JPH08166014A - スラスト針状コロ軸受、転がり軸受、およびスラスト針状コロ軸受の保持器 - Google Patents

スラスト針状コロ軸受、転がり軸受、およびスラスト針状コロ軸受の保持器

Info

Publication number
JPH08166014A
JPH08166014A JP7175464A JP17546495A JPH08166014A JP H08166014 A JPH08166014 A JP H08166014A JP 7175464 A JP7175464 A JP 7175464A JP 17546495 A JP17546495 A JP 17546495A JP H08166014 A JPH08166014 A JP H08166014A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
treatment
cage
resin
bearing
roller
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP7175464A
Other languages
English (en)
Other versions
JP3661133B2 (ja
Inventor
Katsuhiro Ikezawa
且弘 池沢
Hiroshi Iwasa
弘志 岩佐
Yasuhiro Nomura
康裕 野村
Toshiro Kawamura
寿郎 河村
Hiroshi Narai
弘 奈良井
Takashi Nagato
孝 永戸
Masaru Konno
大 金野
Tsutomu Abe
力 阿部
Magozo Hamamoto
孫三 浜本
Fumio Ueki
史雄 植木
Toshimi Takagi
敏己 高城
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NSK Ltd
Original Assignee
NSK Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by NSK Ltd filed Critical NSK Ltd
Priority to JP17546495A priority Critical patent/JP3661133B2/ja
Priority to US08/517,097 priority patent/US5630668A/en
Publication of JPH08166014A publication Critical patent/JPH08166014A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3661133B2 publication Critical patent/JP3661133B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/66—Special parts or details in view of lubrication
    • F16C33/6696—Special parts or details in view of lubrication with solids as lubricant, e.g. dry coatings, powder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
    • C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
    • C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
    • C23C22/08—Orthophosphates
    • C23C22/18—Orthophosphates containing manganese cations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/82—After-treatment
    • C23C22/83—Chemical after-treatment
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
    • F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
    • F16C19/30—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for axial load mainly
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/46—Cages for rollers or needles
    • F16C33/54—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal
    • F16C33/542—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal made from sheet metal
    • F16C33/543—Cages for rollers or needles made from wire, strips, or sheet metal made from sheet metal from a single part
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/46—Cages for rollers or needles
    • F16C33/56—Selection of substances
    • F16C33/565—Coatings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S384/00—Bearings
    • Y10S384/90—Cooling or heating
    • Y10S384/913—Metallic compounds

