JPH08170157A - 乳白色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材の製造法 - Google Patents
乳白色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材の製造法Info
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- JPH08170157A JPH08170157A JP7228656A JP22865695A JPH08170157A JP H08170157 A JPH08170157 A JP H08170157A JP 7228656 A JP7228656 A JP 7228656A JP 22865695 A JP22865695 A JP 22865695A JP H08170157 A JPH08170157 A JP H08170157A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 低い温度の均質処理と高温熱間加工（押出も
しくは圧延）、低い温度の焼鈍処理を施す新しい工程を
適用することにより、従来の板材より表面硬度が高く強
度に優れ、表面欠陥のない乳白色アルミニウム合金板材
を得ようとすることにある。 【解決手段】 Ｆｅ：１．０〜２．５wt% 、Ｓｉ：０．
１〜０．１８wt% 、Ｔｉ：０．０１〜０．０８wt% を含
むＡｌ合金の鋳造体を４８０〜５４０℃の温度で８〜１
８時間熱（保持）する工程と、４６０〜５００℃の温度
で予備加熱した後、熱間加工（押出もしくは圧延）を行
う工程と、前記熱間加工材（押出材もしくは圧延材）を
冷間圧延して板材とした後、５５０〜５８０℃の温度で
４〜８時間焼鈍処理する工程とからなる。
しくは圧延）、低い温度の焼鈍処理を施す新しい工程を
適用することにより、従来の板材より表面硬度が高く強
度に優れ、表面欠陥のない乳白色アルミニウム合金板材
を得ようとすることにある。 【解決手段】 Ｆｅ：１．０〜２．５wt% 、Ｓｉ：０．
１〜０．１８wt% 、Ｔｉ：０．０１〜０．０８wt% を含
むＡｌ合金の鋳造体を４８０〜５４０℃の温度で８〜１
８時間熱（保持）する工程と、４６０〜５００℃の温度
で予備加熱した後、熱間加工（押出もしくは圧延）を行
う工程と、前記熱間加工材（押出材もしくは圧延材）を
冷間圧延して板材とした後、５５０〜５８０℃の温度で
４〜８時間焼鈍処理する工程とからなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、乳白色の陽極酸化
皮膜を有するアルミニウム合金板材の製造法に関し、特
に機械的強度と表面硬度に優れた乳白色の陽極酸化皮膜
を有するアルミニウム合金板材の製造法に関する。
皮膜を有するアルミニウム合金板材の製造法に関し、特
に機械的強度と表面硬度に優れた乳白色の陽極酸化皮膜
を有するアルミニウム合金板材の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム（Ａ１）に少量の鉄（Ｆ
ｅ）を添加した合金を５５０℃以上の温度で高温熱処理
した後、陽極酸化処理を行なうと、乳白色の陽極酸化皮
膜が得られることが、特開昭第４９−１６３４１号公報
に開示されている。前記公報中の陽極酸化皮膜は、鋳造
の時形成される準安定相のＡｌ6 Ｆｅ相が５５０℃以上
の温度で保持されると、安定なＡｌ3 Ｆｅ相に相変態
し、Ａｌ6 Ｆｅ相が灰黒色の陽極酸化皮膜となる反面、
Ａｌ3 Ｆｅ相が乳白色の陽極酸化皮膜となる性質を利用
することにより得られるものである。
ｅ）を添加した合金を５５０℃以上の温度で高温熱処理
した後、陽極酸化処理を行なうと、乳白色の陽極酸化皮
膜が得られることが、特開昭第４９−１６３４１号公報
に開示されている。前記公報中の陽極酸化皮膜は、鋳造
の時形成される準安定相のＡｌ6 Ｆｅ相が５５０℃以上
の温度で保持されると、安定なＡｌ3 Ｆｅ相に相変態
し、Ａｌ6 Ｆｅ相が灰黒色の陽極酸化皮膜となる反面、
Ａｌ3 Ｆｅ相が乳白色の陽極酸化皮膜となる性質を利用
することにより得られるものである。
【０００３】その後、前記性質を利用して、種々の合金
が開発され、更にその加工材の製造工程も様々な形で応
用・提案されており、例えば特開昭第６０−１０３１６
４号公報、大韓民国特許公告第９３−７９４９号公報、
大韓民国特許公告第９３−７９４８号公報等に開示され
ている。前記大韓民国特許公告第９３−７９４９号公報
に記載された酸化皮膜は、原料中のケイ素（Ｓｉ）含量
を０．１重量％より少ない量に厳しく制限しているもの
である。すなわち、前記大韓民国特許公告第９３−７９
４７号公報及び第９３−７９４８号公報によれば、Ｓｉ
含量が０．１０≦Ｓｉ≦０．１５重量％の合金は、乳白
色の自然発色より黒色の自然発色（大韓民国特許公告第
９３−７９４７号公報）に適合し、Ｓｉ含量が０．１５
≦Ｓｉ≦０．２０重量％である合金は、灰色の自然発色
（大韓民国特許公告第９３−７９４８号公報）に適合す
ることが開示されている。
が開発され、更にその加工材の製造工程も様々な形で応
