JPH0815906A - トナーの製造方法及び形成されたトナーを用いる電子写真用現像剤と電子写真画像の形成方法 - Google Patents
トナーの製造方法及び形成されたトナーを用いる電子写真用現像剤と電子写真画像の形成方法Info
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- JPH0815906A JPH0815906A JP6144822A JP14482294A JPH0815906A JP H0815906 A JPH0815906 A JP H0815906A JP 6144822 A JP6144822 A JP 6144822A JP 14482294 A JP14482294 A JP 14482294A JP H0815906 A JPH0815906 A JP H0815906A
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- Dry Development In Electrophotography (AREA)
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 非接触状態で交番電界を印加して現像を行う
にあたって、画像欠陥の発生を防止できる電子写真用の
現像剤を提供する。 【構成】 磁場による選別を行った樹脂と着色剤とを
予備混合し、更に混練粉砕し、体積平均粒径５〜20μm
の着色粒子に無機微粒子を添加混合する、樹脂と着色
剤とを混練し、体積平均粒径50〜2000μmの着色粒子に
粗粉砕した後に磁場による選別を行い、更に粉砕分級
し、無機微粒子を添加混合する、無機微粒子を添加混
合すると同時に磁場による選別を行う、及び無機微粒
子を添加混合した後に磁場による選別を行う、から選ば
れる少なくとも１つを行うことを特徴とするトナーの製
造方法。このトナーと、キャリアとからなり、トナー
の、キャリアの体積平均粒径（Dc）に対し1.0Dc〜10Dc
の最大長軸径で106Ωcm以下の抵抗値を有する磁性粒子
の含有率が100ｇ中に10個以下である電子写真用現像
剤。
にあたって、画像欠陥の発生を防止できる電子写真用の
現像剤を提供する。 【構成】 磁場による選別を行った樹脂と着色剤とを
予備混合し、更に混練粉砕し、体積平均粒径５〜20μm
の着色粒子に無機微粒子を添加混合する、樹脂と着色
剤とを混練し、体積平均粒径50〜2000μmの着色粒子に
粗粉砕した後に磁場による選別を行い、更に粉砕分級
し、無機微粒子を添加混合する、無機微粒子を添加混
合すると同時に磁場による選別を行う、及び無機微粒
子を添加混合した後に磁場による選別を行う、から選ば
れる少なくとも１つを行うことを特徴とするトナーの製
造方法。このトナーと、キャリアとからなり、トナー
の、キャリアの体積平均粒径（Dc）に対し1.0Dc〜10Dc
の最大長軸径で106Ωcm以下の抵抗値を有する磁性粒子
の含有率が100ｇ中に10個以下である電子写真用現像
剤。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電子写真用トナーの製造
方法とそれにより得られたトナーに関し、非接触現像方
式に有利なトナーを供給するものである。
方法とそれにより得られたトナーに関し、非接触現像方
式に有利なトナーを供給するものである。
【０００２】
【従来の技術】電子写真に於ける非接触現像方式とし
て、感光体に対向し且つ間隙をおいて、トナーを供給す
るための担持体とトナー層の厚みを規制するための部材
（例えば、磁性ブレード、規制棒、ウレタンブレード、
燐青銅板等）を有する現像機を設け、該担持体表面の現
像領域に20〜500μmのトナーの薄層を形成し、高圧の交
番電界下に帯電したトナーを感光体の電荷を有する部分
に飛翔付着せしめるものがある。これは例えば、電子写
真方式でフルカラー画像を形成する方法として、感光体
上に逐次単色のカラートナーを現像し重ね合わせてフル
カラー画像を形成した後に定着支持体としての紙等に転
写してカラー画像を形成する方法に適用されるものであ
り、機械本体の構造を小型化できる利点があって、例え
ば特公平2-28865号等に記載の方法が提案されている。
て、感光体に対向し且つ間隙をおいて、トナーを供給す
るための担持体とトナー層の厚みを規制するための部材
（例えば、磁性ブレード、規制棒、ウレタンブレード、
燐青銅板等）を有する現像機を設け、該担持体表面の現
像領域に20〜500μmのトナーの薄層を形成し、高圧の交
番電界下に帯電したトナーを感光体の電荷を有する部分
に飛翔付着せしめるものがある。これは例えば、電子写
真方式でフルカラー画像を形成する方法として、感光体
上に逐次単色のカラートナーを現像し重ね合わせてフル
カラー画像を形成した後に定着支持体としての紙等に転
写してカラー画像を形成する方法に適用されるものであ
り、機械本体の構造を小型化できる利点があって、例え
ば特公平2-28865号等に記載の方法が提案されている。
【０００３】この方法において、交番電界の付与は、ト
ナーの飛翔の規制、十分に帯電していないトナーの回収
性等の要請によるものであるが、飛翔するトナー層中に
低抵抗物質が存在すると、導通により感光体表面上は電
場のリークが起こり、画像欠陥を引き起こすという問題
を有する。
ナーの飛翔の規制、十分に帯電していないトナーの回収
性等の要請によるものであるが、飛翔するトナー層中に
低抵抗物質が存在すると、導通により感光体表面上は電
場のリークが起こり、画像欠陥を引き起こすという問題
を有する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の事情に
よりなされたものであり、その目的は、非接触状態で交
番電界を印加して現像を行うにあたって、画像欠陥の発
生を防止できる電子写真用の現像剤を提供することにあ
る。
よりなされたものであり、その目的は、非接触状態で交
番電界を印加して現像を行うにあたって、画像欠陥の発
生を防止できる電子写真用の現像剤を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、少
なくとも樹脂及び着色剤を予備混合し、混練、粉砕、分
級して着色粒子を得た後に、無機微粒子を添加混合する
際に、 磁場による選別を行った少なくとも樹脂と着色剤と
を予備混合し、更に混練粉砕し、分級して得た体積平均
粒径５〜20μmの着色粒子に無機微粒子を添加混合す
る、 少なくとも樹脂と着色剤とを混練し、体積平均粒径
50〜2000μmの着色粒子に粗粉砕した後に磁場による選
別を行い、更に粉砕分級し、無機微粒子を添加混合す
