを特徴とする焼却灰溶融処理装置。
【請求項５】上部供給口および下部排出口を有する炉
本体と、該炉本体の内部に設けられた黒鉛塊またはコー
クス塊と、前記炉本体の側壁内面に設けられた耐火材壁
と、前記炉本体の側壁外面に設けられ、前記黒鉛塊また
はコークス塊を電磁誘導加熱によって発熱させる電磁誘
導加熱コイルとを備え、前記炉本体の上部供給口から供
給された焼却灰を溶融し溶融スラグとして前記下部排出
口から外部に排出する焼却灰溶融処理装置において、前記耐火材壁のうち、上部の耐火材壁は前記黒鉛塊また
はコークス塊からの熱を利用して前記焼却灰を予熱する
材料で構成し、下部の耐火材壁は前記溶融スラグとの反
応が少なく且つ溶融スラグの浸入が少ない材料で構成す
るとともに、前記黒鉛塊またはコークス塊の酸化防止の
ために、炉本体の内部に不活性気体を導入する導入手段
を設けたことを特徴とする焼却灰溶融処理装置。
【請求項６】請求項５に記載の焼却灰溶融処理装置に
おいて、前記黒鉛塊またはコークス塊は、前記炉本体の内部に積
層または吊るされていることを特徴とする焼却灰溶融処
理装置。
【請求項７】上部供給口および下部排出口を有する炉
本体と、該炉本体の側壁内面に設けられた耐火材壁と、
前記炉本体に設けられ炉本体内部を加熱する電気抵抗発
熱体と、を備え、前記炉本体の上部供給口から供給され
た焼却灰を溶融し溶融スラグとして前記下部排出口から
外部に排出する焼却灰溶融処理装置において、前記耐火材壁のうち、上部の耐火材壁は前記電気抵抗発
熱体からの熱を利用して前記焼却灰を予熱する材料で構
成し、下部の耐火材壁は前記溶融スラグとの反応が少な
く且つ溶融スラグの浸入が少ない材料で構成したことを
特徴とする焼却灰溶融処理装置。
【請求項８】請求項１，２，４，５，７のいずれかに
記載の焼却灰溶融処理装置において、前記上部の耐火材壁は、アルミナ−炭素質、アルミナ−
黒鉛質、マグネシア−コークス質のうちの少なくとも１
種類で形成されていることを特徴とする焼却灰溶融処理
装置。
【請求項９】請求項１，２，４，５，７のいずれかに
記載の焼却灰溶融処理装置において、前記下部の耐火材壁は、マグネシア−クロム質、クロム
−マグネシア質、マグネシア質、アルミナ質、炭化ケイ
素−窒化ケイ素質、アルミナ−炭化ケイ素−炭素質、ア
ルミナ−炭化ケイ素−黒鉛質のうちの少なくとも１種類
で形成されていることを特徴とする焼却灰溶融処理装
置。