用・提案されており、例えば特開昭第６０−１０３１６
４号公報、大韓民国特許公告第９３−７９４９号公報、
大韓民国特許公告第９３−７９４８号公報等に開示され
ている。前記大韓民国特許公告第９３−７９４９号公報
に記載された酸化皮膜は、原料中のケイ素（Ｓｉ）含量
を０．１重量％より少ない量に厳しく制限しているもの
である。すなわち、前記大韓民国特許公告第９３−７９
４７号公報及び第９３−７９４８号公報によれば、Ｓｉ
含量が０．１０≦Ｓｉ≦０．１５重量％の合金は、乳白
色の自然発色より黒色の自然発色（大韓民国特許公告第
９３−７９４７号公報）に適合し、Ｓｉ含量が０．１５
≦Ｓｉ≦０．２０重量％である合金は、灰色の自然発色
（大韓民国特許公告第９３−７９４８号公報）に適合す
ることが開示されている。
【０００４】上記した従来の乳白色の陽極酸化皮膜を形
成するアルミニウム合金板材の製造方法は、基本的に次
の三つの工程より構成される。 １．スラブ又はビレットの鋳造体を、通常の均質となる
温度より高い温度、即ち５５０℃以上の温度で加熱処理
する工程と、 ２．得られたものを常法により熱間処理、例えば熱間圧
延もしくは熱間押出を行なう工程（通常の予備加熱温
度：３６０℃〜４６０℃）と、 ３．次いで得られたものを常法により焼鈍処理する工程
（焼鈍温度：３００℃〜４５０℃）である。
成するアルミニウム合金板材の製造方法は、基本的に次
の三つの工程より構成される。 １．スラブ又はビレットの鋳造体を、通常の均質となる
温度より高い温度、即ち５５０℃以上の温度で加熱処理
する工程と、 ２．得られたものを常法により熱間処理、例えば熱間圧
延もしくは熱間押出を行なう工程（通常の予備加熱温
度：３６０℃〜４６０℃）と、 ３．次いで得られたものを常法により焼鈍処理する工程
（焼鈍温度：３００℃〜４５０℃）である。
【０００５】上記工程中、特に重要な工程は、５５０℃
以上の高温で数時間加熱処理する工程であるが、特開昭
第４９−１６３４１号公報によれば、加熱処理は、均質
処理時に行うことも、加工中に行なうこともでき、ま
た、加工後焼鈍処理する時行なっても効果は同じである
ことが開示されている。
以上の高温で数時間加熱処理する工程であるが、特開昭
第４９−１６３４１号公報によれば、加熱処理は、均質
処理時に行うことも、加工中に行なうこともでき、ま
た、加工後焼鈍処理する時行なっても効果は同じである
ことが開示されている。
【０００６】これは、上述したように、５５０℃以上の
高温熱処理工程の主目的が、陽極酸化処理時に黒灰色発
色因子である準平衡相のＡｌ6 Ｆｅ相を乳白色発色因子
である平衡相のＡｌ3 Ｆｅ相に相変態させるためのもの
であるからである。すなわち、相変態の分率は、変態温
度と時間との関数なので、既工程の適用順序には関係す
ることなく、既工程を二つの工程に分けて実施してもそ
の効果はほぼ同様である。しかし、処理工程の順序が変
わると、最終板材において結晶粒と乳白色発色因子であ
るＡｌ3 Ｆｅの分散上の大きさと分布が変わることにな
り、その結果、陽極酸化皮膜の色相の均一度が変化する
ことになる。
高温熱処理工程の主目的が、陽極酸化処理時に黒灰色発
色因子である準平衡相のＡｌ6 Ｆｅ相を乳白色発色因子
である平衡相のＡｌ3 Ｆｅ相に相変態させるためのもの
であるからである。すなわち、相変態の分率は、変態温
度と時間との関数なので、既工程の適用順序には関係す
ることなく、既工程を二つの工程に分けて実施してもそ
の効果はほぼ同様である。しかし、処理工程の順序が変
わると、最終板材において結晶粒と乳白色発色因子であ
るＡｌ3 Ｆｅの分散上の大きさと分布が変わることにな
り、その結果、陽極酸化皮膜の色相の均一度が変化する
ことになる。
【０００７】そこで、特開昭第６０−１０３１６４号公
報には、従来の高温熱処理過程（相変態過程）を均質処
理時に平行して実施する方法が、また大韓民国特許公告
第９３−７９４９号公報には、特開昭第６０−１０３１
６４号公報記載の方法を押出製品に適用するための変形
方法が開示されており、両者の主な差は、熱間押出予備
加熱温度を下限値と設定したことと、５５０℃以上の高
温熱処理過程を、均質処理時のみに限定せず、熱処理時
間を調整して加工後の焼鈍処理時にも並行適用すること
により、二つの段階に分けて行なうことにある。
報には、従来の高温熱処理過程（相変態過程）を均質処
理時に平行して実施する方法が、また大韓民国特許公告
第９３−７９４９号公報には、特開昭第６０−１０３１
６４号公報記載の方法を押出製品に適用するための変形
方法が開示されており、両者の主な差は、熱間押出予備
加熱温度を下限値と設定したことと、５５０℃以上の高
温熱処理過程を、均質処理時のみに限定せず、熱処理時
間を調整して加工後の焼鈍処理時にも並行適用すること
により、二つの段階に分けて行なうことにある。
【０００８】従って、従来の乳白色自然発色用のアルミ
ニウム板材製造工程は、前記したように５５０℃以上の
高温で長時間熱処理する工程と、３６０〜４６０℃の比
較的低温で通常の熱間圧延（もしくは押出）方法により
熱間加工することとをその基本工程としている。