る、 無機微粒子を添加混合すると同時に磁場による選別
を行う、及び 無機微粒子を添加混合した後に磁場による選別を行
う から選ばれる少なくとも１つを行うことを特徴とするト
ナーの製造方法、前記の製造方法により得られたトナー
と、キャリアとからなり、該トナーの、キャリアの体積
平均粒径（Dc）に対し1.0Dc〜10Dcの最大長軸径で106Ω
cm以下の抵抗値を有する磁性粒子の含有率が100ｇ中に1
0個以下である電子写真用現像剤、 感光体に対向し且
つ間隙をおいて、トナーを供給するための担持体とトナ
ー層の厚みを規制するための部材を有する現像機を設
け、前記電子写真用現像剤を用いて、該担持体表面の現
像領域に20〜500μmのトナーの薄層を形成し、交番電界
を印加して帯電したトナーを感光体の電荷を有する部分
に飛翔付着せしめる電子写真画像の形成方法、によって
達成される。
なくとも樹脂及び着色剤を予備混合し、混練、粉砕、分
級して着色粒子を得た後に、無機微粒子を添加混合する
際に、 磁場による選別を行った少なくとも樹脂と着色剤と
を予備混合し、更に混練粉砕し、分級して得た体積平均
粒径５〜20μmの着色粒子に無機微粒子を添加混合す
る、 少なくとも樹脂と着色剤とを混練し、体積平均粒径
50〜2000μmの着色粒子に粗粉砕した後に磁場による選
別を行い、更に粉砕分級し、無機微粒子を添加混合す
る、 無機微粒子を添加混合すると同時に磁場による選別
を行う、及び 無機微粒子を添加混合した後に磁場による選別を行
う から選ばれる少なくとも１つを行うことを特徴とするト
ナーの製造方法、前記の製造方法により得られたトナー
と、キャリアとからなり、該トナーの、キャリアの体積
平均粒径（Dc）に対し1.0Dc〜10Dcの最大長軸径で106Ω
cm以下の抵抗値を有する磁性粒子の含有率が100ｇ中に1
0個以下である電子写真用現像剤、 感光体に対向し且
つ間隙をおいて、トナーを供給するための担持体とトナ
ー層の厚みを規制するための部材を有する現像機を設
け、前記電子写真用現像剤を用いて、該担持体表面の現
像領域に20〜500μmのトナーの薄層を形成し、交番電界
を印加して帯電したトナーを感光体の電荷を有する部分
に飛翔付着せしめる電子写真画像の形成方法、によって
達成される。
【０００６】即ち、本発明者らは、樹脂・着色剤等を予
備混合し、混練、粉砕、分級して着色粒子を得た後に、
無機微粒子からなる外添剤を添加混合する通常のトナー
を作製する方法に用いられる各工程の装置が、金属から
なる部材で構成されていることに着目し、装置の摩砕や
摩耗により装置内で発生した金属粉或いは金属酸化物の
粉体がトナーに混入することにより低抵抗物質（一般に
鉄等の磁性粒子）となると考え、予備混合工程時、混練
後の粗粉砕時、外添剤混合時及び外添剤混合後から選ば
れる工程の少なくとも１つに磁場による選別工程（以
下、磁気選別工程とも言う。）を設け、キャリア粒子の
体積平均粒径（Dc）に対して1.0Dc〜10Dcの長軸径を有
し、抵抗が106Ωcm以下である磁性粒子がトナー100ｇ中
に10個以下の含有量とすることによって本発明に至った
ものである。
備混合し、混練、粉砕、分級して着色粒子を得た後に、
無機微粒子からなる外添剤を添加混合する通常のトナー
を作製する方法に用いられる各工程の装置が、金属から
なる部材で構成されていることに着目し、装置の摩砕や
摩耗により装置内で発生した金属粉或いは金属酸化物の
粉体がトナーに混入することにより低抵抗物質（一般に
鉄等の磁性粒子）となると考え、予備混合工程時、混練
後の粗粉砕時、外添剤混合時及び外添剤混合後から選ば
れる工程の少なくとも１つに磁場による選別工程（以
下、磁気選別工程とも言う。）を設け、キャリア粒子の
体積平均粒径（Dc）に対して1.0Dc〜10Dcの長軸径を有
し、抵抗が106Ωcm以下である磁性粒子がトナー100ｇ中
に10個以下の含有量とすることによって本発明に至った
ものである。
【０００７】以下本発明について詳しく解説する。
【０００８】本発明において磁気選別工程は、外部から
磁性異物が混入する恐れのある開口部のある工程や、装
置の摩砕や摩耗により生成する装置内部の磁性異物を除
去することを目的として、設置位置を組み合わせる。低
抵抗物質は一般的に鉄等の磁性粒子が主成分であること
から、トナーの低抵抗物質は磁気選別工程によって除去
することが可能である。
磁性異物が混入する恐れのある開口部のある工程や、装
置の摩砕や摩耗により生成する装置内部の磁性異物を除
去することを目的として、設置位置を組み合わせる。低
抵抗物質は一般的に鉄等の磁性粒子が主成分であること
から、トナーの低抵抗物質は磁気選別工程によって除去
することが可能である。
【０００９】予備混合工程では原材料の投入時や予備混
合時の撹拌により磁性異物の混入が起こりえるので磁気
選別工程を設けることが有利である。混練装置内部では
大きなストレスが存在すること、粗粉砕装置の摩砕や摩
耗、開口部の存在等の理由により磁性異物の混入を防止
するために、混練後の粗粉砕工程で磁気選別工程を設け
ることが有利である。又、外添剤投入口が開口部である
こと、混練中に着色粒子中に取り込まれ、粉砕等によっ
て遊離した磁性粒子を除去できることにより、外添剤混
合時や外添剤混合後に磁気選別工程を設けることが有利
である。尚、混練時に取り込まれる磁性粒子は粉砕や分
級の段階で除去することは困難で、外添剤を添加して流
動性を付与して初めて外部磁場を効果的に作用せしめる
ことができる。
合時の撹拌により磁性異物の混入が起こりえるので磁気
選別工程を設けることが有利である。混練装置内部では
大きなストレスが存在すること、粗粉砕装置の摩砕や摩
耗、開口部の存在等の理由により磁性異物の混入を防止
するために、混練後の粗粉砕工程で磁気選別工程を設け
ることが有利である。又、外添剤投入口が開口部である
こと、混練中に着色粒子中に取り込まれ、粉砕等によっ
て遊離した磁性粒子を除去できることにより、外添剤混
合時や外添剤混合後に磁気選別工程を設けることが有利
である。尚、混練時に取り込まれる磁性粒子は粉砕や分
級の段階で除去することは困難で、外添剤を添加して流
動性を付与して初めて外部磁場を効果的に作用せしめる
ことができる。
【００１０】磁気選別工程は各工程内部に設置され、各
材料の搬送経路中に磁気選別装置を設置することで工程
が構成される。磁気選別装置としては磁場が2000〜6000
ガウスのものが好ましい。具体的には、永久磁石で構成
され、棒状の磁石を工程配管内部に１本以上存在させる
とよい。好ましくは２本以上を組み合わせて用いること
であり、更には組み合わせた磁石を２段以上同一部所に