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 コロの姿勢の安定性、研削加工の容易性を保
持しつつ動トルクを極力小さくし、かつコロの脱落を防
止し得るスラスト針状コロ軸受を提供する。 【構成】 スラスト針状コロ軸受の針状コロとして、コ
ロの径（Ｄａ）と長さ（ｌｒ）の比ｌｒ／Ｄａが１．２
〜２．０であって、軌道面との接触長さが前記コロの長
さ（ｌｒ）の３／４以下となるようなクラウニング部が
形成された針状コロを採用する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スラスト針状コロ軸
受、転がり軸受、およびスラスト針状コロ軸受の保持器
に関し、特に代替フロン等の環境下で使用するのに好適
なスラスト針状コロ軸受、転がり軸受、およびスラスト
針状コロ軸受の保持器に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、スラスト針状コロ軸受は、保持器
と針状コロで構成されており、また、これらと軌道輪を
組み合わせたものも知られており、針状コロとしては、
通常、コロの径（Ｄａ）と、コロの長さ（ｌｒ）の比
（ｌｒ／Ｄａ）が１．４〜３．４程度のものが使用され
ている。
【０００３】また、近年、地球温暖化防止等の環境保護
の観点から、エアコン用のコンプレッサ等においても、
冷媒としてＨＣＦＣ１３４ａ等の代替フロンの使用が開
始されている。この代替フロンは、従来のＣＦＣ（クロ
ロフルオロカーボン）１２等に比べて、自己潤滑作用が
乏しいだけでなく、相溶性の観点から作動油として用い
られるＰＡＧ（ポリアリキレングリコール）は、吸湿性
が大きいという特徴がある。
【０００４】このため、代替フロンとＰＡＧの環境の下
で軸受を使用した場合、ＰＡＧ中に侵入した微量の水分
により微小ピットが発生し、さらに吸水および代替フロ
ンの溶解によりＰＡＧの粘度が低下して潤滑条件が劣化
する等の複合的作用により、剥離、摩耗等の表面損傷を
生じて軸受けが焼き付いてしまい、所期の寿命特性が得
られないという問題が生じる。
【０００５】このような問題を解決するためには、軸受
材料の耐食性を向上させ、さらに潤滑条件の改善を図る
必要がある。そこで、従来は、耐食性の向上方法として
は、軸受材料としてステンレス鋼（例えばＳＵＳ４４０
Ｃ）を使用するのが一般的である。また、潤滑条件の改
善に関しては、作動油を改良して潤滑性を改善するのが
最も効果があるが、相溶性の観点から作動油の選択範囲
が制限されることから大幅な潤滑性の向上は望めない。
【０００６】そこで、冷媒中の潤滑油の量を増やして潤
滑性を向上させることにより焼き付けを防止する方法が
考えられるが、この方法では、コンプレッサーの冷却性
能が劣化するという新たな問題が生じる。この新たな問
題点を解決する技術としては、保持器の表面処理、すな
わち基板上にフッ化炭素化合物のプラズマ重合層を形成
することによって焼き付けを防止するようにしたものが
知られいてる（特開平２−２３８０９４号公報）。
【０００７】また、従来、軸受の転動体を保持する保持
器の材質としては、金属が使用されてきたが、金属製の
保持器では、転動体との間で摩耗が生じやすく、寿命が
短くなるため、特開昭第６４−７９４１９号公報、特開
平第４−３５７３２３号公報に開示されている通り、樹
脂製の保持器が実現されている。なお、これら樹脂製の
保持器はその全ての部分が樹脂により構成されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、スラスト針
状コロ軸受において、動トルクを小さくするためにはコ
ロの長さを短くすればよいが、あまり短くするとコロの
姿勢が不安定になったり、コロが保持器から脱落した
り、研削加工が困難になるという問題が生じる。
【０００９】また、耐食性を向上させるために、軸受材
料としてステンレス鋼を使用すると、軸受のコストが上
昇し、車載用のコンプレッサに適用するのが困難になる
という問題があった。また、上記のように、作動油の改
良による潤滑条件の改善は、十分な効果が得られていな
いという問題もあった。さらに、上記公報の表面処理
（プラズマ重合層の形成）は、量産に適さず製造コスト
のアップを招くと共に、基板のような平面に対しては均
一に表面処理を行えるが、軸受保持器のような複雑な形
状のものに対しては、均一に表面処理を行えないという
問題があった。
【００１０】また、保持器を金属で構成すると、転動体
（コロ）との間で摩耗が生じやすく、寿命が短くなると
いう問題を解決すべく、保持器の全ての部分を樹脂で構
成すると、金属で構成した場合に比べて剛性が弱くなっ
てしまう。このため、特に、スラスト針状コロ軸受で
は、転動体間の間仕切り部（柱部）や転動体の端面を受
ける外周部の厚さが非常に薄いので、高速で回転する転
動体の遠心力によりクリープ変形を起こすという新たな
問題が生じていた。
【００１１】本発明は、このような背景の下になされた
もので、第１の目的は、コロの姿勢の安定性、研削加工
の容易性を保持しつつ動トルクを極力小さくし、かつコ
ロの脱落を防止し得るスラスト針状コロ軸受を提供する
ことにある。
【００１２】本発明の第２の目的は、コストアップを招
くことなく耐食性を向上させ得る転がり軸受を提供する
ことにある。
【００１３】本発明の第３の目的は、転動体との間の摩
耗を低減しつつクリープ変形を防止し得るスラスト針状
コロ軸受の保持器を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るため、請求項１記載の発明に係るスラスト針状コロ軸
受は、コロの径（Ｄａ）と長さ（ｌｒ）の比ｌｒ／Ｄａ
が１．２〜２．０であって、軌道面との接触長さが前記
コロの長さ（ｌｒ）の３／４以下となるようなクラウニ
ング部が形成された針状コロを有している。
【００１５】上記第２の目的を達成するため、請求項２
記載の発明は、代替フロン及び作動油中で使用される転
がり軸受であって、鋼鉄製の転動体、内輪、外輪の少な
くとも１つの表面に窒素を含有せしめている。
【００１６】上記第３の目的を達成するため、請求項３
記載の発明に係るスラスト針状コロ軸受の保持器は、少
なくとも転動体と接触する部分の一部が樹脂で形成され
ている。
【００１７】
【作用】請求項１記載の発明に係るスラスト針状コロ軸
受では、針状コロの径（Ｄａ）と長さ（ｌｒ）の比ｌｒ
／Ｄａを１．２〜２．０とすることにより、コロの回
転、保持器からの脱落等を防止つつ、可及的に動トルク
を低減すると共に、軌道面との接触長さが針状コロの長
さ（ｌｒ）の３／４以下となるようなクラウニング部を
形成することにより、接触部分を少なくして動トルクを
低減している。
【００１８】請求項２記載の発明に係る転がり軸受で
は、鋼鉄製の転動体、内輪、外輪の少なくとも１つの表
面に窒素を含有せしめることにより、代替フロン及び作
動油中という微量の水分が発生する環境下で使用しても
ピットが発生しないようにして、コストアップを招くこ
となく耐食性を向上させている。
【００１９】請求項３記載の発明に係るスラスト針状コ
ロ軸受の保持器では、少なくとも転動体と接触する部分
の一部を樹脂で形成することにより、転動体との間の摩
耗を低減しつつクリープ変形を防止している。
【００２０】
【実施例】
［第１の発明の実施例］図１は第１の発明の実施例によ
るスラスト針状コロ軸受の針状コロの形状を示す図であ
る。図１（ａ），（ｂ）に示したように、第１の発明で
は、長さｌｒの針状コロＮＲに対して、その両端部分に
長さａのクラウニングを形成することにより、相手軌道
面との接触長さｌａが全長ｌｒの３／４以下とし、これ
によりスラスト針状コロ軸受の動トルクを低減してい
る。なお、図１（ｂ）に示したように、針状コロＮＲの
両端面をアーチ状にすることにより、針状コロＮＲの両
端面と保持器との接触面積を小さくして、より動トルク
を低減することも可能である。
【００２１】また、第１の発明では、針状コロＮＲは、
コロ径Ｄａとコロ長ｌｒとの比（ｌｒ／Ｄａ）が１．２
〜２．０となるように構成されている（図２（ｂ）参
照）。このように構成したのは、動トルクを低減するた
めには、針状コロＮＲの長さを短くすればする程よい
が、コロ径Ｄａとコロ長ｌｒとの比（ｌｒ／Ｄａ）を
１．２より小さくすると、図２（ａ）に示したように、
針状コロＮＲが回転したり、保持器から脱落し、さらに
研削加工も困難になるからである。
【００２２】次に、針状コロＮＲを上記のように構成し
た根拠をより詳細に説明すると、図３に示したような試
験装置を用いて動トルクを測定した。
【００２３】この試験装置は、図３に示したように、そ
れぞれキー３，４により回転軸５に係合され、回転軸５
と一体になって回転する第１の回転体１と第２の回転体
２を有している。また、第１の回転体１と第２の回転体
２との間には、第１の固定部６が設けられ、第１の回転
体１と第１の固定部６、および第２の回転体２と第１の
固定部６の間に、それぞれ試験対象のスラスト針状コロ
軸受Ｂを配置するようになっている。なお、第１の回転
体１は、軸受７により第２の固定部８に支承され、第２
の回転体２は、軸受９により第３の固定部１０に支承さ
れている。
【００２４】第１の固定部６にはダイヤルゲージ１１と
トルク検出用ロードセル１２とが取付けられ、第２の固
定部８にはスラスト荷重検出用ロードセル１３が取付け
られ、第２の回転体２には回転計１４が取付けられてい
る。なお、トルク検出用ロードセル１２にはペンレコー
ダ１５が接続されている。
【００２５】図３の試験装置を用いて軸受の直径Ｄｍ＝
４２ｍｍ、針状コロの直径Ｄａ＝２ｍｍのスラスト針状
コロ軸受について、荷重１５００ｋｇｆの下で動トルク
を測定したところ、表１のような結果が得られた。
【００２６】
【表１】 表１の測定結果により、実施例１のように、ｌｒ（コロ
長）／Ｄａ（コロ径）＝２．０で、接触長さｌａ＝３／
４ｌｒの場合には、動トルクは８〜８．２ｋｇｆ−ｃｍ
となり、実施例２のように、ｌｒ／Ｄａ＝１．４で、接
触長さｌａ＝３／４ｌｒの場合には、動トルクは８〜
８．３ｋｇｆ−ｃｍとなり、実施例３のように、ｌｒ／
Ｄａ＝２．０で、接触長さｌａ＝１／４ｌｒの場合に
は、動トルクは８．２〜８．５ｋｇｆ−ｃｍとなり、実
施例４のように、ｌｒ／Ｄａ＝１．４で、接触長さｌａ
＝１／４ｌｒの場合には、動トルクは８〜８．５ｋｇｆ
−ｃｍとなり、いずれの実施例においても動トルクを良
品レベルの９．０ｋｇｆ−ｃｍ以下にすることができる
ことが判明した。
【００２７】また、比較例１のように、ｌｒ／Ｄａ＝
３．０で、接触長さｌａ＝３／４ｌｒの場合には、動ト
ルクは１２〜１２．５ｋｇｆ−ｃｍとなって、動トルク
が大きくなり、比較例２のように、ｌｒ／Ｄａ＝１．１
で、接触長さｌａ＝３／４ｌｒの場合には、動トルクは
８〜９ｋｇｆ−ｃｍとなって、動トルクについては問題
ないが、ｌｒ／Ｄａ＝１．１であるので、研削加工が困
難になることが予想される。また、比較例３のように、
ｌｒ／Ｄａ＝２．０で、接触長さｌａ＝ｌｒ、すなわち
クラウニング部を形成しない場合には、動トルクは１２
〜１３ｋｇｆ−ｃｍとなって、動トルクが大きくなり、
比較例４のように、ｌｒ／Ｄａ＝２．０で、接触長さｌ
ａ＝１／８ｌｒの場合には、動トルクは９〜１２ｋｇｆ
−ｃｍとなって、動トルクのバラツキが大きくなること
が判明した。なお、この場合には、接触長さｌａ＝１／
８ｌｒであるので、針状コロの姿勢が非常に不安定にな
ることが予想される。
【００２８】さらに、図３の試験装置を用いて軸受の直
径Ｄｍ＝４２ｍｍ、針状コロの直径Ｄａ＝２ｍｍのスラ
スト針状コロ軸受について、ｌｒ／Ｄａ＝１．９（すな