ニウム板材製造工程は、前記したように５５０℃以上の
高温で長時間熱処理する工程と、３６０〜４６０℃の比
較的低温で通常の熱間圧延（もしくは押出）方法により
熱間加工することとをその基本工程としている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
た従来のアルミニウム板材製造工程は、均質処理の時、
非正常的に高い温度で長時間熱処理することにより、結
晶粒と分散物が過剰となり粗大化され、最終製品の機械
的強度と表面硬度が低下する傾向がある。その結果、ド
ローイング加工等の成形時に、引きかき跡などの表面欠
陥が生じ易いという問題点がある。
た従来のアルミニウム板材製造工程は、均質処理の時、
非正常的に高い温度で長時間熱処理することにより、結
晶粒と分散物が過剰となり粗大化され、最終製品の機械
的強度と表面硬度が低下する傾向がある。その結果、ド
ローイング加工等の成形時に、引きかき跡などの表面欠
陥が生じ易いという問題点がある。
【００１０】本発明の課題は、低温均質処理と高温押出
（もしくは圧延）処理を施し、従来の板材より表面硬度
と機械的強度に優れた乳白色のアルミニウム合金板材を
製造することである。
（もしくは圧延）処理を施し、従来の板材より表面硬度
と機械的強度に優れた乳白色のアルミニウム合金板材を
製造することである。
【００１１】また、本発明の課題は、加工等の成形後に
おいても、表面欠陥を生じないアルミニウム合金板材を
製造することである。
おいても、表面欠陥を生じないアルミニウム合金板材を
製造することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明に係る乳白色の陽
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、 １）アルミニウム合金鋳造体を４８０〜５４０℃で熱処
理する工程と、 ２）４６０〜５００℃で予備加熱した後、熱間加工する
工程と、 ３）前記熱間加工材を冷間圧延して板材とした後、５５
０〜５８０℃で焼鈍処理する工程とからなることを特徴
とする。
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、 １）アルミニウム合金鋳造体を４８０〜５４０℃で熱処
理する工程と、 ２）４６０〜５００℃で予備加熱した後、熱間加工する
工程と、 ３）前記熱間加工材を冷間圧延して板材とした後、５５
０〜５８０℃で焼鈍処理する工程とからなることを特徴
とする。
【００１３】また、好適な本発明に係る乳白色の陽極酸
化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、アルミニウム
合金鋳造体が、鉄（Ｆｅ）を１．０〜２．５重量％、ケ
イ素（Ｓｉ）を０．１〜０．１８重量％、チタン（Ｔ
ｉ）を０．０１〜０．０８重量％含有することを特徴と
する。
化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、アルミニウム
合金鋳造体が、鉄（Ｆｅ）を１．０〜２．５重量％、ケ
イ素（Ｓｉ）を０．１〜０．１８重量％、チタン（Ｔ
ｉ）を０．０１〜０．０８重量％含有することを特徴と
する。
【００１４】また、他の好適な本発明に係る乳白色の陽
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、第１工程
中の熱処理における熱保持時間を８〜１８時間とし、第
３工程中の加熱時間を４〜８時間とすることを特徴とす
る。
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、第１工程
中の熱処理における熱保持時間を８〜１８時間とし、第
３工程中の加熱時間を４〜８時間とすることを特徴とす
る。
【００１５】また、他に好適な本発明に係る乳白色の陽
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、第２工程
中の熱間加工が熱間押出しであることを特徴とする。
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、第２工程
中の熱間加工が熱間押出しであることを特徴とする。
【００１６】また、他に好適な本発明に係る乳白色の陽
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、第２工程
中の熱間加工が熱間圧延であることを特徴とする。
極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材は、第２工程
中の熱間加工が熱間圧延であることを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の好適な態様は、アルミニ
ウム合金鋳造体がＦｅ：１．０〜２．５重量％；Ｓｉ：
０．１０〜０．１８重量％；Ｔｉ：０．０１〜０．０８
重量％を含有する。
ウム合金鋳造体がＦｅ：１．０〜２．５重量％；Ｓｉ：
０．１０〜０．１８重量％；Ｔｉ：０．０１〜０．０８
重量％を含有する。
【００１８】Ｆｅは乳白色陽極酸化皮膜を得るための必