設置するのがよい。その１例を図１に示す。
材料の搬送経路中に磁気選別装置を設置することで工程
が構成される。磁気選別装置としては磁場が2000〜6000
ガウスのものが好ましい。具体的には、永久磁石で構成
され、棒状の磁石を工程配管内部に１本以上存在させる
とよい。好ましくは２本以上を組み合わせて用いること
であり、更には組み合わせた磁石を２段以上同一部所に
設置するのがよい。その１例を図１に示す。
【００１１】選別すべき磁性粒子について解説する。
【００１２】キャリアの輸送能に起因して導通に関与す
る磁性粒子の大きさは決められる。本発明者らの研究に
よると、キャリアの輸送能を計るパラメータとしては体
積平均粒径Dcを採用することが可能で、輸送されるトナ
ー粒子の該粒径に対する大きさの比で評価することがで
きる。磁性粒子の最大長軸径が1.0Dc未満であると現像
時に交番電界で流動状態となり電荷の導通に影響を与え
ない。一方、それが10Dcを越える磁性粒子は大きいため
に現像部位へ搬送されることがなく問題にはならない。
従って、キャリアによって輸送され得る最大長軸径1.0D
c〜10Dcの磁性粒子を除去すればよい。このような粒子
は通常の製造においてはトナー100ｇ中に製造装置の摩
滅や摩砕及び外部からの混入により30個程度は含有され
てしまう。外部からの混入は装置を設置している工程内
で発生する錆や振動で発生する砕片が大きな要因となっ
ている。このような磁性粒子をトナー100ｇ中に10個以
下とすることにより有効に導通を防止することができ
る。この個数以上になると長期に渡った現像においての
蓄積により導通問題を発生する。
る磁性粒子の大きさは決められる。本発明者らの研究に
よると、キャリアの輸送能を計るパラメータとしては体
積平均粒径Dcを採用することが可能で、輸送されるトナ
ー粒子の該粒径に対する大きさの比で評価することがで
きる。磁性粒子の最大長軸径が1.0Dc未満であると現像
時に交番電界で流動状態となり電荷の導通に影響を与え
ない。一方、それが10Dcを越える磁性粒子は大きいため
に現像部位へ搬送されることがなく問題にはならない。
従って、キャリアによって輸送され得る最大長軸径1.0D
c〜10Dcの磁性粒子を除去すればよい。このような粒子
は通常の製造においてはトナー100ｇ中に製造装置の摩
滅や摩砕及び外部からの混入により30個程度は含有され
てしまう。外部からの混入は装置を設置している工程内
で発生する錆や振動で発生する砕片が大きな要因となっ
ている。このような磁性粒子をトナー100ｇ中に10個以
下とすることにより有効に導通を防止することができ
る。この個数以上になると長期に渡った現像においての
蓄積により導通問題を発生する。
【００１３】尚、ここで言う抵抗値は体積抵抗の値であ
り、本発明においては、圧縮充填法による測定によるも
のとする。具体的には次のようにして測定する。測定環
境によって値が変動することを防止するために、常温常
湿（20℃／50％RH）の環境下に試料を24時間放置し、常
温常湿環境で測定を行う。粉体1.0ｇを内径が1.7cmの硬
質ガラス製中空シリンダーに充填し、シリンダー両端よ
り20Kgf／cm2の圧力をかけ試料を圧縮充填し、この両端
にDC1000Ｖの電圧を印加し抵抗値を測定する。
り、本発明においては、圧縮充填法による測定によるも
のとする。具体的には次のようにして測定する。測定環
境によって値が変動することを防止するために、常温常
湿（20℃／50％RH）の環境下に試料を24時間放置し、常
温常湿環境で測定を行う。粉体1.0ｇを内径が1.7cmの硬
質ガラス製中空シリンダーに充填し、シリンダー両端よ
り20Kgf／cm2の圧力をかけ試料を圧縮充填し、この両端
にDC1000Ｖの電圧を印加し抵抗値を測定する。
【００１４】予備混合工程で使用できる工程装置として
は、Ｖ型混合機、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサ
ー等が挙げられる。混練工程では二軸混練装置等が使用
され、粗粉砕工程ではハンマーミル等が使用され、混練
されたものを体積平均粒径50〜2000μmになるように粗
粉砕する。粉砕及び分級工程ではジェット粉砕装置、エ
ルボージェット、クリプトロン等により粉砕され、気流
によって所定の粒径に分級される。
は、Ｖ型混合機、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサ
ー等が挙げられる。混練工程では二軸混練装置等が使用
され、粗粉砕工程ではハンマーミル等が使用され、混練
されたものを体積平均粒径50〜2000μmになるように粗
粉砕する。粉砕及び分級工程ではジェット粉砕装置、エ
ルボージェット、クリプトロン等により粉砕され、気流
によって所定の粒径に分級される。
【００１５】この様にして得られた着色粒子に対して無
機微粒子等からなる外添剤（例えばシリカ等の流動化
剤）を添加混合する。この場合にはヘンシェルミキサ
ー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、レディゲミキサー
等が使用できる。
機微粒子等からなる外添剤（例えばシリカ等の流動化
剤）を添加混合する。この場合にはヘンシェルミキサ
ー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、レディゲミキサー
等が使用できる。
【００１６】本発明のトナーの製造方法による代表的な
プロセスとして、 磁気選別工程→予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程
→粉砕・分級工程→外添剤混合工程 予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程→磁気選別工程
→粉砕・分級工程→外添剤混合工程 予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程→粉砕・分級工
程→外添剤混合工程→磁気選別工程 予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程→粉砕・分級工
程→外添剤混合及び磁気選別工程 予備混合工程→磁気選別工程→混練工程→粗粉砕工程
→磁気選別工程→粉砕・分級工程→外添剤混合工程→磁
気選別工程 予備混合工程→磁気選別工程→混練工程→粗粉砕工程
→磁気選別工程→粉砕・分級工程→外添剤混合及び磁気
選別工程 等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