わちｌｒ＝３．８ｍｍ）で、クラウニング部が形成され
ていない針状コロを有する第１の軸受と、ｌｒ／Ｄａ＝
１．９（すなわちｌｒ＝３．８ｍｍ）で、０．９５ｍｍ
以上のクラウニング部、すなわち、軌道面との接触長さ
がコロ全長である３．８ｍｍの３／４以下のクラウニン
グ部が形成されている針状コロを有する第２の軸受と、
ｌｒ／Ｄａ＝１．０（すなわちｌｒ＝２．０ｍｍ）で、
クラウニング部が形成されていない第３の軸受につい
て、荷重を変えて動トルクを測定したところ、図４のよ
うな結果が得られた。
【００２９】すなわち、図４の実線は上記第１の軸受、
破線は上記第２の軸受、一点鎖線は上記第３の軸受の測
定結果を示しており、実線で示した上記第１の軸受で
は、ｌｒ／Ｄａが１．９と比較的小さくても、クラウニ
ング部が形成されていない場合には、動トルクが大きく
なることを示している。また、一点鎖線で示した上記第
３の軸受では、クラウニング部が形成されていなくても
ｌｒ／Ｄａが１．０であり、コロ長ｌｒが２．０ｍｍと
短いので動トルクが小さくなることを示しているが、こ
の場合はコロが回転する等して姿勢が不安定になる。一
方、破線で示した上記第２の軸受では、動トルクは上記
第３の軸受に比べるとほんの僅かだけ小さくなるが、姿
勢が不安定になることはない。
【００３０】従って、針状コロは、コロ径Ｄａとコロ長
ｌｒとの比（ｌｒ／Ｄａ）が１．２〜２．０となるよう
にし、クラウニングを形成して相手軌道面との接触長さ
ｌａが全長ｌｒの３／４以下となるようにするのが好ま
しい。なお、第１の発明においては、代替フロンおよび
作動油の環境下で使用した場合等において、コロの損傷
を防止するため、保持器をコロ持たせではなくレース持
たせにすることが望ましい。
【００３１】［第２の発明の実施例］ＨＦＣ（ハイドロ
フルオロカーボン）等の代替フロンとＰＡＧ（ポリアリ
キレングリコール）の環境下において水分によって発生
する軸受材料の腐食に対する耐食性を改善すべく、種々
検討した結果、軸受鋼の表面に或る程度の窒素を含有さ
せることが有効であることを見出だした。
【００３２】すなわち、ＳＵＪ２を内外輪（上下のレー
ス）および転動体の材料として用い、図５（ａ）に示す
ように、吸熱形ガスとエンリッチガスとアンモニアガス
の雰囲気の下で、８４０℃で浸炭窒化処理を行った後、
図５（ｂ）に示すように、１８０℃で２時間の焼戻しを
行った。この際、表面窒素含有量の調整は、アンモニア
濃度を変更することにより行った。なお、軸受材料は、
ＳＵＪ２の他に、ステンレス鋼に属さない低合金鋼、例
えば浸炭鋼を用いてもよい。
【００３３】そして、摩擦低減のための表面処理とし
て、保持器に対して、まず下地処理として、その表面を
燐酸塩処理した（膜厚５μｍ）。そして、さらにその上
に二硫化モリブデン（ＭｏＳ2 ）および四フッ化エチレ
ン（ＰＴＦＥ）をポリアミドイミドをバインダーとして
焼成膜（膜厚１５μｍ）を形成した。なお、下地処理に
おいては、燐酸塩処理に代えて浸硫化処理、浸硫窒化処
理、ガス軟窒化処理を行うことも可能であり、以上の下
地処理に先だって浸炭、または浸炭窒化処理を施しても
よい。また、二硫化モリブデンおよび四フッ化エチレン
は、これらを単独で用いてもよい。また、前記下地処理
の後、Ａｇ、Ｓｎなどの金属固体潤滑剤層をめっき等に
より設けることも、耐焼付性向上に有益である。
【００３４】さらに、バインダーとして用いる合成樹脂
は、ポリアミドイミドに限らずエポキシ樹脂等の他の熱
硬化樹脂を用いることもできる。このような摩擦低減の
ための固体潤滑剤焼成等による表面処理は、保持器以外
の転動体、内輪、外輪の少なくとも１つに施してもよ
い。また、下地処理である前記燐酸塩処理に代えて浸硫
化処理、浸硫窒化処理、ガス軟窒化処理のいずれかを潤
滑膜として単独で用いてもよい。さらに、浸炭、または
浸炭窒化処理のいずれかを施し、その後、浸硫化処理、
浸硫窒化処理、ガス軟窒化処理のいずれかを施したもの
を潤滑膜としてもよい。なお、これら第２の発明の実施
例に係る保持器の表面処理の変形例については、後で詳
述する。
【００３５】図６は、軸受用の寿命試験機の概略構成を
示す図であり、この寿命試験機は、電気製鋼所編「特殊
鋼便覧」（第１版、理工学社、１９６５年５月２５日発
行）の第１０頁−第２１頁に記載のスラスト形軸受鋼寿
命試験機を基本として、試験室に代替フロンを封入した
状態でその試験部を密閉したものである。
【００３６】すなわち、試験室２１は、下面に凹部が形
成された上側固定部２２と上面に凹部が形成された下側
固定部２３とが、Ｏリング２４により嵌合されることに
より密閉空間を形成可能となっている。そして、スピン
ドル２５は、下側固定部２３と下側固定部２３とに支承
され、スピンドル２５に取付けられた回転円盤部２５ａ
の下面と下側固定部２３の上面との間に、試験対象の試
験片（軸受）２６を配置できるように構成されている。
なお、３１はスラスト軸受、３２はラジアル軸受、３３
はシール、３４は間座である。
【００３７】なお、図６における２６ａは軸受の上レー
ス、２６ｂは軸受のコロおよび保持器、２６ｃは軸受の
下レースである。また、２７は潤滑油であり、この潤滑
油２７は潤滑油供給口（排出口）２８から試験室２１内
に供給される。また、２９，３０は、それぞれ代替フロ
ン用の導入口、排出口である。代替フロン１３４ａを導
入口２９より導入、排出口３０より真空ポンプで吸引
し、試験室２１を代替フロン１３４ａで満たした後は、
導入口２９、排出口３０をバルブで閉鎖する。
【００３８】このような試験機を用いて、スラスト針状
軸受について、Ｐｍａｘ＝２０００Ｍｐａ、Ｎ＝４９０
０ｃ．ｐ．ｍ、雰囲気はＨＦＣ１３４ａ（１気圧）、潤
滑油はＰＡＧ（ＶＧ４８；３％水含有）という条件の下
で試験を行ったところ、表２〜３に示したような試験結
果が得られた。なお、試験片作成にあたり、熱処理後の
研削取代は、全て片側０．１５ｍｍとした。また、試験
部２１の振動値が初期値の２倍に達した時点をもって寿
命とした。
【００３９】表２〜３に示した試験結果について検討す
ると、試料番号１〜３は、表面処理が施されておらず、
表面粗さも０．１Ｒａと良好ではないが、表面窒素含有
量が少なくとも０．０９％である。このため、ピーリン
グが発生し、摩耗度も大きいが、ピットおよび剥離は発
生せず、少なくとも１０×１０6回転（ｒｐｍ）の耐久
寿命を達成することができる。試料番号４は、表面処理
も施されておらず、表面窒素含有量も０．０７％と少な
く、表面粗さも０．１Ｒａと良好ではないため、ピーリ
ング、ピットおよび剥離が発生し、摩耗度も大きいた
め、１×１０6回転の耐久寿命しか得られない。また、
試料番号５は、表面処理が施されておらず、表面粗さも
０．１Ｒａと良好ではないが、表面窒素含有量が０．６
％と多いため、ピーリングが発生し、摩耗度も大きい
が、ピットおよび剥離は発生せず、１３×１０6回転の
耐久寿命を達成することができる。しかし、このように
表面窒素含有率が０．６％と多くなると、研削性が劣化
し、製造コストが上昇することとなる。
【００４０】
【表２】
【００４１】
【表３】 試料番号６は、表面窒素含有量が０．０３％と少なく、
表面粗さも０．１Ｒａと良好ではないが、表面処理が施
されている。このため、ピーリング、ピットおよび剥離
が発生するが、摩耗度が小さくなり、６×１０6回転の
耐久寿命を達成できる。試料番号７は、表面窒素含有量
が０．０３％と少なく、表面粗さも０．１Ｒａと良好で
はなく、表面処理が施されていないため、ピーリング、
ピットおよび剥離が発生し、摩耗度も大きくなり、１×
１０6回転の耐久寿命しか得られない。
【００４２】試料番号８〜１０は、表面粗さが少なくと
も０．０８Ｒａ以上であり良好ではないが、表面窒素含
有量が少なくとも０．０９％以上あり、表面処理も施さ
れているため、ピーリングは発生するものの、ピットお
よび剥離は発生せず、摩耗度も小さいため、少なくとも
２２×１０6回転の耐久寿命を達成することができる。
【００４３】試料番号１１は、表面処理が施されておら
ず、表面粗さも０．１Ｒａと良好ではないが、表面窒素
含有量が少なくとも０．３％である。このため、ピーリ
ングが発生し、摩耗度も大きいが、ピットおよび剥離は
発生せず、１０×１０6回転の耐久寿命を達成すること
ができる。試料番号１２は、表面窒素含有量が０．０５
％と少なく、表面粗さも０．１Ｒａと良好ではないが、
表面処理が施されている。このため、ピット、剥離、お
よびピーリングが発生するが、摩耗度が小さいため、最
低限５×１０6回転の耐久寿命は達成することができ
る。
【００４４】試料番号１３〜１８は、表面処理が施され
ていないが、表面窒素含有量が少なくとも０．１％以上
あり、表面粗さが少なくとも０．０５Ｒａ以下であり良
好であるため、摩耗度は大きいが、ピット、剥離、およ
びピーリングが発生せず、少なくとも２０×１０6回転
の耐久寿命を達成することができる。試料番号１９は、
表面処理が施されておらず、表面粗さも０．０８Ｒａと
良好ではないが、表面窒素含有量が０．３％であるた
め、ピーリングが発生し摩耗度も大きいが、ピットと剥
離は発生せず、１０×１０6回転の耐久寿命を達成する
ことができる。試料番号２０は、表面窒素含有量が０．
０７％と少なく、表面処理も施されていないが、表面粗
さが０．０１Ｒａと良好であるため、ピットと剥離が発
生し摩耗度も大きいが、油膜の形成が促進されてピーリ
ングは発生せず、最低限５×１０6回転の耐久寿命は達
成することができる。
【００４５】試料番号２１〜２４は、表面窒素含有量が
０．０３％と少ないが、表面処理が施されており、表面
粗さも少なくとも０．０５Ｒａ以下であり良好であるた
め、ピーリングが発生するが、ピットと剥離が発生せず
摩耗度も小さいため、１０×１０6回転の耐久寿命を達
成することができる。試料番号２５は、表面窒素含有量
が０．０３％と少なく、表面粗さも０．０７Ｒａと良好
ではないが、表面処理が施されているため、ピット、剥
離、ピーリングは発生するが、摩耗度が小さいため、最
低限５×１０6回転の耐久寿命は達成することができ
る。試料番号２６は、表面窒素含有量が０．０３％と少
なく、表面処理も施されていないが、表面粗さが０．０
５Ｒａと良好であるため、ピットと剥離が発生し摩耗度
も大きいが、油膜の形成が促進されてピーリングが発生
しないため、最低限５×１０6回転の耐久寿命は達成す
ることができる。
【００４６】試料番号２７〜３５は、表面窒素含有量が
少なくとも０．０９％以上あり、表面処理も施されてお
り、表面粗さも少なくとも０．０５Ｒａ以下であり良好
であるため、ピット、剥離、ピーリングのいずれも発生
せず摩耗度も小さいため、少なくとも５０×１０6回転
の耐久寿命を達成することができる。試料番号３６は、
表面粗さが０．０７Ｒａであり良好ではないが、表面窒
素含有量が０．３％もあり、表面処理も施されているた
め、ピーリングは発生するもののピットと剥離は発生せ
ず摩耗度も小さいため、少なくとも２０×１０6回転の
耐久寿命を達成することができる。試料番号３７は、表
面処理は施されていないが、表面窒素含有量が０．３％
もあり、表面粗さも０．０３Ｒａであり良好なので、摩
耗度は大きいが、ピット、剥離、ピーリングのいずれも
発生せず、２０×１０6回転の耐久寿命を達成すること
ができる。試料番号３８は、表面窒素含有量が０．０７
％と少ないが、表面処理が施されており、表面粗さも
０．０３Ｒａであり良好なので、ピットと剥離は発生す
るがピーリングは発生せず、摩耗度も小さいので、１０
×１０6回転の耐久寿命を達成することができる。
【００４７】このように、表面窒素濃度を適切に調節し