須要素である。１．０重量％未満では発色物であるＦｅ
3 Ａｌ粒子の量が少なくてその発色効果が充分ではな
く、また、２．５重量％を超えると鋳造時に粗大なＡｌ
3 Ｆｅ晶出物が形成され易くなり、結晶粒の均一度及び
加工性を低下させることになる。
須要素である。１．０重量％未満では発色物であるＦｅ
3 Ａｌ粒子の量が少なくてその発色効果が充分ではな
く、また、２．５重量％を超えると鋳造時に粗大なＡｌ
3 Ｆｅ晶出物が形成され易くなり、結晶粒の均一度及び
加工性を低下させることになる。
【００１９】Ｓｉは均質を容易にしてゆず膚（orange p
eel)の発生を抑制し、発色分散物(Ａｌ6 Ｆｅ若しくは
Ａｌ3 Ｆｅ）の成長速度を向上させ、表面硬度を増加さ
せる。Ｓｉ含有量が０．１０重量％未満では表面硬度増
加効果が不充分であり、０．１８重量％を超えると陽極
酸化皮膜の色調を灰色に着色する傾向があり、好ましく
ない。
eel)の発生を抑制し、発色分散物(Ａｌ6 Ｆｅ若しくは
Ａｌ3 Ｆｅ）の成長速度を向上させ、表面硬度を増加さ
せる。Ｓｉ含有量が０．１０重量％未満では表面硬度増
加効果が不充分であり、０．１８重量％を超えると陽極
酸化皮膜の色調を灰色に着色する傾向があり、好ましく
ない。
【００２０】Ｔｉは陽極酸化皮膜の色調には特に影響を
及ぼさない。Ｔｉはアルミニウム合金鋳造体の結晶粒の
大きさを微細化し、ドローイング成形性の向上とゆず膚
の発生を抑制する。Ｔｉ含有量が０．０１重量％未満で
は前記効果が現われず、０．０８重量％を超えると粗大
な晶出物を形成して熱間加工性及びドローイング成形性
等を阻害する。
及ぼさない。Ｔｉはアルミニウム合金鋳造体の結晶粒の
大きさを微細化し、ドローイング成形性の向上とゆず膚
の発生を抑制する。Ｔｉ含有量が０．０１重量％未満で
は前記効果が現われず、０．０８重量％を超えると粗大
な晶出物を形成して熱間加工性及びドローイング成形性
等を阻害する。
【００２１】次いで前記成分を含有するアルミニウム合
金の鋳造体（ビレット又はスラブ）を、４８０〜５４０
℃の比較的低い温度区間で均質処理をする。かかる低温
均質処理をすることにより、鋳造時に発生する偏析を除
去して均一な組織を得ることができ、熱間加工性、例え
ば熱間押出性（もしくは圧延性）を向上させ、ドローイ
ング加工時ゆず膚の発生を防止できる。更には、鋳造時
に形成された晶出物（Ａｌ3 Ｆｅ，Ａｌ6 Ｆｅ）の大き
さと分布を調節して、高温押出（もしくは圧延）工程で
表面組織の結晶粒の粗大化を防止することができる。
金の鋳造体（ビレット又はスラブ）を、４８０〜５４０
℃の比較的低い温度区間で均質処理をする。かかる低温
均質処理をすることにより、鋳造時に発生する偏析を除
去して均一な組織を得ることができ、熱間加工性、例え
ば熱間押出性（もしくは圧延性）を向上させ、ドローイ
ング加工時ゆず膚の発生を防止できる。更には、鋳造時
に形成された晶出物（Ａｌ3 Ｆｅ，Ａｌ6 Ｆｅ）の大き
さと分布を調節して、高温押出（もしくは圧延）工程で
表面組織の結晶粒の粗大化を防止することができる。
【００２２】上記熱処理（均質処理）中の熱保持温度が
４８０℃未満では均質が難しく、ゆず膚の発生を防止す
るのが困難であり、分散物の大きさとその間隔とが小さ
すぎて最終高温焼鈍処理に際して微細な再結晶粒が得難
い。逆に５４０℃を超える高温では、晶出相の比較的速
い粗大化のために分散相の分布が粗大で不均一であり、
高温熱間押出（もしくは圧延）工程で粗大な結晶粒を得
る可能性もあり、これと共に、結晶粒の粗大化等に起因
して最終製品の機械的強度が低下する。
４８０℃未満では均質が難しく、ゆず膚の発生を防止す
るのが困難であり、分散物の大きさとその間隔とが小さ
すぎて最終高温焼鈍処理に際して微細な再結晶粒が得難
い。逆に５４０℃を超える高温では、晶出相の比較的速
い粗大化のために分散相の分布が粗大で不均一であり、
高温熱間押出（もしくは圧延）工程で粗大な結晶粒を得
る可能性もあり、これと共に、結晶粒の粗大化等に起因
して最終製品の機械的強度が低下する。
【００２３】このように低温の均質工程が適用できるの
は、Ｓｉを添加したためである。即ち、Ｓｉ含有量が多
い場合には、所定の均質が容易に達成され、ゆず膚等の
欠陥の発生が抑制され、さらには、晶出分散物の成長速
度が向上して、低温熱処理にも抱わらず、微細な再結晶
組織を得るのに必要な適切な分散物の間隔を得ることが
できるからである。
は、Ｓｉを添加したためである。即ち、Ｓｉ含有量が多
い場合には、所定の均質が容易に達成され、ゆず膚等の
欠陥の発生が抑制され、さらには、晶出分散物の成長速
度が向上して、低温熱処理にも抱わらず、微細な再結晶
組織を得るのに必要な適切な分散物の間隔を得ることが
できるからである。
【００２４】このような均質工程は、Ａｌ6 Ｆｅ→Ａｌ
3 Ｆｅの相変態を完全に排除したものであり、また、従
来のＡｌ6 Ｆｅ→Ａｌ3 Ｆｅの相変態を誘導する方法
（特開昭第６０−１０３１６４号公報及び大韓民国特許
公告第９３−７９４９号公報）とは全く異なる均質工程
である。更に、低温均質工程が適用できるのは、前記の
Ｓｉの添加と共に、下記のような高温加工、例えば高温