プロセスとして、 磁気選別工程→予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程
→粉砕・分級工程→外添剤混合工程 予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程→磁気選別工程
→粉砕・分級工程→外添剤混合工程 予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程→粉砕・分級工
程→外添剤混合工程→磁気選別工程 予備混合工程→混練工程→粗粉砕工程→粉砕・分級工
程→外添剤混合及び磁気選別工程 予備混合工程→磁気選別工程→混練工程→粗粉砕工程
→磁気選別工程→粉砕・分級工程→外添剤混合工程→磁
気選別工程 予備混合工程→磁気選別工程→混練工程→粗粉砕工程
→磁気選別工程→粉砕・分級工程→外添剤混合及び磁気
選別工程 等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００１７】本発明のトナーの製造方法が適用できる現
像剤への制限は特になく、通常非接触現像に用いる現像
剤がすべて対象となる。
像剤への制限は特になく、通常非接触現像に用いる現像
剤がすべて対象となる。
【００１８】トナーは樹脂と着色剤と必要に応じてその
他の添加剤とを含有した着色粒子に無機微粒子等を添加
混合したもので、通常体積平均で１〜30μm（好ましく
は５〜20μm）の粒径を有するものである。
他の添加剤とを含有した着色粒子に無機微粒子等を添加
混合したもので、通常体積平均で１〜30μm（好ましく
は５〜20μm）の粒径を有するものである。
【００１９】用いる樹脂は従来公知の、例えば、スチレ
ン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン-アクリル系樹
脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。着色剤として
も従来公知の、カーボンブラック、ニグロシン染料、ア
ニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウ
ルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリン
イエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニン
ブルー、マラカイトグリーンオクサレート、ローズベン
ガル等が挙げられる。例えば黒トナーにはカーボンブラ
ック、ニグロシン染料等が用いられ、イエロートナー、
マゼンタトナー、シアントナーにはピグメントブルー1
5:３、ピグメントブルー15、ピグメントブルー15:６、
ピグメントブルー68、ピグメントレッド48:３、ピグメ
ントレッド122、ピグメントレッド212、ピグメントレッ
ド57:１、ピグメントイエロー17、ピグメントイエロー8
1、ピグメントイエロー154等（いずれもカラーインデッ
クス名）の顔料が好適に用いられる。
ン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン-アクリル系樹
脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。着色剤として
も従来公知の、カーボンブラック、ニグロシン染料、ア
ニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウ
ルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリン
イエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニン
ブルー、マラカイトグリーンオクサレート、ローズベン
ガル等が挙げられる。例えば黒トナーにはカーボンブラ
ック、ニグロシン染料等が用いられ、イエロートナー、
マゼンタトナー、シアントナーにはピグメントブルー1
5:３、ピグメントブルー15、ピグメントブルー15:６、
ピグメントブルー68、ピグメントレッド48:３、ピグメ
ントレッド122、ピグメントレッド212、ピグメントレッ
ド57:１、ピグメントイエロー17、ピグメントイエロー8
1、ピグメントイエロー154等（いずれもカラーインデッ
クス名）の顔料が好適に用いられる。
【００２０】その他の添加剤としては例えばサリチル酸
誘導体，アゾ系金属錯体等の荷電制御剤、低分子量ポリ
オレフィン，カルナウバワックス等の定着性改良剤等が
挙げられる。又、無機微粒子等の外添剤としてはシリ
カ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸バリウ
ム、チタン酸ストロンチウム等の平均一次粒子径が５〜
1000nmのものが使用され、これらは疎水化されていても
よい。無機微粒子の添加量としては着色粒子に対して通
常0.1〜5.0重量％である。
誘導体，アゾ系金属錯体等の荷電制御剤、低分子量ポリ
オレフィン，カルナウバワックス等の定着性改良剤等が
挙げられる。又、無機微粒子等の外添剤としてはシリ
カ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸バリウ
ム、チタン酸ストロンチウム等の平均一次粒子径が５〜
1000nmのものが使用され、これらは疎水化されていても
よい。無機微粒子の添加量としては着色粒子に対して通
常0.1〜5.0重量％である。
【００２１】トナーにはクリーニング助剤として数平均
一次粒子径が0.1〜2.0μmのスチレン-アクリル樹脂微粒
子やステアリン酸亜鉛の様な高級脂肪酸金属塩を添加し
てもよい。クリーニング助剤の添加量としては着色粒子
に対して0.01〜1.0重量％程度である。
一次粒子径が0.1〜2.0μmのスチレン-アクリル樹脂微粒
子やステアリン酸亜鉛の様な高級脂肪酸金属塩を添加し
てもよい。クリーニング助剤の添加量としては着色粒子
に対して0.01〜1.0重量％程度である。
【００２２】二成分現像剤を構成するキャリアとしては
鉄、フェライト等の磁性材料粒子表面を樹脂等によって
被覆した樹脂被覆キャリアあるいは、樹脂と磁性粉とを
混合して得られる樹脂分散型キャリアのいずれを使用し
てもよい。キャリアの平均粒径は体積平均粒径で20〜15
0μmが好ましく、更に好ましくは30〜100μmである。こ
こに、体積平均粒径はコールターカウンター（コールタ
ー社製）或いはHELOS（SYMPATIC社製）を用いて湿式法
にて測定した値である。
鉄、フェライト等の磁性材料粒子表面を樹脂等によって