てピットおよび剥離の発生を防止し、または表面粗さを
適切に調節して油膜の形成を促進してピーリングの発生
を防止し、または表面処理を施して摩擦を低減すること
によって、ピットが発生してたとえ油膜切れが生じても
表面被膜等の存在により金属接触を防止することによ
り、代替フロン、および水混入潤滑油の環境下でも転が
り軸受の長寿命化を図ることができる。この場合、上記
試験結果から、表面窒素濃度は０．０８％〜０．５％と
することが望ましく、表面粗さは０．０５Ｒａ以下とす
ることが望ましい。なお、表面窒素濃度の上限を０．５
％としたのは、これ以上の濃度にしても特段に寿命が延
びることがないばかりでなく、研削性の劣化に伴って製
造コストが上昇するからである。
【００４８】なお、摩擦低減のための固体潤滑剤焼成等
による表面処理は、上記試験においては保持器に対して
のみ施したが、保持器以外の転動体、内輪、外輪の少な
くとも１つに施してもほぼ同等の効果が得られた。
【００４９】次に、前記表面処理の変形例について、保
持器を例に詳述する。なお、ここでは、保持器の素材と
しては、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用い、その形状
は、図２１に示すものと同一のものを用いているが、こ
れに限らず、各種の鋼、その他の金属（好ましくは耐食
性を有するもの）を素材とし、圧延でなく切削加工によ
り作られるものでもよい。
【００５０】表面処理は、大別して、（Ａ）前記のスラ
スト針状ころ軸受の試験で用いたような、下地処理を施
し、その上に固体潤滑剤を被覆するものと、（Ｂ）素地
の鉄と窒素と炭素との化合物、または鉄と窒素と炭素と
硫黄との化合物（ただし、両方とも炭素は除いてもよ
い）を素地表面に形成するものとがある。
【００５１】前者（Ａ）に関しては、ここでは固体潤滑
剤としては四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）をポリアミド
イミドをバインダとしてコーティングしたものについて
取上げるが、前述したように、これに代え、固体潤滑剤
としては二硫化モリブデン（ＭｏＳ2 ）や二硫化タング
ステン（ＷＳ2 ）等、他のものを用いてもよく、或い
は、これらの２種類を混合したものでもよい。また、バ
インダとしては、ポリアミドイミド、エポキシ樹脂等を
適宜選択してもよく、これらいずれの固体潤滑剤、およ
びバインダのであっても、以下に示す試験結果と同等の
作用・効果が得られる。
【００５２】前記固体潤滑剤の下地処理としては、浸
炭、または浸炭窒化処理、浸硫化、または浸硫窒化処
理、ガス軟窒化処理、燐酸塩処理（例えば燐酸マン
ガン塩被膜処理、燐酸亜鉛被膜処理等）を単独で施す
か、或いは前記の処理を１次処理とし、この１次処
理と、２次処理としての、、またはの少なくとも
いずれかとを組合わせたものを施すことができる。さら
に、、、、またはの下地処理の後、の処理を
施してもよい。
【００５３】の処理により形成される燐酸塩処理被膜
は、表面に凹凸を生じ、その上に塗膜される固体潤滑剤
およびバインダとの接触表面積が増すことにより、バイ
ンダと強く結合することとなり、固体潤滑剤と素地表面
との密着性を高める働きがある。この働きは、１例とし
て燐酸マンガン塩被膜で確認したところ、膜厚は４μｍ
〜１０μｍが好ましいことが判明した。すなわち、４μ
ｍ未満の膜厚では、表面の凹凸が十分ではなく、密着性
が不十分となり、膜厚が１０μｍを越えると、表面が粗
くなりすぎ、上に固体潤滑剤を塗膜した状態でも粗さが
残り、保持器して使用した場合に油膜が切れる部分が生
じる等、潤滑条件が悪化し、また、寸法公差も悪くなる
という不具合を生じる。従って、本実施例では、燐酸塩
処理被膜の膜厚は４μｍ〜１０μｍとした。なお、前記
固体潤滑剤の下地処理の他の例としては、後述するよう
に、ここでは、代表例として浸炭窒化処理を取上げた。
【００５４】後者（Ｂ）に関しては、鉄と窒素との化合
物層を形成させる処理として、ガス軟窒化処理があり、
鉄と窒素と硫黄との化合物層を形成させる処理として、
浸硫窒化処理があり、更にこれらの化合物の成分として
炭素を加える処理としては、１次処理としての浸炭、ま
たは浸炭窒化処理と、その後に行う１次処理としてのガ
ス軟窒化処理（または浸硫窒化処理）とを組合わせた処
理などがあり、いずれも保持器の摩耗低減に効果があ
る。また、窒素や炭素は母材（素地）金属との化合物を
形成し、保持器の強度（変形力に対する強度、および疲
労強度）を向上させる効果もある。
【００５５】以下、上記の効果を試験例に基づいて詳細
に説明する。この試験では、試料の軸受としては、ＦＰ
５０１７２４およびＦＰ５０１７２９（いずれもスラス
トニードル軸受、外径３７ｍｍ、内径１７ｍｍ、組立て
た状態での幅が７ｍｍ、その保持器（試験対象：試料）
は、図２１に示したものと同一形状のプレス成形したＳ
ＰＣＣ鋼板製で、外径３４ｍｍ、内径１７ｍｍ、高さ最
大２．１５ｍｍ）のものを用い、転動体（ニードル）お
よび軌道輪は、いずれもＳＵＪ２からなり、表面窒素含
有率０．３重量％、表面粗さ０．０３Ｒａのものを使用
した。
【００５６】図７は、この試験に用いた寿命試験機の概
略構成を示す図であり、この寿命試験機は、１対の軸受
４１ａ、４１ｂにより回転自在に支持されたシャフト４
２に２つの試験軸受４３ａ、４３ｂを取付け、ガイド４
４で支持されたハウジング４５を介してスラスト荷重Ｆ
ａを試験軸受４３ａ、４３ｂに負荷し、図示省略したモ
ータおよびベルトによりプーリー４６を回転駆動するよ
うに構成されている。
【００５７】また、シャフト４２には、試験軸受４３
ａ、４３ｂをそれぞれ取付けるためのレース固定部４７
ａおよびレース回転部４８ａ、レース固定部４７ｂおよ
びレース回転部４８ｂが設けられており、レース回転部
４８ａ，４８ｂはシャフト４２と一体になって回転し、
レース固定部４７ａ，４７ｂは回転禁止されるように構
成されている。試験軸受４３ａの第１軌道輪４９、第２
軌道輪５０は、それぞれレース固定部４７ａ、レース回
転部４８ａに係止され、試験軸受４３ｂの第１軌道輪４
９、第２軌道輪５０は、それぞれレース固定部４７ｂ、
レース回転部４８ｂに係止される。そして、シャフト４
２が回転すると、試験軸受４３ａ、４３ｂの第２軌道輪
５０は、転動可能に保持器５１に保持されたニードル５
２の作用により、レース回転部４８ａ、４８ｂと一体に
なって回転駆動されるが、試験軸受４３ａ、４３ｂの第
１軌道輪４９は、それぞれレース固定４７ａ、４７ｂに
よって回転停止状態が維持される。
【００５８】試験条件は、回転速度は５０００ｒｐｍ、
スラスト荷重は５００ｋｇｆ、潤滑条件は５ｇのＰＡＧ
オイル（３％の水分を含む）とした。なお、ＰＡＧオイ
ルは、試験機に試験軸受４３ａ、４３ｂを組込む前に、
固定側の軌道輪を外した状態で保持器のポケット部に注
射器により滴下して供給した。
【００５９】試験対象の保持器（ＳＰＣＣ鋼板製）に対
する浸炭窒化処理は、吸熱形ガス＋エンリッチガス＋ア
ンモニアガスの雰囲気で０．５時間行った後、２００℃
で２時間の焼戻しを行った。なお、浸炭窒化処理に代え
て例えば浸炭処理を行ってもよい。ガス軟窒化処理は、
５００℃から６００℃の条件下でアンモニアガスを用い
て１時間の窒化処理を施したものを、２００℃で２時間
の焼戻しを行った。
【００６０】浸硫窒化処理は、還元性塩浴法によりシア
ン酸塩を使い、硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウムの硫
黄化合物を添加した塩浴中で５６０℃で１時間の処理を
行った。また、四フッ化エチレンのコーティングは、ポ
リアミドイミドをバインダーとした有機溶剤をスプレー
にて塗膜し、２００℃で１時間の熱処理により形成した
ものである。特に、本実施例では、四フッ化エチレンと
素地表面との密着性を高めるめる目的で、保持器表面に
燐酸マンガン塩被膜処理を施した。
【００６１】ガス軟窒化処理により得られる組織は、窒
化物（主としてＦｅ3 Ｎ）の表面層と窒素の内部拡散層
で形成される。表面窒素濃度は処理温度に依存し、５０
０℃以下でも窒素を固溶する窒化物層が形成されるが、
耐摩耗性の点では、特に５００℃（さらに好ましくは５
４５℃）から６００℃でのガス軟窒化処理が好ましい。
また、Ｆｅ3 Ｎとなる窒化物の表面層と窒素の内部拡散
層の硬化層深さは処理時間に依存し、耐摩耗性の向上に
寄与する。さらに、浸炭、もしくは浸炭窒化処理の１次
処理と、ガス軟窒化処理の２次処理とを組合わせること
により、炭素をほとんど固溶しないＦｅ4 Ｎの組織であ
る拡散層に炭素を固溶させることが可能となり、硬度が
高くなり耐焼付性が向上する。
【００６２】また、浸硫窒化処理の硬化層深さは処理時
間に依存する。数μｍの化合物層で耐摩耗性は向上する
が、処理温度を５００℃から６００℃とするのが望まし
い。また、浸炭、もしくは浸炭窒化処理の１次処理と、
浸硫窒化処理の２次処理とを組合わせることにより、炭
素を表面に固溶させた鉄と硫黄と窒素と炭素との化合物
を形成させることが、耐摩耗性と耐焼付性の点で望まし
い。
【００６３】上記の各種表面処理を膜厚または硬化層深
さを変えて施した保持器を有する軸受について、図７に
示した寿命試験装置を用いて試験した試験結果を図８，
図９に示す。図８は、浸炭窒化処理を予め施した後に、
ガス軟窒化処理、浸硫窒化処理、四フッ化エチレン（Ｐ
ＴＦＥ：下地処理により、膜厚４μｍ〜５μｍの燐酸マ
ンガン処理被膜が形成されたもの）被膜処理をそれぞれ
行った場合の膜厚と保持器の焼付時間との関係を示し、
図９は、浸炭窒化処理を施さずに、図８と同様のガス軟
窒化処理、浸硫窒化処理、ＰＴＦＥ被膜処理をそれぞれ
行った場合の膜厚と保持器の焼付時間との関係を示して
いる。
【００６４】図８，図９の試験結果を検討すると、浸炭
窒化処理を予め施すか否かに拘らず、ガス軟窒化処理、
浸硫窒化処理、ＰＴＦＥ被膜処理のいずれかを施すと、
保持器の焼付時間は、図８，図９に破線で示した未処理
の場合の焼付時間よりも長くなり、寿命の向上が認めら
れる。
【００６５】また、浸炭窒化処理を予め施すか否かに拘
らず、ガス軟窒化処理、または浸硫窒化処理を施すと、
いずれも硬化層深さ（ここでは硬さＨｖが３２０〜３５
０以上となる深さ、さらに望ましくは硬さＨｖが４５０
〜５００以上となる深さで定義する。）膜厚が１０μｍ
なったときに未処理の場合より耐摩耗性が向上し、焼付
時間が長くなり、硬化層深さは１０μｍ以上が好ましい
ことが判明した。また、硬化層深さを２０μｍ以上にし
ても、処理時間がかかる割りには焼付時間はそれほど延
びず、寿命向上の効果が上がらないことも判明した。従
って、経済性を考慮すると、ガス軟窒化処理、または浸
硫窒化処理、あるいは浸炭窒化処理とこれらの処理との
組合せによる硬化層深さは、１０μｍ〜２０μｍとする
のが好ましいことが確認された。
【００６６】上記ＰＴＦＥ被膜処理については、浸炭窒
化処理を予め施すか否かに拘らず、ガス軟窒化処理、ま
たは浸硫窒化処理を施した場合より大幅に焼付時間が長
くなり、２μｍ程度の膜厚で、ガス軟窒化処理、または
浸硫窒化処理の焼付時間の飽和値に匹敵する効果が得ら
れるが判明した。また、ＰＴＦＥ被膜処理の場合、浸炭
窒化処理を予め施したときは膜厚が１０μｍ以上、浸炭
窒化処理を施さないときは膜厚が２０μｍ以上になる
と、寿命向上の効果が飽和することが判明した。なお、
膜厚が３０μｍを越えると、寸法公差に影響を及ぼし、
転動体との間の隙間が大きくなり過ぎる部分や、小さく
なり過ぎる部分が生じるという不具合が発生することが
確認されているので、これらを考慮すると、ＰＴＦＥ被