押出（もしくは圧延）工程を組み合わせて採用している
ためである。
3 Ｆｅの相変態を完全に排除したものであり、また、従
来のＡｌ6 Ｆｅ→Ａｌ3 Ｆｅの相変態を誘導する方法
（特開昭第６０−１０３１６４号公報及び大韓民国特許
公告第９３−７９４９号公報）とは全く異なる均質工程
である。更に、低温均質工程が適用できるのは、前記の
Ｓｉの添加と共に、下記のような高温加工、例えば高温
押出（もしくは圧延）工程を組み合わせて採用している
ためである。
【００２５】次いで、均質処理したビレット（もしくは
スラブ）を、高温、例えば４６０〜５００℃の温度で予
備加熱した後、熱間加工、例えば熱間押出若しくは熱間
圧延を行う。前記高温で押出（もしくは圧延）を行うこ
とにより、熱間加工を容易にし、変形を均一にすること
ができ、非正常的な粗大な表面結晶粒の形成を防止する
ことができる。熱間加工温度が４６０℃未満では前記効
果が充分得られなくなり、５５０℃を超える温度では、
特に熱間押出に際して、表面温度の局部的な上昇に起因
して局部溶解など表面欠陥が生じ易くなる。
スラブ）を、高温、例えば４６０〜５００℃の温度で予
備加熱した後、熱間加工、例えば熱間押出若しくは熱間
圧延を行う。前記高温で押出（もしくは圧延）を行うこ
とにより、熱間加工を容易にし、変形を均一にすること
ができ、非正常的な粗大な表面結晶粒の形成を防止する
ことができる。熱間加工温度が４６０℃未満では前記効
果が充分得られなくなり、５５０℃を超える温度では、
特に熱間押出に際して、表面温度の局部的な上昇に起因
して局部溶解など表面欠陥が生じ易くなる。
【００２６】高温押出（もしくは圧延）工程をすること
により、特に押出時に発生する多くの変形熱量を用い
て、熱間加工時に灰黒色発色相のＡｌ6 Ｆｅ相を乳白色
発色相のＡｌ3 Ｆｅ相に相変態することができる。この
場合、変形と共に押出材の温度が変態温度の近くまで上
昇するために、Ａｌ6 Ｆｅ→Ａｌ3 Ｆｅの相変態が熱間
加工と同時に発生する。
により、特に押出時に発生する多くの変形熱量を用い
て、熱間加工時に灰黒色発色相のＡｌ6 Ｆｅ相を乳白色
発色相のＡｌ3 Ｆｅ相に相変態することができる。この
場合、変形と共に押出材の温度が変態温度の近くまで上
昇するために、Ａｌ6 Ｆｅ→Ａｌ3 Ｆｅの相変態が熱間
加工と同時に発生する。
【００２７】このようにして得た押出材（もしくは圧延
材）を冷間圧延して、所望する寸法の最終板材を得る。
次に、最終板材を焼鈍処理、例えば５５０℃〜５８０℃
で４〜８時間熱処理した後、できるだけ速い速度、好ま
しくは５０℃／分以上の速度で冷却する。かかる焼鈍処
理をすることにより、未変態の灰黒色自然発色相のＡｌ
6 Ｆｅ相を乳白色発色相の安定なるＡｌ3 Ｆｅ相に完全
に相変態できる。また、成形性の向上を目的にして微細
な再結晶組織を得ることができる。焼鈍処理温度が５５
０℃未満では充分な相変態を誘発し難く、５８０℃を超
えると再結晶粒が容易に粗大化され、微細な再結晶粒を
得難い。
材）を冷間圧延して、所望する寸法の最終板材を得る。
次に、最終板材を焼鈍処理、例えば５５０℃〜５８０℃
で４〜８時間熱処理した後、できるだけ速い速度、好ま
しくは５０℃／分以上の速度で冷却する。かかる焼鈍処
理をすることにより、未変態の灰黒色自然発色相のＡｌ
6 Ｆｅ相を乳白色発色相の安定なるＡｌ3 Ｆｅ相に完全
に相変態できる。また、成形性の向上を目的にして微細
な再結晶組織を得ることができる。焼鈍処理温度が５５
０℃未満では充分な相変態を誘発し難く、５８０℃を超
えると再結晶粒が容易に粗大化され、微細な再結晶粒を
得難い。
【００２８】本発明は、比較的低温で短い時間の間に相
変態が完了するが、それは、本工程では高温押出（もし
くは圧延）を行っているために高温熱間加工の時におい
て大部分の相変態が生じるためである。
変態が完了するが、それは、本工程では高温押出（もし
くは圧延）を行っているために高温熱間加工の時におい
て大部分の相変態が生じるためである。
【００２９】次いで、得られたアルミニウム合金板材を
硫酸浴を用いて通常の方法で陽極酸化処理することによ
り、色調が均一で美麗な乳白色の陽極酸化皮膜を有する
アルミニウム合金板材が得られる。
硫酸浴を用いて通常の方法で陽極酸化処理することによ
り、色調が均一で美麗な乳白色の陽極酸化皮膜を有する
アルミニウム合金板材が得られる。
【００３０】
【実施例】本発明を以下の実施例及び比較例により説明
する。 （実施例１）Ｆｅを１．６３重量％、Ｓｉを０．１３重
量％、Ｔｉを０．０３重量％含むＡｌ合金を直径１７８
mmのビレットに鋳造する。得られた鋳塊を５２０℃で１
２時間保持して均質処理する。これを４８０℃で予備加
熱した後押出して、１６０mm×１０．５mmの角形の押出
材を製造し、次いでこれを冷間圧延して厚さ２mmの板材
に製造する。この冷間圧延板材を５７０℃で６時間加熱
保持した後、急速冷却する。得られた板材は、ドローイ
ング等の成形性に優れ、特に強度及び表面硬度は下記し
た実施例２とほぼ同様の値を示し、ドローイング等の成
形時の表面損傷跡の発生等の成形欠陥率が顕著に減少し