被覆した樹脂被覆キャリアあるいは、樹脂と磁性粉とを
混合して得られる樹脂分散型キャリアのいずれを使用し
てもよい。キャリアの平均粒径は体積平均粒径で20〜15
0μmが好ましく、更に好ましくは30〜100μmである。こ
こに、体積平均粒径はコールターカウンター（コールタ
ー社製）或いはHELOS（SYMPATIC社製）を用いて湿式法
にて測定した値である。
【００２３】本発明に用いるキャリアは、交番電界を印
加して用いるものであるので高抵抗であることを要し、
体積抵抗が1010Ωcm以上のものが好適である。
加して用いるものであるので高抵抗であることを要し、
体積抵抗が1010Ωcm以上のものが好適である。
【００２４】現像機のトナー担持体表面の現像領域に20
〜500μmのトナーの薄層を形成するには、磁性ブレー
ド、現像剤規制棒、ウレタンブレード、燐青銅板等を用
いる。押圧するときの押圧力としては、小さすぎると規
制力が不足するために搬送が不安定になり、大きすぎる
と現像剤に対するストレスが大きくなるため現像剤の耐
久性が劣化することから、１〜15gf／mmが好ましく、更
には３〜10gf／mmである。
〜500μmのトナーの薄層を形成するには、磁性ブレー
ド、現像剤規制棒、ウレタンブレード、燐青銅板等を用
いる。押圧するときの押圧力としては、小さすぎると規
制力が不足するために搬送が不安定になり、大きすぎる
と現像剤に対するストレスが大きくなるため現像剤の耐
久性が劣化することから、１〜15gf／mmが好ましく、更
には３〜10gf／mmである。
【００２５】担持体は、内部に磁石を内蔵せしめ、表面
はアルミニウムや酸化処理したアルミニウム又はステン
レスで構成する。その大きさとしては、直径が小さすぎ
ると現像剤の混合が不足してトナーに対して帯電付与を
行うに充分な混合を確保することが困難となり、直径が
大きすぎると現像剤に対する遠心力が大きくなりトナー
の飛散の問題が生ずることから、直径10〜40mmφが好適
である。
はアルミニウムや酸化処理したアルミニウム又はステン
レスで構成する。その大きさとしては、直径が小さすぎ
ると現像剤の混合が不足してトナーに対して帯電付与を
行うに充分な混合を確保することが困難となり、直径が
大きすぎると現像剤に対する遠心力が大きくなりトナー
の飛散の問題が生ずることから、直径10〜40mmφが好適
である。
【００２６】担持体と感光体表面の間隙は現像剤層より
も大きいことが必要で、現像剤層よりも間隙が10μm以
上広いことが好ましい。更には15〜200μm大きいことが
好ましい。
も大きいことが必要で、現像剤層よりも間隙が10μm以
上広いことが好ましい。更には15〜200μm大きいことが
好ましい。
【００２７】本発明においては、現像バイアスとしての
DC成分に加えて、交番電界としてのACバイアスを印加す
るが、交番電界としては周波数1000〜3000Hzで、電圧は
ピークからピーク（Vp-p）の絶対値で500〜2000Ｖが好
適である。
DC成分に加えて、交番電界としてのACバイアスを印加す
るが、交番電界としては周波数1000〜3000Hzで、電圧は
ピークからピーク（Vp-p）の絶対値で500〜2000Ｖが好
適である。
【００２８】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。
るが、本発明の態様はこれに限定されない。
【００２９】実施例１ 《トナー作製》製造例１（プロセス） ポリエステル樹脂100重量部とイエロー顔料（C.I.ピグ
メントイエロー17）10重量部と低分子量ポリプロピレン
３重量部とをまず5000ガウスの磁場を印加した経路を通
過させる磁気選別工程を経てヘンシェルミキサーに投入
し予備混合した。ついでエクストルーダーにより混練
し、ついでハンマーミルにて粗粉砕し、ジェットミルに
て粉砕し気流分級機にて分級し体積平均粒径が9.1μmの
イエロー着色粒子を得た。次いで疎水性シリカ（数平均
一次粒径12nm）を1.0重量％加えヘンシェルミキサーに
て混合し、本発明のトナーを得た。これを「Ｙトナー
１」とする。
メントイエロー17）10重量部と低分子量ポリプロピレン
３重量部とをまず5000ガウスの磁場を印加した経路を通
過させる磁気選別工程を経てヘンシェルミキサーに投入
し予備混合した。ついでエクストルーダーにより混練
し、ついでハンマーミルにて粗粉砕し、ジェットミルに
て粉砕し気流分級機にて分級し体積平均粒径が9.1μmの
イエロー着色粒子を得た。次いで疎水性シリカ（数平均
一次粒径12nm）を1.0重量％加えヘンシェルミキサーに
て混合し、本発明のトナーを得た。これを「Ｙトナー
１」とする。
【００３０】製造例２（プロセス） イエロー顔料に代えてマゼンタ顔料（C.I.ピグメントレ
ッド122）を用いた他は製造例１と同様にして体積平均
粒径が8.7μmのマゼンタ着色粒子を得た。更に、製造例
１と同様にして疎水性シリカを混合し本発明のトナーを
得た。これを「Ｍトナー１」とする。
ッド122）を用いた他は製造例１と同様にして体積平均
粒径が8.7μmのマゼンタ着色粒子を得た。更に、製造例
１と同様にして疎水性シリカを混合し本発明のトナーを
得た。これを「Ｍトナー１」とする。
【００３１】製造例３（プロセス） イエロー顔料に代えてシアン顔料（C.I.ピグメントブル
ー12:３）を用いた他は製造例１と同様にして体積平均
粒径が8.8μmのシアン着色粒子を得た。更に、製造例１
と同様にして疎水性シリカを混合し本発明のトナーを得
た。これを「Ｃトナー１」とする。
ー12:３）を用いた他は製造例１と同様にして体積平均
粒径が8.8μmのシアン着色粒子を得た。更に、製造例１
と同様にして疎水性シリカを混合し本発明のトナーを得
た。これを「Ｃトナー１」とする。
【００３２】製造例４（プロセス） イエロー顔料に代えてカーボンブラックを用いた他は製
造例１と同様にして体積平均粒径が9.0μmの黒着色粒子
を得た。更に、製造例１と同様にして疎水性シリカを混
合し本発明のトナーを得た。これを「黒トナー１」とす
る。
造例１と同様にして体積平均粒径が9.0μmの黒着色粒子
を得た。更に、製造例１と同様にして疎水性シリカを混
合し本発明のトナーを得た。これを「黒トナー１」とす
る。
【００３３】製造例５（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前からハンマー
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例１と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「Ｙトナー２」とする。