膜の膜厚は、２μｍ〜３０μｍ（好ましくは１０μｍ〜
３０μｍ）が望ましいことが確認された。
【００６７】図８の浸炭窒化処理を予め施した場合と図
９の浸炭窒化処理を施さない場合とを比較すると、浸炭
窒化処理を予め施した場合の方が、ガス軟窒化処理、浸
硫窒化処理、ＰＴＦＥ被膜処理のいずれについても、よ
り寿命が向上していることが分かる。この浸炭窒化処理
による寿命の向上について、ガス軟窒化処理を例にし
て、図１０に基づいて説明する。
【００６８】図１０は、ＳＰＣＣ鋼板（厚さ０．５ｍ
ｍ）に浸炭窒化処理、またはガス軟窒化処理、または浸
炭窒化処理を予め施した後にガス軟窒化処理を施した場
合の、表面からの深さと硬さ（Ｈｖ）との関係を測定し
た結果を示している。
【００６９】図１０に示したように、浸炭窒化処理のみ
では表面層の硬さは８００Ｈｖ以上であるが、内部深さ
８０μｍでは２００Ｈｖ以下（ＳＰＣＣの母材硬さ）の
硬さになり、表面から伝えられる応力に対して十分支え
きれない。また、ガス軟窒化処理のみでは、内部硬さは
母材硬さより上昇するが、表面硬さが４００Ｈｖ以下と
なり他の２つの場合よりは耐摩耗性が劣ることとなる。
【００７０】一方、浸炭窒化処理とガス軟窒化処理を組
合わせた場合は、表面硬さ５８０Ｈｖ、内部硬さ３００
Ｈｖ以上の耐摩耗性の優れた表面が得られる。つまり浸
炭窒化により表面層が硬化されるが、後のガス軟窒化処
理により表面から芯部に向かって窒素は深く拡散できる
が焼戻りによる硬さ低下が生ずる。つまり、表面層窒化
の侵入拡散による硬さの上昇と焼戻りによる硬さ低下の
両現像が複合されて表面層の硬度は浸炭窒化処理のみよ
りも低く、ガス軟窒化処理のみより高くなり、芯部はガ
ス軟窒化処理と同等になることを示している。さらに、
保持器の疲労度も強くなるため、ころを抱える柱（間仕
切り部）の破損も防止できる。さらに、内部まで硬くな
ることにより、保持器の変形も生じにくくなる。また、
図１０に示したように、浸炭窒化処理を施した後にガス
軟窒化処理を施した場合は、浸炭窒化処理だけを施した
場合に比べて、結果のバラツキが小さくなっている。こ
れは、表面層に仮に摩耗または損傷が生じても、下地で
ある浸炭窒化層が支えることにより、信頼性が増すため
と考えられる。
【００７１】以上説明したように、代替フロン等の水混
入潤滑環境下においても、スラストニードル軸受の保持
器として、少なくとも窒素を含有させるための所定の処
理を施したものを使用することにより、あるいは所定の
下地処理により素地との密着性を確保した上で固体潤滑
剤を被膜することにより、耐摩耗性および潤滑条件を向
上させて焼付の発生を遅延させることにより、保持器の
長寿命化を達成できるようになる。なお、上記の各種表
面処理を施したのであれば、スラストニードル軸受に限
らず、他のタイプの各種軸受に適用できることは言うま
でもない。また、保持器以外の転動体、軌道輪に適用す
ることも可能である。
【００７２】［第３の発明の実施例］図１１〜図２０
は、それぞれ第３の発明の実施例によるスラスト針状コ
ロ軸受の保持器の構成図であり、図１１（ａ）は保持器
の平面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＡ−Ａ´断面
図、図１１（ｃ）は図１１（ａ）のＢ−Ｂ´断面図、図
１１（ｄ）は図１１（ａ）のＣ−Ｃ´断面図である。な
お、図１２〜図２０においても同様に、（ａ）を付した
図は保持器の平面図であり、（ｂ）を付した図は（ａ）
を付した図のＡ−Ａ´断面図、（ｃ）を付した図は
（ａ）を付した図のＢ−Ｂ´断面図、（ｄ）を付した図
は（ａ）を付した図のＣ−Ｃ´断面図である。
【００７３】図１１〜図１９に示した転がり針状コロ軸
受の保持器は、金属製コア、または金属製リングと樹脂
部とにより構成されている。ここで、金属の種類につい
ては特に限定されないが、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）等
を使用できる。
【００７４】一方、樹脂材料は、摺動性、耐熱性、耐薬
品性、耐油性、強度に優れた材料が好ましく、具体的に
は、ナイロン６６樹脂、ナイロン４６樹脂、ポリフェニ
レンサルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂）、或いはこれら樹
脂にガラス繊維、炭素繊維等の短繊維を混入して強化し
た材料が好ましい。ナイロン６６樹脂は、デュポン
（株）の「ザイテル」、宇部興産（株）の「ＵＢＥナイ
ロン」、ピーエーエスエフエンジニアリング プラスチ
ック（株）の「ウルトラミッドＡ」として、ナイロン４
６樹脂は、帝人（株）の「テイジン４６ナイロン」、日
本合成ゴム（株）の「Ｓｔａｎｙｌ」として、ＰＰＳ樹
脂は、呉羽化学工業（株）の「フォートロンＫＰＳ」と
して入手できる。
【００７５】図１１〜図１９に示した保持器の製造方法
としては、予め製造された金属製コア、または金属製リ
ングを金型内に装着したとき、転動体案内部の一部また
は全部に相当する部分に空間が形成されるような金型を
用意し、その空間に樹脂を射出成形により形成する方法
や、金属製コア、または金属製リングと樹脂部を別々に
製造し、樹脂のスナップフィット性等を利用して組み立
てる方法がある。
【００７６】図１１の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、各ポケット部Ｐとポケット部Ｐ
との間（間仕切り部：柱部）の上面部であってポケット
部の近傍を除く部分、各ポケット部Ｐの端面と内周面、
および外周面との間は、金属部Ｍにより構成されてい
る。すなわち、コロの側面と接触するポケット部Ｐの側
面は樹脂部Ｒが露出した状態となっており、コロの端面
と接触するポケット部Ｐの端面は、金属部Ｍが露出した
状態となっている。なお、各ポケット部Ｐとポケット部
Ｐとの間では、図１１（ｄ）に示したように、金属部Ｍ
の内周側の内面、および外周側の内面に、樹脂部Ｒの脱
落を防止するための突起部Ｍａが形成されている。
【００７７】図１２の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、各ポケット部Ｐよりも外側の外
周部分は金属部Ｍにより構成されている。すなわち、コ
ロと接触するポケット部Ｐの全ての面は、樹脂部Ｒが露
出した状態となっている。なお、図１２（ｄ）に示した
ように、金属部Ｍの内面の上部と下部には、樹脂部Ｒの
脱落を防止するための突起部Ｍａが全周に亘って形成さ
れている。
【００７８】図１３の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、外周部分は金属部Ｍにより構成
されている。すなわち、コロと接触するポケット部Ｐの
全ての面は、樹脂部Ｒが露出した状態となっている。な
お、金属部Ｍは、図１３（ａ）、（ｄ）に示したよう
に、各ポケット部Ｐとポケット部Ｐとの間では、上面部
分が内周側に突出した状態となっている。
【００７９】図１４の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、各間仕切り部の上面部であって
ポケット部の近傍を除く部分、各ポケット部Ｐの端面か
ら内周側の上面にかけて、各ポケット部Ｐの端面から外
周側の上面にかけての部分は、金属部Ｍにより構成され
ている。すなわち、コロの側面と接触するポケット部Ｐ
の側面は樹脂部Ｒが露出した状態となっており、コロの
端面と接触するポケット部Ｐの端面は、金属部Ｍが露出
した状態となっている。
【００８０】図１５の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、外周部分は金属部Ｍにより構成
されている。すなわち、コロと接触するポケット部Ｐの
全ての面は、樹脂部Ｒが露出した状態となっている。な
お、図１５（ａ）、（ｄ）に示したように、金属部Ｍ
は、各ポケット部Ｐとポケット部Ｐとの間では、上面部
分が内周側に突出した状態となっており、この突出部分
には、孔Ｈが形成されていて、この孔Ｈに樹脂が充填さ
れることにより、金属部Ｍと樹脂部Ｒとが強固に結合す
るようになっている。
【００８１】図１６の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、各間仕切り部の中層部であって
ポケット部の近傍を除く中層部分と、この中層部分と内
周面との間の中層部および下層部、中層部分と外周面と
の間の中層部および上層部は、金属部Ｍにより構成され
ている。すなわち、コロの側面と接触するポケット部Ｐ
の側面は樹脂部Ｒが露出した状態となっており、コロの
端面と接触するポケット部Ｐの端面の一部は、金属部Ｍ
が露出した状態となっている。
【００８２】図１７の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、各ポケット部Ｐから外側の外周
部分は金属部Ｍにより構成されている。すなわち、コロ
の側面と接触するポケット部Ｐの側面は樹脂部Ｒが露出
した状態となっており、コロの端面と接触するポケット
部Ｐの外側の端面は、金属部Ｍが露出した状態となって
いる。なお、金属部Ｍは、ポケット部Ｐの外側の端面と
対向する部分では肉厚が厚くなっており、ポケット部と
金属部Ｍとの位相がずれないように工夫されている。
【００８３】図１８の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、各ポケット部Ｐから外側の外周
部分は金属部Ｍにより構成されている。すなわち、コロ
の側面と接触するポケット部Ｐの側面は樹脂部Ｒが露出
した状態となっており、コロの端面と接触するポケット
部Ｐの外側の端面は、金属部Ｍが露出した状態となって
いる。なお、金属部Ｍには、その中層部分に凹部が形成
され、樹脂部Ｒが金属部Ｍから脱落しないように工夫さ
れている。
【００８４】図１９の保持器は、基本的には樹脂部Ｒに
より構成されているが、各ポケット部Ｐよりも外側の外
周部分は金属部Ｍにより構成されている。すなわち、コ
ロと接触するポケット部Ｐの全ての面は、樹脂部Ｒが露
出した状態となっている。なお、金属部Ｍには、ポケッ
ト部Ｐの外側の端面との対応部の中層部分には凹部が形
成され、樹脂部Ｒが金属部Ｍから脱落しないように工夫
されている。
【００８５】図２０の保持器は、その全てが樹脂部Ｒに
より構成されている。この図１６の樹脂製の保持器は、
射出成型により製造することができる。なお、図２１は
従来の冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）製の保持器を示してお
り、図２１（ａ）は平面図、図２１（ｂ）は図２１
（ａ）のＣ−Ｃ´断面図である。
【００８６】図１１〜図１４、および図２０の構造の保
持器を、樹脂部Ｒの樹脂の種類を替えて作成し、日本精
工（株）製のスラストニードル型寿命試験機により寿命
試験を行ったところ、表４のような試験結果が得られ
た。なお、試験条件は、Ｐｍａｘ＝２０００ＭＰａ、Ｎ
＝４９００ｃ．ｐ．ｍ、雰囲気は代替フロンとしてのＨ
ＦＣ（ハイドロフルオロカーボン）１３４ａ（２気
圧）、潤滑油はＰＡＧ（ポリアリキレングリコール）と
した。また、試験軸受の寸法は外径３７ｍｍ、内径１７
ｍｍ、幅１４ｍｍとし、コロ径は２．５ｍｍ、コロ長さ
は５．６ｍｍとした。また、耐久寿命の評価は、１０×
１０6回転未満は耐久性なし（×）、１０×１０6回転以
上〜５０×１０6回転未満は耐久性有り（○）、５０×
１０6回転以上は耐久性大いに有り（◎）とした。
【００８７】
【表４】 試験例１のように、図１１の保持器の樹脂部Ｒの樹脂と
して、ナイロン６６樹脂とガラス繊維との重量％比が８