た。これを１５％の硫酸溶液中、電流密度２Ａ／ｄm2で
３０分間陽極酸化処理することにより、その色調分布が
板材全体にわたり均一美麗である乳白色の陽極酸化皮膜
を有するアルミニウム合金板材を得た。図１（ａ）に得
られたアルミニウム合金板材の金属微細組織の顕微鏡写
真を、図２（ａ）にドローイング成形後の金属表面組織
を示す顕微鏡写真を示す。
する。 （実施例１）Ｆｅを１．６３重量％、Ｓｉを０．１３重
量％、Ｔｉを０．０３重量％含むＡｌ合金を直径１７８
mmのビレットに鋳造する。得られた鋳塊を５２０℃で１
２時間保持して均質処理する。これを４８０℃で予備加
熱した後押出して、１６０mm×１０．５mmの角形の押出
材を製造し、次いでこれを冷間圧延して厚さ２mmの板材
に製造する。この冷間圧延板材を５７０℃で６時間加熱
保持した後、急速冷却する。得られた板材は、ドローイ
ング等の成形性に優れ、特に強度及び表面硬度は下記し
た実施例２とほぼ同様の値を示し、ドローイング等の成
形時の表面損傷跡の発生等の成形欠陥率が顕著に減少し
た。これを１５％の硫酸溶液中、電流密度２Ａ／ｄm2で
３０分間陽極酸化処理することにより、その色調分布が
板材全体にわたり均一美麗である乳白色の陽極酸化皮膜
を有するアルミニウム合金板材を得た。図１（ａ）に得
られたアルミニウム合金板材の金属微細組織の顕微鏡写
真を、図２（ａ）にドローイング成形後の金属表面組織
を示す顕微鏡写真を示す。
【００３１】（実施例２）Ｆｅを１．７５重量％、Ｓｉ
を０．１３重量％、Ｔｉを０．０３重量％含むＡｌ合金
を、実施例１と同様に処理するが、均質処理を５４０℃
で１０時間行った。得られたアルミニウム合金板材は実
施例１と同様に、美麗な乳白色陽極酸化皮膜を有し、色
調分布が均一なものであった。また、特に板材のドロー
イング等の成形性に優れ、強度と表面硬度は表１に示す
ように高く、ドローイング等の成形時の表面損傷発生等
の成形欠陥率が顕著に低下した。得られたアルミニウム
合金板材の金属微細組織の顕微鏡写真を図４（ａ）及び
図５（ａ）に示す。
を０．１３重量％、Ｔｉを０．０３重量％含むＡｌ合金
を、実施例１と同様に処理するが、均質処理を５４０℃
で１０時間行った。得られたアルミニウム合金板材は実
施例１と同様に、美麗な乳白色陽極酸化皮膜を有し、色
調分布が均一なものであった。また、特に板材のドロー
イング等の成形性に優れ、強度と表面硬度は表１に示す
ように高く、ドローイング等の成形時の表面損傷発生等
の成形欠陥率が顕著に低下した。得られたアルミニウム
合金板材の金属微細組織の顕微鏡写真を図４（ａ）及び
図５（ａ）に示す。
【００３２】（実施例３）Ｆｅを１．７重量％、Ｓｉを
０．１５重量％、Ｔｉを０．０２重量％含むＡｌ合金
を、実施例１と同様に処理して、成形性、成形欠陥の発
生率、陽極酸化皮膜色調の均一度等において、実施例１
とほぼ同様の効果を有する板材を得ることができた。
０．１５重量％、Ｔｉを０．０２重量％含むＡｌ合金
を、実施例１と同様に処理して、成形性、成形欠陥の発
生率、陽極酸化皮膜色調の均一度等において、実施例１
とほぼ同様の効果を有する板材を得ることができた。
【００３３】（比較例１）Ｆｅを１．７重量％、Ｓｉを
０．０６重量％、Ｔｉを０．０２重量％含む、Ｓｉ含有
量の少ないアルミニウム合金を実施例１と同様に処理し
た。得られたアルミニウム合金板材の金属微細組織の顕
微鏡写真を図１（ｂ）に、またドローイング成形後の金
属表面組織を図２（ｂ）に、更には均質処理後の発色分
散物の顕微鏡写真を図３に示す。
０．０６重量％、Ｔｉを０．０２重量％含む、Ｓｉ含有
量の少ないアルミニウム合金を実施例１と同様に処理し
た。得られたアルミニウム合金板材の金属微細組織の顕
微鏡写真を図１（ｂ）に、またドローイング成形後の金
属表面組織を図２（ｂ）に、更には均質処理後の発色分
散物の顕微鏡写真を図３に示す。
【００３４】図１〜３の顕微鏡写真に示されるように、
最終再結晶板材の結晶粒の大きさを示した図１（ｂ）
は、本発明による図１（ａ）に比べて粗大であり、ドロ
ーイング成形の時ゆず膚の場合は図２（ｂ）のように比
較例において現れ、均質処理後発色分散物の大きさを示
した図３は、分散物が顕著に粗大したことを示すもので
ある。
最終再結晶板材の結晶粒の大きさを示した図１（ｂ）
は、本発明による図１（ａ）に比べて粗大であり、ドロ
ーイング成形の時ゆず膚の場合は図２（ｂ）のように比
較例において現れ、均質処理後発色分散物の大きさを示
した図３は、分散物が顕著に粗大したことを示すもので
ある。
【００３５】（比較例２）Ｆｅを１．７４重量％、Ｓｉ
を０．０６重量％、Ｔｉを０．０３重量％含むＡｌ合金
を実施例１と同様な方法で鋳造した後、鋳塊を５７０℃
で７時間均質処理をした。これを４１０℃予備加熱して
１６０mm×１０．５mmの角形の押出材を得、これを冷間
圧延して２mm厚さの板材とした後、６００℃で１０時間
加熱保持して焼鈍処理を行った。図４（ｂ）に、得られ
たアルミニウム合金板材の金属微細組織の顕微鏡写真を
示す。最終再結晶板材の表面微細組織は図４（ａ）に示
すものと類似しており、成形性も類似していた。その結
果、陽極酸化皮膜処理の時の色調及び均一性も類似して