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例１と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「Ｙトナー２」とする。
【００３４】製造例６（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前からハンマー
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例２と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「Ｍトナー２」とする。
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例２と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「Ｍトナー２」とする。
【００３５】製造例７（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前からハンマー
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例３と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「Ｃトナー２」とする。
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例３と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「Ｃトナー２」とする。
【００３６】製造例８（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前からハンマー
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例４と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「黒トナー２」とする。
ミル粗粉砕の後に移設した他は製造例４と同様にして本
発明のトナーを得た。これを「黒トナー２」とする。
【００３７】製造例９（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカ混合後に移設した他は製造例１と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「Ｙトナー３」とする。
リカ混合後に移設した他は製造例１と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「Ｙトナー３」とする。
【００３８】製造例10（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカ混合後に移設した他は製造例２と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「Ｍトナー３」とする。
リカ混合後に移設した他は製造例２と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「Ｍトナー３」とする。
【００３９】製造例11（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカ混合後に移設した他は製造例３と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「Ｃトナー３」とする。
リカ混合後に移設した他は製造例３と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「Ｃトナー３」とする。
【００４０】製造例12（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカ混合後に移設した他は製造例４と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「黒トナー３」とする。
リカ混合後に移設した他は製造例４と同様にして本発明
のトナーを得た。これを「黒トナー３」とする。
【００４１】製造例13（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の後、ハンマーミ
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例１と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「Ｙトナー４」とする。
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例１と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「Ｙトナー４」とする。
【００４２】製造例14（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の後、ハンマーミ
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例２と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「Ｍトナー４」とする。
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例２と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「Ｍトナー４」とする。
【００４３】製造例15（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の後、ハンマーミ
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例３と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「Ｃトナー４」とする。
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例３と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「Ｃトナー４」とする。
【００４４】製造例16（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の後、ハンマーミ