０：２０の樹脂を用いた場合、軸受の耐久寿命は１０×
１０6回転以上〜５０×１０6回転未満となり、耐久性は
良好となる。試験例２のように、図１１の保持器の樹脂
部Ｒの樹脂として、ナイロン４６樹脂とガラス繊維との
重量％比が８０：２０の樹脂を用いた場合、軸受の耐久
寿命は１０×１０6回転以上〜５０×１０6回転未満とな
り、耐久性は良好となる。また、試験例３のように、図
１１の保持器の樹脂部Ｒの樹脂として、ＰＰＳ（ポリフ
ェニレンサルファイド）樹脂とガラス繊維との重量％比
が８０：２０の樹脂を用いた場合、軸受の耐久寿命は５
０×１０6回転以上となり、耐久性は非常に良好とな
る。
【００８８】試験例４のように、図１２の保持器の樹脂
部Ｒの樹脂として、ナイロン６６樹脂とガラス繊維との
重量％比が７０：３０の樹脂を用いた場合、軸受の耐久
寿命は１０×１０6回転以上〜５０×１０6回転未満とな
り、耐久性は良好となる。試験例５のように、図１２の
保持器の樹脂部Ｒの樹脂として、ナイロン４６樹脂とガ
ラス繊維との重量％比が７０：３０の樹脂を用いた場
合、軸受の耐久寿命は５０×１０6回転以上となり、耐
久性は非常に良好となる。また、試験例６のように、図
１２の保持器の樹脂部Ｒの樹脂として、ＰＰＳ（ポリフ
ェニレンサルファイド）樹脂とガラス繊維との重量％比
が７０：３０の樹脂を用いた場合、軸受の耐久寿命は１
０×１０6回転以上〜５０×１０6回転未満となり、耐久
性は良好となる。
【００８９】試験例７のように、図１３の保持器の樹脂
部Ｒの樹脂として、ＰＰＳ樹脂とガラス繊維との重量％
比が８０：２０の樹脂を用いた場合、軸受の耐久寿命は
１０×１０6回転以上〜５０×１０6回転未満となり、耐
久性は良好となる。試験例８のように、図１４の保持器
の樹脂部Ｒの樹脂として、ＰＰＳ樹脂とガラス繊維との
重量％比が８０：２０の樹脂を用いた場合、軸受の耐久
寿命は５０×１０6回転以上となり、耐久性は非常に良
好となる。
【００９０】図２０の樹脂製の保持器の樹脂として、試
験例９のように、ＰＰＳ樹脂とガラス繊維との重量％比
が８０：２０の樹脂を用いた場合、試験例１０のよう
に、ナイロン４６樹脂とガラス繊維との重量％比が７
０：３０の樹脂を用いた場合、試験例１１のように、ナ
イロン６６樹脂とガラス繊維との重量％比が８０：２０
の樹脂を用いた場合、いずれも軸受の耐久寿命は１０×
１０6回転以上〜５０×１０6回転未満となり、耐久性は
良好となる。これに対して、試験例１２のように、図２
１の金属製の保持器を用いた場合には、軸受の耐久寿命
は１０×１０6回転未満となり、耐久性がなくなってし
まう。
【００９１】次に、軸受の耐久寿命について考察する。
保持器と転動体の摺動性をみると、上記試験における代
替フロンの雰囲気のような潤滑性に劣る条件下では、金
属製の保持器の場合、保持器と転動体の間に十分な潤滑
油膜は形成されず、金属−金属接触が起こり、急激に摩
耗が進行する。金属−金属接触が起こる理由の１つとし
ては、金属は樹脂に比べて剛性が高く、保持器と転動体
間の接触部に高い応力が発生することが考えられる。
【００９２】これに対して、保持器の転動体用の案内部
に樹脂材料を使用すると、樹脂は金属に比べて弾性率が
極端に大きく、高い応力を受けても樹脂自体が変形して
応力が分散されることとなる。また、無潤滑下での摩擦
摩耗度は、金属−金属摩擦よりも金属−樹脂摩擦の方が
低くなる性質がある。
【００９３】一方、保持器の剛性に関しては、金属製保
持器の方が樹脂製保持器よりも優れている。従って、図
１１〜図１９の保持器では、金属部Ｍにより剛性が保た
れるので、高速で回転する転動体の遠心力によってクリ
ープ変形が起こるのを防止でき、また、転動体の案内部
には樹脂部Ｒが形成されているので、保持器と転動体の
異常摩耗や焼き付けを防止できる。これにより、たとえ
代替フロンの雰囲気のような潤滑性に劣る条件下で使用
しても、軸受の長寿命を達成することができる。
【００９４】なお、代替フロン等の環境下で使用する場
合であっても、低速回転、低荷重用の軸受として利用す
る場合には、剛性がそれほど大きくなくてもクリープ変
形が起こることはないので、簡単に製造できる図２０の
樹脂製の保持器を使用し、保持器と転動体の異常摩耗や
焼き付けを防止するだけで、軸受の長寿命を達成するこ
とができる。
【００９５】［第２の発明の実施例の変形例］図８、図
９において、浸炭窒化処理の有無に拘らず四フッ化エチ
レン（ＰＴＦＥ）被膜が最も耐焼付性向上に効果のある
ことを確認したが、ここでは、さらに、被膜形成方法に
ついて改良を加えた前記第２の発明の実施例の変形例に
ついて説明する。すなわち、前記第２の発明の実施例で
は、固体潤滑剤としての四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）
等は、エアーを用いたスプレーによってコーティングし
たが、本変形例では、スプレーに拠らず塗布することに
よりコーティングする点で異なる。以下、本変形例を詳
細に説明する。
【００９６】保持器の素材としては、冷間圧延鋼板（Ｓ
ＰＣＣ）を用い、その形状は、図２１に示したものと同
一のものを用いるが、これに限らず、各種の鋼、その他
の金属（好ましくは耐食性を有するもの）を素材とし
て、圧延ではなく切削加工により作られたものでもよ
い。
【００９７】ここでは、固体潤滑剤としては、最も耐焼
付性の効果の高い四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）をポリ
アミドイミドをバインダーとしてコーティングしたもの
について取り上げるが、前述のように、これに代えて固
体潤滑剤としては、二硫化モリブデン（ＭｏＳ2）や二
硫化タングステン（ＷＳ2）等、他のを用いてもよく、
四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）と上記のうちの１つとを
混合したものでもよい。また、バインダーとしては、ポ
リアミドイミド、エポキシ樹脂等を適宜選択してもよ
く、これらいずれの固体潤滑剤、バインダーであって
も、以下に示す試験結果と同等の作用・効果が得られ
る。
【００９８】固体潤滑剤の下地となる燐酸塩処理膜は、
表面に凹凸を生じ、その上に塗膜される固体潤滑剤およ
びバインダーとの接触面積が増すことにより、バインダ
ーと強く結合することになり、固体潤滑剤と素地表面と
の密着性を高める働きがある。この働きは、１例として
燐酸マンガン塩被膜で確認したところ、本変形例の場合
では、１〜１０μｍの厚さに成膜するのが好ましいこと
が判明した（図２２参照）。なお、この確認試験におい
ては、１μｍ未満の膜厚の燐酸マンガン塩被膜は、処理
温度と処理時間を調節することにより形成した。例え
ば、０．９μｍの膜厚の燐酸マンガン塩被膜は、燐酸マ
ンガン水溶液による処理温度を６０〜７０℃に設定して
１０分間処理することにより形成した。また、１０μｍ
を越える膜厚の燐酸マンガン塩被膜は、処理液中の燐酸
マンガン成分の濃度を調整することにより形成した。例
えば、１０μｍの厚さに成膜する場合は、燐酸マンガン
成分の濃度を４μｍの場合の１．２倍にし、４０μｍの
の厚さに成膜する場合は、燐酸マンガン成分の濃度を４
μｍの場合の１．４倍にした。
【００９９】図２２は、保持器に対して下地処理とし
て、上記の方法により燐酸マンガン塩被膜を各種の膜厚
で形成し、後述する本変形例に係る塗布方式により四フ
ッ化エチレン（ＰＴＦＥ）を２μｍの厚さに成膜した場
合の焼付時間を示したものである。図２２に示したよう
に、燐酸マンガン塩被膜の膜厚が、１〜１０μｍの場合
に良好な耐焼付性が実現でき、この範囲から遠ざかる
程、耐焼付性が急激に劣化している。すなわち、上述の
スプレー方式と比較すると、スプレー方式では下限値と
して４μｍ必要であったが、本変形例の塗布方式では最
低１μｍで済む。
【０１００】このように耐焼付性が急激に劣化するの
は、１．０μｍ未満の膜厚では、表面の凹凸が十分では
なく、密着性が不十分となり、膜厚が１０μｍを越える
と、表面が粗くなりすぎ、上に固体潤滑剤を塗膜した状
態でも粗さが残り、保持器として使用した場合に油膜が
切れる部分が生じる等、潤滑条件が悪化するからであ
る。また、膜厚が１０μｍを越えた場合には、寸法公差
も悪くなるという不具合を生じる。従って、本変形例で
は、燐酸塩処理膜の膜厚は１〜１０μｍとした。なお、
前記固体潤滑剤の下地としては、燐酸亜鉛、燐酸鉄、燐
酸カルシウム等を用いても、以下に示す試験結果と同等
の作用・効果が得られる。
【０１０１】以下、試験例に基づいて本変形例を詳細に
説明する。この試験では、試料の軸受としては、スラス
トニードル軸受（外径３７ｍｍ、内径１７ｍｍ、組立て
た状態での幅が７ｍｍ）を用い、その保持器（試験対
象：試料）としては、図２１に示したものと同一形状の
プレス成形したＳＰＣＣ鋼板製で、転動体（ニードル）
および軌道輪は、いずれもＳＵＪ２からなるものを使用
した。
【０１０２】また、寿命試験機としては、第２の発明の
実施例の場合と同様に、図７に示したものを使用した。
この場合の試験条件も、第２の発明の実施例の場合と同
様に、回転速度５０００ｒｐｍ、スラスト荷重５００ｋ
ｇｆ、潤滑条件は１ｇのＰＡＧオイルとした。このＰＡ
Ｇオイルは、試験機に試験軸受４３ａ，４３ｂを組み込
む前に、固定側の軌道輪を外した状態で保持器のポケッ
ト部に注射器により滴下して供給した。
【０１０３】保持器に対する上記下地処理しては、燐酸
マンガン塩処理を施した。すなわち、保持器をＰＨ１０
のアルカリ洗浄液で脱脂した後、亜硝酸ナトリウム溶液
で表面調整を行った。なお、燐酸マンガン塩の結晶を均
一に形成させるべく、亜硝酸ナトリウムの濃度は、３ｇ
／水１ｌとした。このようにして表面調整を行った後、
マンガン濃度１１０００ｐｐｍ、鉄濃度２０００ｐｐｍ
の燐酸と、ＰＨ３．０に調整した硝酸との水溶液中で、
９５℃で１０分間浸せき処理を行うことにより、表面に
約８ｇ／ｍ2 の燐酸マンガン塩結晶を形成した。なお、
このような下地処理を省いてもテフロン（四フッ化エチ
レン）コーティングは可能であるが、耐焼き付き性の面
では、下地処理を施すことが望ましい。
【０１０４】四フッ化エチレンのコーティングは、ポリ
アミドイミドをバインダーとした有機溶剤のサスペンシ
ョン液（懸濁液）を塗布して行う。すなわち、保持器７
０００個を容積０．７ｍ3 の金属製容器の中に入れ、こ
の容器を１５ｒｐｍで回転させて、保持器同士を互いに
接触させる。その中に上記サスペンション液を流し込
み、その後、乾燥させて有機溶剤分を蒸発させることに
より、四フッ化エチレンとバインダーを保持器の表面に
均一塗布（塗膜）する。その後、２００℃で１時間熱処
理を行い、バインダーを硬化させる。
【０１０５】このようにすると、上記実施例のようにエ
アーでスプレーコーティングする場合と比べて、使用
するサスペンション液がより少量で済むと共に、単位
時間当たりの塗膜処理量が約２〜５倍になるため、処理
コストを低減できるようになる。また、保持器同士が
接するので、スプレーコーティングに比べて被膜中の応
力が増加するため、薄膜でかつ密度が大きくなり、さら
に、密着性が向上し、薄膜であるにも拘らずスプレーコ
ーティングと同等の摺動性を維持できる。なお、本変形
例の上記コーティングにおいて、保持器と共に１０ｍｍ
以下のメディア等を混入させてサスペンション液を保持
器の表面に塗膜すれば、さらに被膜密度を大きくし、密
着性も向上できることが確認されている。
【０１０６】上記の表面処理を施した保持器を有する軸
受について、図７に示した寿命試験機により上記条件下
で行った試験結果を図２３に示す。図２３は、浸炭窒化