いた。しかし、表１から実施例２の場合の方が、比較例
２の場合と比べて強度と表面硬度に優れていることがわ
かる。
を０．０６重量％、Ｔｉを０．０３重量％含むＡｌ合金
を実施例１と同様な方法で鋳造した後、鋳塊を５７０℃
で７時間均質処理をした。これを４１０℃予備加熱して
１６０mm×１０．５mmの角形の押出材を得、これを冷間
圧延して２mm厚さの板材とした後、６００℃で１０時間
加熱保持して焼鈍処理を行った。図４（ｂ）に、得られ
たアルミニウム合金板材の金属微細組織の顕微鏡写真を
示す。最終再結晶板材の表面微細組織は図４（ａ）に示
すものと類似しており、成形性も類似していた。その結
果、陽極酸化皮膜処理の時の色調及び均一性も類似して
いた。しかし、表１から実施例２の場合の方が、比較例
２の場合と比べて強度と表面硬度に優れていることがわ
かる。
【００３６】（比較例３）Ｆｅを１．６９重量％、Ｓｉ
を０．０９重量％、Ｔｉを０．０２重量％含むＡｌ合金
を５９０℃で１０時間均質処理し、４１０℃で予備加熱
した後押出し、冷間圧延した後これを４００℃で４時間
焼鈍処理を行った。得られたアルミニウム合金板材の金
属微細組織の顕微鏡写真を図５（ｂ）に示す。図５
（ｂ）及び表１に示すように最終再結晶板材の表面微細
組織は図５（ａ）で示す実施例２の場合のものとほぼ類
似しているが、表面にしばしば粗大な結晶粒が散在し
た。陽極酸化皮膜処理時の色調及び均一性はほぼ実施例
２と類似であるが、表１に示すように、強度、硬度の面
では実施例２の場合の方が、優れていることがわかる。
を０．０９重量％、Ｔｉを０．０２重量％含むＡｌ合金
を５９０℃で１０時間均質処理し、４１０℃で予備加熱
した後押出し、冷間圧延した後これを４００℃で４時間
焼鈍処理を行った。得られたアルミニウム合金板材の金
属微細組織の顕微鏡写真を図５（ｂ）に示す。図５
（ｂ）及び表１に示すように最終再結晶板材の表面微細
組織は図５（ａ）で示す実施例２の場合のものとほぼ類
似しているが、表面にしばしば粗大な結晶粒が散在し
た。陽極酸化皮膜処理時の色調及び均一性はほぼ実施例
２と類似であるが、表１に示すように、強度、硬度の面
では実施例２の場合の方が、優れていることがわかる。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【発明の効果】本発明の方法は、従来より低い均質温度
で均質処理を行ってもゆず膚等の成形欠陥を除去するこ
とができ、同時に良質の乳白色の陽極酸化皮膜を有する
アルミニウム合金板材を得るために必要となる発色用分
散物の適切な分布が得られ、従って、長時間の高温均質
処理による過剰の結晶粒成長、又は分散物粒子の過剰粗
大化等を防止することができる。更に本発明の方法によ
り、全体的に微細な結晶粒と均一な発色分散物分布を有
する板材を製造することができ、これらの板材は、成形
性に優れ、強度と表面効果に優れた機械的性質を現する
ことができる。
で均質処理を行ってもゆず膚等の成形欠陥を除去するこ
とができ、同時に良質の乳白色の陽極酸化皮膜を有する
アルミニウム合金板材を得るために必要となる発色用分
散物の適切な分布が得られ、従って、長時間の高温均質
処理による過剰の結晶粒成長、又は分散物粒子の過剰粗
大化等を防止することができる。更に本発明の方法によ
り、全体的に微細な結晶粒と均一な発色分散物分布を有
する板材を製造することができ、これらの板材は、成形
性に優れ、強度と表面効果に優れた機械的性質を現する
ことができる。
【図１】（ａ）は、本発明のアルミニウム合金板材の金
属微細組織写真図である。（ｂ）は、従来のアルミニウ
ム合金板材の金属微細組織写真図である。
属微細組織写真図である。（ｂ）は、従来のアルミニウ
ム合金板材の金属微細組織写真図である。
【図２】（ａ）は、本発明のアルミニウム合金板材のド
ローイング成形後の金属表面組織写真図である。（ｂ）
は、従来のアルミニウム合金板材のドローイング成形後
の金属表面組織写真図である。
ローイング成形後の金属表面組織写真図である。（ｂ）
は、従来のアルミニウム合金板材のドローイング成形後
の金属表面組織写真図である。
【図３】従来の均質処理後の金属発色分散物組織写真図
である。
である。
【図４】（ａ）は、本発明の他のアルミニウム合金板材
の金属微細組織写真図である。（ｂ）は、従来の他のア
ルミニウム合金板材の金属微細組織写真図である。
の金属微細組織写真図である。（ｂ）は、従来の他のア
ルミニウム合金板材の金属微細組織写真図である。
【図５】（ａ）は、本発明の他のアルミニウム合金板材
の金属微細組織写真図である。（ｂ）は、従来の他のア
ルミニウム合金板材の金属微細組織写真図である。
の金属微細組織写真図である。（ｂ）は、従来の他のア
ルミニウム合金板材の金属微細組織写真図である。
【手続補正書】
【提出日】平成７年１２月２８日
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図３】
【図１】
【図２】
【図４】
【図５】
Claims (5)
- 【請求項１】 １）アルミニウム合金鋳造体を４８０〜
５４０℃で熱処理する工程と、 ２）４６０〜５００℃で予備加熱した後、熱間加工する
工程と、 ３）前記熱間加工材を冷間圧延して板材とした後、５５
０〜５８０℃で焼鈍処理する工程とからなることを特徴
とする乳白色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金
板材の製造法。 - 【請求項２】 前記アルミニウム合金鋳造体は、鉄（Ｆ
ｅ）を１．０〜２．５重量％、ケイ素（Ｓｉ）を０．１
〜０．１８重量％、チタン（Ｔｉ）を０．０１〜０．０
８重量％含有することを特徴とする請求項１記載の乳白
色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材の製造
法。 - 【請求項３】 前記第１工程中の熱処理における熱保持
時間を８〜１８時間とし、前記第３工程中の焼鈍時間を
４〜８時間とすることを特徴とする請求項１又は２記載
の乳白色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材
の製造方法。 - 【請求項４】 前記第２工程中の熱間加工が熱間押出し
であることを特徴とする請求項１〜３いずれかの項記載
の乳白色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材
の製造方法。 - 【請求項５】 前記第２工程中の熱間加工が熱間圧延で
あることを特徴とする請求項１〜３いずれかの項記載の
乳白色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材の
製造法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR20123/1994 | 1994-08-16 | ||
| KR1019940020123A KR0121577B1 (ko) | 1994-08-16 | 1994-08-16 | 유백색 양극산화 피막용 알루미늄 합금판재의 제조방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08170157A true JPH08170157A (ja) | 1996-07-02 |
Family
ID=19390405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7228656A Pending JPH08170157A (ja) | 1994-08-16 | 1995-08-15 | 乳白色の陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金板材の製造法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08170157A (ja) |
| KR (1) | KR0121577B1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100382389B1 (ko) * | 2000-12-21 | 2003-05-09 | 원진금속주식회사 | 자연 발색 양극산화 피막을 얻기 위한 알루미늄 합금 판재의 제조 방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4916341A (ja) * | 1972-05-22 | 1974-02-13 | ||
| JPS5956541A (ja) * | 1982-09-10 | 1984-04-02 | Kobe Steel Ltd | 自然発色用Ａｌ合金の製造方法 |
| JPS60103164A (ja) * | 1983-11-10 | 1985-06-07 | Kobe Steel Ltd | 器物用アルミニウム合金の製造法 |
-
1994
- 1994-08-16 KR KR1019940020123A patent/KR0121577B1/ko not_active Expired - Lifetime
-
1995
- 1995-08-15 JP JP7228656A patent/JPH08170157A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4916341A (ja) * | 1972-05-22 | 1974-02-13 | ||
| JPS5956541A (ja) * | 1982-09-10 | 1984-04-02 | Kobe Steel Ltd | 自然発色用Ａｌ合金の製造方法 |
| JPS60103164A (ja) * | 1983-11-10 | 1985-06-07 | Kobe Steel Ltd | 器物用アルミニウム合金の製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR0121577B1 (ko) | 1997-12-04 |
| KR960007803A (ko) | 1996-03-22 |
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