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例４と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「黒トナー４」とする。
ル粗粉砕工程の後及び疎水性シリカ混合後に設置した他
は製造例４と同様にして本発明のトナーを得た。これを
「黒トナー４」とする。
【００４５】製造例17（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例１と同様にして本発明のトナーを得た。これを「Ｙ
トナー５」とする。
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例１と同様にして本発明のトナーを得た。これを「Ｙ
トナー５」とする。
【００４６】製造例18（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例２と同様にして本発明のトナーを得た。これを「Ｍ
トナー５」とする。
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例２と同様にして本発明のトナーを得た。これを「Ｍ
トナー５」とする。
【００４７】製造例19（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例３と同様にして本発明のトナーを得た。これを「Ｃ
トナー５」とする。
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例３と同様にして本発明のトナーを得た。これを「Ｃ
トナー５」とする。
【００４８】製造例20（プロセス） 5000ガウスの磁気選別工程を予備混合の前から疎水性シ
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例４と同様にして本発明のトナーを得た。これを「黒
トナー５」とする。
リカと着色粒子を混合するための装置に移設した他は製
造例４と同様にして本発明のトナーを得た。これを「黒
トナー５」とする。
【００４９】比較製造例１ 5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除い
て、製造例１と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用Ｙトナー１」とする。
て、製造例１と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用Ｙトナー１」とする。
【００５０】比較製造例２ 5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除い
て、製造例２と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用Ｍトナー１」とする。
て、製造例２と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用Ｍトナー１」とする。
【００５１】比較製造例３ 5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除い
て、製造例３と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用Ｃトナー１」とする。
て、製造例３と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用Ｃトナー１」とする。
【００５２】比較製造例４ 5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除い
て、製造例４と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用黒トナー１」とする。
て、製造例４と同様にして比較用トナーを得た。これを
「比較用黒トナー１」とする。
【００５３】《磁性粒子の含有率の測定》得られた各ト
ナーからそれぞれ100ｇ採取し、磁石にて磁性粒子を分
離してその個数を数えた。一方、各トナーから多量に回
収した磁性粒子の体積抵抗を測定した結果は10〜103Ωc
mであった。又、磁性粒子の形状を走査型電子顕微鏡で
観察した結果、そのサイズは長軸径で55〜450μmであっ
た。各トナーの磁性粒子含有率を以下に示す。
ナーからそれぞれ100ｇ採取し、磁石にて磁性粒子を分
離してその個数を数えた。一方、各トナーから多量に回
収した磁性粒子の体積抵抗を測定した結果は10〜103Ωc
mであった。又、磁性粒子の形状を走査型電子顕微鏡で
観察した結果、そのサイズは長軸径で55〜450μmであっ
た。各トナーの磁性粒子含有率を以下に示す。
【００５４】 トナー種 磁性粒子個数／トナー100ｇ Ｙトナー１ ５ Ｍトナー１ ４ Ｃトナー１ ５ 黒トナー１ ５ Ｙトナー２ ６ Ｍトナー２ ４ Ｃトナー２ ４ 黒トナー２ ４ Ｙトナー３ ４ Ｍトナー３ ５ Ｃトナー３ ２ 黒トナー３ ３ Ｙトナー４ １ Ｍトナー４ ０ Ｃトナー４ １ 黒トナー４ １ Ｙトナー５ ２ Ｍトナー５ １ Ｃトナー５ ２ 黒トナー５ １ 比較用Ｙトナー１ ２０ 比較用Ｍトナー１ ２４ 比較用Ｃトナー１ ３１ 比較用黒トナー１ ３３ 《現像剤調製》得られた各トナーを、フェライト粒子表
面をスチレン-アクリル樹脂で被覆した体積平均粒径が4
5μmの樹脂被覆フェライトキャリア（体積抵抗1013Ωc
m）に添加してトナー濃度が７％の現像剤を調製した。
面をスチレン-アクリル樹脂で被覆した体積平均粒径が4
5μmの樹脂被覆フェライトキャリア（体積抵抗1013Ωc
m）に添加してトナー濃度が７％の現像剤を調製した。
【００５５】《現像剤の評価》コニカ(株)製カラー複写
機9028を改造し、積層型有機感光体を使用して、以下に
示す条件で、50％の画素率のフルカラー画像を常温低湿
（20℃／15％RH）環境で１万枚複写して、画像上に発生
する画像欠陥を観察した。
機9028を改造し、積層型有機感光体を使用して、以下に
示す条件で、50％の画素率のフルカラー画像を常温低湿
（20℃／15％RH）環境で１万枚複写して、画像上に発生
する画像欠陥を観察した。
【００５６】感光体表面電位 ：−550Ｖ DCバイアス ：−250Ｖ ACバイアス ：Vp-p；−50〜−450Ｖ 交番電界周波数 ：1800Hz 感光体−担持体間隙：300μm 押圧規制力 ：10gf／mm 押圧規制棒 ：SUS416（磁性ステンレス）製、直
径３mm 現像剤層厚 ：150μm 現像スリーブ直径 ：20mm 各現像剤の画像欠陥の発生枚数を以下に示す。