処理を施さないものと、浸炭窒化処理を施した後にスプ
レーにより四フッ化エチレンをコーティングしたもの
（上記実施例）と、浸炭窒化処理を施した後に塗布によ
り四フッ化エチレンをコーティングしたもの（本変形
例）とについて、耐焼き付き時間と、処理コストとの比
較結果を示している。
【０１０７】図２３から明らかなように、浸炭窒化処理
を施さない保持器は、焼き付きに対する耐久時間は、最
も短くなっている。これに対して、上記実施例と本変形
例に係る保持器では、焼き付きに対する耐久時間は共に
大幅に長くなっており、上記実施例に係る保持器よりも
本変形例に係る保持器での方が、焼き付きに対する耐久
時間はより長くなっている。このように、本変形例の方
が上記実施例よりも耐焼き付性能が優れているのは、被
膜密度が高く強度が大きいためであると考えらる。ま
た、製造コストは、本変形例の保持器は上記実施例の保
持器の約１／２となっている。
【０１０８】次に、上記の本変形例の塗布による四フッ
化エチレンの表面処理（下地処理として膜厚４μｍ〜５
μｍの燐酸マンガン塩処理を施したもの）を膜厚を変え
て施した保持器を有する軸受について、図７に示した寿
命試験装置を用いて試験した試験結果を図２４（前記表
面処理に先立ち、浸炭窒化処理を施した場合），図２５
（浸炭窒化処理を施さない場合）に示す。なお、比較の
ため、図２４には、図８に示した浸炭窒化処理を予め施
した後に、ガス軟窒化処理、浸硫窒化処理、およびスプ
レー方式による四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ：下地処理
により、膜厚４μｍ〜５μｍの燐酸マンガン処理被膜が
形成されたもの）被膜処理をそれぞれ行った場合の膜厚
と保持器の焼付時間との関係を、図２５には、図９で示
した浸炭窒化処理を施さずに、ガス軟窒化処理、浸硫窒
化処理、およびスプレー方式によるＰＴＦＥ被膜処理を
それぞれ行った場合の膜厚と保持器の焼付時間との関係
を併せて示している。
【０１０９】図２４，図２５の試験結果を検討すると、
四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）を上記実施例のスプレー
方式と本変形例の塗布方式によりコーティングしたもの
を比較すると、図２４の浸炭窒化処理を予め施した場合
と図２５の浸炭窒化処理を施さない場合とのいずれにお
いても、保持器の焼き付き時間は、上記実施例のスプレ
ー方式よりも本変形例の塗布方式の方が長くなってお
り、特に、本変形例の塗布方式では、ＰＴＦＥ被膜の膜
厚が１０μｍ以下であっても、実用に耐え得る焼き付き
時間となっている。このように、本変形例の塗布方式に
より耐焼付性がより向上するのは、上記実施例のスプレ
ー方式よりもＰＴＦＥの被膜密度が大きくなると共に、
下地処理被膜とＰＴＦＥ被膜との界面での密着性が高く
なるためである。
【０１１０】しかし、ＰＴＦＥ被膜の膜厚が２μｍ未満
となると、成膜のバラツキの影響を受けて焼付寿命のバ
ラツキも大きくなるため、本変形例の塗布方式によるＰ
ＴＦＥ被膜の膜厚は２μｍ以上であることが望ましい。
一方、ＰＴＦＥ被膜の膜厚の上限に関しては、上記のス
プレー方式の場合と同様の理由により、３０μｍであ
る。ただし、スプレー方式に比べ被膜密度が高いため、
ＰＴＦＥ被膜の膜厚が２０μｍを越えると、うろこ状に
剥離が発生し、その剥離片が軸受組立時にレースと転動
体との間に入り込むため、軸受の組立後の例えばトル
ク、音響などの検査に多少の影響を及ぼす。また、転動
体と保持器のポケット部の隙間量が小さくなり、ポケッ
ト内における転動体の動きが拘束されて発熱を生じる等
により、耐焼付性を向上させるというＰＴＦＥ被膜の効
果が下がる傾向にある。
【０１１１】従って、本変形例の塗布方式によるＰＴＦ
Ｅ被膜の膜厚は、２μｍ〜３０μｍとするのが好まし
く、さらに言えば、５μｍ〜２０μｍとするのがより好
ましい。
【０１１２】以上説明したように、金属材料からなる軸
受保持器の表面処理において、複数の軸受保持器が互い
に接触するように軸受保持器に運動を与えながら、固体
潤滑剤と熱硬化性樹脂と有機溶剤とからなる分散液を供
給し、有機溶剤を蒸発させることにより、軸受保持器の
表面に均一に固体成分（ＰＴＦＥ等）を塗膜した後、熱
処理により樹脂成分を硬化させることにより、より一
層、軸受保持器の耐焼付性を向上させることが可能とな
る。
【０１１３】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明に係るスラスト針状コロ軸受によれば、針状コロの径
（Ｄａ）と長さ（ｌｒ）の比ｌｒ／Ｄａを１．２〜２．
０とし、軌道面との接触長さが針状コロの長さ（ｌｒ）
の３／４以下となるようなクラウニング部を形成するこ
とにより、コロの姿勢の安定性、研削加工の容易性を保
持しつつ動トルクを極力小さくし、かつコロの脱落をも
防止することが可能となる。
【０１１４】請求項２記載の発明に係る転がり軸受によ
れば、鋼鉄製の転動体、内輪、外輪の少なくとも１つの
表面に窒素を含有せしめることにより、代替フロン及び
作動油中という微量の水分が発生する環境下で使用して
もピットが発生しないようにして、コストアップを招く
ことなく耐食性を向上させることが可能となる。
【０１１５】請求項３記載の発明に係るスラスト針状コ
ロ軸受の保持器によれば、少なくとも転動体と接触する
部分の一部を樹脂で形成することにより、転動体との間
の摩耗を低減しつつクリープ変形を防止することが可能
となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の発明の実施例によるスラスト針状コロ軸
受の針状コロの形状を示す図である。
【図２】第１の発明の実施例によるスラスト針状コロ軸
受の針状コロのコロ径とコロ長との関係を説明するため
の説明図である。
【図３】第１の発明の実施例によるスラスト針状コロ軸
受の動トルクを測定した装置の概略構成図である。
【図４】各種形状の針状コロを有するスラスト針状コロ
軸受について上記装置により荷重を変えて動トルクを測
定したときの測定結果を示す図である。
【図５】第２の発明の実施例における窒素の含有方法を
説明するための説明図である。
【図６】第２の発明の実施例における軸受の寿命を試験
した試験機の概略構成図である。
【図７】第２の発明の実施例における所定の表面処理を
施した保持器の寿命を試験した試験機の概略構成図であ
る。
【図８】保持器に各種の表面処理を膜厚を変えて施した
保持器の寿命試験結果を示す図である。
【図９】図７における各種の表面処理の前に予め浸炭窒
化処理が施されていない保持器の寿命試験結果を示す図
である。
【図１０】厚さ０．５ｍｍのＳＰＣＣ鋼板に各種の表面
処理を施した場合の表面からの深さと硬さとの関係の測
定結果を示す図である。
【図１１】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の構成例を示す図である。
【図１２】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図１３】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図１４】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図１５】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図１６】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図１７】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図１８】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図１９】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図２０】第３の発明の実施例によるスラスト針状コロ
軸受の保持器の他の構成例を示す図である。
【図２１】従来の冷間圧延鋼板製の保持器を示す図であ
る。
【図２２】第２の発明の実施例の変形例における下地処
理膜の適正な膜厚を説明するための説明図である。
【図２３】第２の発明の実施例とその変形例との耐久時
間および製造コストを比較した図である。
【図２４】第２の発明の実施例の変形例における保持器
に各種の表面処理を膜厚を変えて施した保持器の寿命試
験結果を示す図である。
【図２５】図２４における各種の表面処理の前に予め浸
炭窒化処理が施されていない保持器の寿命試験結果を示
す図である。
【符号の説明】
ＮＲ…針状コロ Ｍ…金属部 Ｍａ…突起部 Ｒ…樹脂部 Ｐ…ポケット部 Ｈ…孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 河村 寿郎 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 (72)発明者 奈良井 弘 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 (72)発明者 永戸 孝 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 (72)発明者 金野 大 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 (72)発明者 阿部 力 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 (72)発明者 浜本 孫三 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 (72)発明者 植木 史雄 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 (72)発明者 高城 敏己 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 コロの径（Ｄａ）と長さ（ｌｒ）の比ｌ
    ｒ／Ｄａが１．２〜２．０であって、軌道面との接触長
    さが前記コロの長さ（ｌｒ）の３／４以下となるような
    クラウニング部が形成された針状コロを有することを特
    徴とするスラスト針状コロ軸受。
  2. 【請求項２】 代替フロン及び作動油中で使用される転
    がり軸受であって、鋼鉄製の転動体、内輪、外輪の少な
    くとも１つの表面に窒素を含有せしめたことを特徴とす
    る転がり軸受。
  3. 【請求項３】 少なくとも転動体と接触する部分の一部
    が樹脂で形成されていることを特徴とするスラスト針状
    コロ軸受の保持器。
JP17546495A 1994-08-19 1995-06-19 コンプレッサ用転がり軸受 Expired - Fee Related JP3661133B2 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP17546495A JP3661133B2 (ja) 1994-08-19 1995-06-19 コンプレッサ用転がり軸受
US08/517,097 US5630668A (en) 1994-08-19 1995-08-21 Thrust needle-shaped roller bearing, rolling bearing, and cage of the thrust needle-shaped roller bearing