径３mm 現像剤層厚 ：150μm 現像スリーブ直径 ：20mm 各現像剤の画像欠陥の発生枚数を以下に示す。
【００５７】 現像剤 使用トナー 画像欠陥発生枚数 現像剤 １ Ｙ／Ｍ／Ｃ／黒各トナー１ 0 現像剤 ２ Ｙ／Ｍ／Ｃ／黒各トナー２ 0 現像剤 ３ Ｙ／Ｍ／Ｃ／黒各トナー３ 0 現像剤 ４ Ｙ／Ｍ／Ｃ／黒各トナー４ 0 現像剤 ５ Ｙ／Ｍ／Ｃ／黒各トナー５ 0 比較用現像剤１ Ｙ／Ｍ／Ｃ／黒各比較用トナー１ 210
【００５８】
【発明の効果】本発明により、非接触状態で交番電界を
印加して現像を行うにあたって、画像欠陥の発生を防止
できる。
印加して現像を行うにあたって、画像欠陥の発生を防止
できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法に係る磁気選別装置の設置
例。
例。
１ 棒磁石 ２ 輸送配管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０３Ｇ 15/08 ５０４ Ｂ Ｇ０３Ｇ 9/10 ３２１ (72)発明者 小林 義彰 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 (72)発明者 白勢 明三 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも樹脂及び着色剤を予備混合
し、混練、粉砕、分級して着色粒子を得た後に、無機微
粒子を添加混合する際に、 磁場による選別を行った少なくとも樹脂と着色剤と
を予備混合し、更に混練粉砕し、分級して得た体積平均
粒径５〜20μmの着色粒子に無機微粒子を添加混合す
る、 少なくとも樹脂と着色剤とを混練し、体積平均粒径
50〜2000μmの着色粒子に粗粉砕した後に磁場による選
別を行い、更に粉砕分級し、無機微粒子を添加混合す
る、 無機微粒子を添加混合すると同時に磁場による選別
を行う、及び 無機微粒子を添加混合した後に磁場による選別を行
う から選ばれる少なくとも１つを行うことを特徴とするト
ナーの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の製造方法により得られ
たトナーと、キャリアとからなり、該トナーの、キャリ
アの体積平均粒径（Dc）に対し1.0Dc〜10Dcの最大長軸
径で106Ωcm以下の抵抗値を有する磁性粒子の含有率が1
00ｇ中に10個以下であることを特徴とする電子写真用現
像剤。 - 【請求項３】 感光体に対向し且つ間隙をおいて、トナ
ーを供給するための担持体とトナー層の厚みを規制する
ための部材を有する現像機を設け、請求項２の電子写真
用現像剤を用いて、該担持体表面の現像領域に20〜500
μmのトナーの薄層を形成し、交番電界を印加して帯電
したトナーを感光体の電荷を有する部分に飛翔付着せし
めることを特徴とする電子写真画像の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14482294A JP3646268B2 (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | トナーの製造方法及び形成されたトナーを用いる電子写真用現像剤と電子写真画像の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14482294A JP3646268B2 (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | トナーの製造方法及び形成されたトナーを用いる電子写真用現像剤と電子写真画像の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0815906A true JPH0815906A (ja) | 1996-01-19 |
| JP3646268B2 JP3646268B2 (ja) | 2005-05-11 |
Family
ID=15371266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14482294A Expired - Fee Related JP3646268B2 (ja) | 1994-06-27 | 1994-06-27 | トナーの製造方法及び形成されたトナーを用いる電子写真用現像剤と電子写真画像の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3646268B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7283774B2 (en) | 2002-02-01 | 2007-10-16 | Ricoh Company, Ltd. | Developing method using a two-ingredient type developer and image forming apparatus using the same |
| JP2014052536A (ja) * | 2012-09-07 | 2014-03-20 | Ricoh Co Ltd | トナー製造装置、及びトナー製造方法 |
-
1994
- 1994-06-27 JP JP14482294A patent/JP3646268B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7283774B2 (en) | 2002-02-01 | 2007-10-16 | Ricoh Company, Ltd. | Developing method using a two-ingredient type developer and image forming apparatus using the same |
| JP2014052536A (ja) * | 2012-09-07 | 2014-03-20 | Ricoh Co Ltd | トナー製造装置、及びトナー製造方法 |
| US9573136B2 (en) | 2012-09-07 | 2017-02-21 | Ricoh Company, Ltd. | Toner producing apparatus and toner producing method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3646268B2 (ja) | 2005-05-11 |
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