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP21781794 1994-08-19
JP6-217817 1994-08-19
JP6-275657 1994-10-14
JP27565794 1994-10-14
JP17546495A JP3661133B2 (ja) 1994-08-19 1995-06-19 コンプレッサ用転がり軸受

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH08166014A true JPH08166014A (ja) 1996-06-25
JP3661133B2 JP3661133B2 (ja) 2005-06-15

Family

ID=27324108

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP17546495A Expired - Fee Related JP3661133B2 (ja) 1994-08-19 1995-06-19 コンプレッサ用転がり軸受

Country Status (2)

Country Link
US (1) US5630668A (ja)
JP (1) JP3661133B2 (ja)

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003097562A (ja) * 2001-09-26 2003-04-03 Ntn Corp スラストころ軸受
JP2004301342A (ja) * 2004-08-02 2004-10-28 Ntn Corp スラストころ軸受の製造方法
JP2004301341A (ja) * 2004-08-02 2004-10-28 Ntn Corp スラストころ軸受
JP2004316930A (ja) * 2004-08-02 2004-11-11 Ntn Corp カーエアコンコンプレッサ用スラストころ軸受
US6843605B2 (en) 2001-09-26 2005-01-18 Ntn Corporation Roller thrust bearing
WO2005080812A1 (ja) 2004-02-25 2005-09-01 Ntn Corporation スラストニードル軸受
JP2005299771A (ja) * 2004-04-09 2005-10-27 Nsk Ltd 転がり軸受
JP2006258298A (ja) * 2006-06-09 2006-09-28 Ntn Corp スラストころ軸受
JP2007016965A (ja) * 2005-07-11 2007-01-25 Nsk Ltd スラストニードル軸受用レースとスラストニードル軸受とスラストニードル軸受を備えた回転支持部
JP2007170537A (ja) * 2005-12-21 2007-07-05 Ntn Corp 転がり軸受
JP2007247827A (ja) * 2006-03-17 2007-09-27 Jtekt Corp スラストころ軸受
JP2009257879A (ja) * 2008-04-15 2009-11-05 Ntn Corp スラスト軸受回転トルク検出装置
US8052330B2 (en) 2005-11-30 2011-11-08 Coo Space Co., Ltd. Rolling apparatus
JP2012097872A (ja) * 2010-11-05 2012-05-24 Nsk Ltd 軸受用保持器
JP2015083861A (ja) * 2013-10-25 2015-04-30 日本精工株式会社 針状ころ軸受用保持器及び針状ころ軸受
JP2018165564A (ja) * 2017-03-28 2018-10-25 Ntn株式会社 円錐ころ軸受
JP2018165552A (ja) * 2017-03-28 2018-10-25 Ntn株式会社 円錐ころ軸受
JP2018165550A (ja) * 2017-03-28 2018-10-25 Ntn株式会社 円錐ころ軸受

Families Citing this family (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH102336A (ja) * 1996-04-16 1998-01-06 Koyo Seiko Co Ltd 軸受用保持器とその製造方法
DE19728919B4 (de) * 1997-07-07 2005-12-01 Ina-Schaeffler Kg Zahnräderwechselgetriebe
JPH11351344A (ja) * 1998-06-11 1999-12-24 Nippon Seiko Kk トロイダル型無段変速機
JP2001173665A (ja) * 1999-12-20 2001-06-26 Nsk Ltd ころ軸受
JP2002181050A (ja) * 2000-03-16 2002-06-26 Nsk Ltd 転がり摺動部材とその製造方法及び転がり摺動ユニット
JP2002188653A (ja) * 2000-12-20 2002-07-05 Ntn Corp 等速自在継手
JP2003049754A (ja) * 2001-08-08 2003-02-21 Denso Corp スタータ
US7114854B2 (en) * 2002-11-07 2006-10-03 Ntn Corporation Thrust roller bearing and cage
JP2005030582A (ja) * 2003-01-31 2005-02-03 Nsk Ltd ニードル軸受、シャフト、カークーラコンプレッサ及び自動変速機用遊星歯車機構
JP2005061614A (ja) * 2003-07-25 2005-03-10 Ntn Corp スラスト針状ころ軸受
JP4629385B2 (ja) * 2004-08-16 2011-02-09 Ｎｔｎ株式会社 針状ころ軸受
EP1818553B1 (en) * 2004-12-01 2010-03-03 JTEKT Corporation Touchdown bearing
DE102006010171A1 (de) * 2006-03-06 2007-09-13 Gebrüder Reinfurt GmbH & Co. KG Wälzlagerkäfig aus Metallkunststoffhybridband
JP2007327596A (ja) 2006-06-08 2007-12-20 Ntn Corp ころおよびスラストころ軸受
JP2008304003A (ja) * 2007-06-08 2008-12-18 Ntn Corp 円すいころ軸受
JP2009092200A (ja) * 2007-10-11 2009-04-30 Nippon Thompson Co Ltd ４サイクルエンジン用の軸受
WO2009095740A1 (en) * 2008-01-30 2009-08-06 Danfoss Commercial Compressors Temporary self-lubricating coating for scroll compressor
DE102010009391A1 (de) * 2010-02-26 2011-09-01 Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg Wälzlageranordnung und Planetengetriebe mit der Wälzlageranordnung
US9163738B1 (en) * 2013-09-28 2015-10-20 Kelso Technologies Inc. Pressure relief valve
USD771166S1 (en) * 2014-06-19 2016-11-08 Nsk Ltd. Tapered roller bearing cage
US9777772B2 (en) * 2014-11-07 2017-10-03 Schaeffler Technologies AG & Co. KG High capacity axial cylindrical roller cage
CN107228124A (zh) * 2017-08-11 2017-10-03 苏州顺革智能科技有限公司 一种异形滚针轴承
JP1645893S (ja) * 2019-01-10 2019-11-18

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3740108A (en) * 1971-11-15 1973-06-19 Skf Ind Trading & Dev Cylindrical roller bearing
US4225200A (en) * 1978-07-31 1980-09-30 Keene Corporation Grease and cup retained unitized thrust bearing and method of making same
US4253714A (en) * 1980-02-27 1981-03-03 Mechanical Technology Incorporated High temperature low friction surface coating and method of application
FR2483403A1 (fr) * 1980-06-03 1981-12-04 Ugine Kuhlmann Procede de meta-hydroxylation des alkyl-phenols et de leurs ethers en milieu superacide
JPH0810015B2 (ja) * 1987-01-17 1996-01-31 日本精工株式会社 ころがり軸受
JPH02238094A (ja) * 1988-07-23 1990-09-20 Yaskawa Electric Mfg Co Ltd 含ふっ素高分子潤滑材
JP3128803B2 (ja) * 1990-04-27 2001-01-29 日本精工株式会社 転がり軸受
JPH0788853B2 (ja) * 1990-07-16 1995-09-27 株式会社安川電機 ころがり軸受
JPH04321815A (ja) * 1991-04-19 1992-11-11 Nippon Seiko Kk 転がり軸受
JP3001288B2 (ja) * 1991-05-31 2000-01-24 光洋精工株式会社 ころ軸受用保持器

Cited By (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6843605B2 (en) 2001-09-26 2005-01-18 Ntn Corporation Roller thrust bearing
US7707723B2 (en) 2001-09-26 2010-05-04 Ntn Corporation Method of producing a roller thrust bearing having a plurality of rows of rollers
US7273319B2 (en) 2001-09-26 2007-09-25 Ntn Corporation Roller thrust bearing
JP2003097562A (ja) * 2001-09-26 2003-04-03 Ntn Corp スラストころ軸受
WO2005080812A1 (ja) 2004-02-25 2005-09-01 Ntn Corporation スラストニードル軸受
US7942586B2 (en) 2004-02-25 2011-05-17 Ntn Corporation Thrust needle bearing
JP2005299771A (ja) * 2004-04-09 2005-10-27 Nsk Ltd 転がり軸受
JP2004301342A (ja) * 2004-08-02 2004-10-28 Ntn Corp スラストころ軸受の製造方法
JP2004316930A (ja) * 2004-08-02 2004-11-11 Ntn Corp カーエアコンコンプレッサ用スラストころ軸受
JP2004301341A (ja) * 2004-08-02 2004-10-28 Ntn Corp スラストころ軸受
JP2007016965A (ja) * 2005-07-11 2007-01-25 Nsk Ltd スラストニードル軸受用レースとスラストニードル軸受とスラストニードル軸受を備えた回転支持部
US8052330B2 (en) 2005-11-30 2011-11-08 Coo Space Co., Ltd. Rolling apparatus
JP2007170537A (ja) * 2005-12-21 2007-07-05 Ntn Corp 転がり軸受
JP2007247827A (ja) * 2006-03-17 2007-09-27 Jtekt Corp スラストころ軸受
JP2006258298A (ja) * 2006-06-09 2006-09-28 Ntn Corp スラストころ軸受
JP2009257879A (ja) * 2008-04-15 2009-11-05 Ntn Corp スラスト軸受回転トルク検出装置
JP2012097872A (ja) * 2010-11-05 2012-05-24 Nsk Ltd 軸受用保持器
JP2015083861A (ja) * 2013-10-25 2015-04-30 日本精工株式会社 針状ころ軸受用保持器及び針状ころ軸受
WO2015060371A1 (ja) * 2013-10-25 2015-04-30 日本精工株式会社 針状ころ軸受用保持器及び針状ころ軸受
JP2018165564A (ja) * 2017-03-28 2018-10-25 Ntn株式会社 円錐ころ軸受
JP2018165552A (ja) * 2017-03-28 2018-10-25 Ntn株式会社 円錐ころ軸受
JP2018165550A (ja) * 2017-03-28 2018-10-25 Ntn株式会社 円錐ころ軸受

Also Published As

Publication number Publication date
US5630668A (en) 1997-05-20
JP3661133B2 (ja) 2005-06-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3661133B2 (ja) コンプレッサ用転がり軸受
EP1840395B1 (en) Rolling device
US7172343B2 (en) Rolling sliding member and rolling apparatus
EP1847727B1 (en) Thin-wall bearing
EP1433967B1 (en) Angular ball bearing
EP0695884A1 (en) Greased rolling bearing element with solid lubricant coating
US6869222B1 (en) Rolling bearing
KR20150036049A (ko) 롤링 베어링 요소, 특히 롤링 베어링 링
JP2001193743A (ja) 転がり軸受
JP2002242927A (ja) スラスト軸受
JP2004360707A (ja) 保持器
US20020061150A1 (en) Rolling bearing
JP2007002912A (ja) 転がり軸受
JP2004239443A (ja) 転がり軸受
JP2002227854A (ja) 転がり軸受
JP4743067B2 (ja) スクロール型圧縮機
GB2389631A (en) Rolling bearing arrangement
JP2023171300A (ja) 硬質膜形成体、機械部品、および軸受
JP2001187916A (ja) ころ軸受
WO2023224026A1 (ja) 硬質膜形成体、機械部品、および軸受
CN100436848C (zh) 滚动轴承
JP2007146889A (ja) 転がり支持装置
JP2008095926A (ja) スラスト針状ころ軸受およびその製造方法
JP2003148491A (ja) 転がり軸受
JP2008032108A (ja) 転がり軸受用保持器

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20040213

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20040413

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20040609

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20041214

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20050214

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20050308

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20050310

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080401

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090401

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090401

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100401

Year of fee payment: 5

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110401

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120401

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130401

Year of fee payment: 8

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130401

Year of fee payment: 8

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140401

Year of fee payment: 9

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees