JPH08174055A - 擬木用等の装飾筒体の製造方法及び擬木用等の装飾筒 体の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 凹凸模様の如何に拘わらず、被成形筒体の外
周面に凹凸模様を容易に成形できると共に、被成形筒体
の外周面の損傷、局部的な肉厚の変化等がなく仕上がり
状態を良好にできる擬木用等の装飾筒体の製造装置を提
供する。 【構成】 金属製の被成形筒体を成形して外周面に凹凸
模様を有する擬木用等の装飾筒体を製造する装飾筒体の
製造装置であって、内周側に模様成形面27を有し且つ被
成形筒体を中心として拡縮自在に設けられた周方向に複
数個の模様成形型28と、各模様成形型28を拡縮方向に駆
動する駆動手段29と、被成形筒体内に軸心方向に相対移
動自在に挿入され且つ筒状の弾性材からなる拡径部材16
と、該拡径部材16により被成形筒体を内側から各模様成
形型28の模様成形面27側に押圧するように、該拡径部材
16を被成形筒体内で軸心方向に圧縮して拡径させる圧縮
手段とを備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、擬木用等の装飾筒体の
製造方法及び擬木用等の装飾筒体の製造装置に関し、ア
ルミニウム等の金属製の被成形筒体を成形して、天然樹
木に似せた凹凸模様を有する擬木用等の装飾筒体を製造
するためのものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、公園内の遊歩道の柵等の各種構造
物に使用する擬木や擬竹として、コンクリート製や合成
樹脂製のものがあるが、これらは施工が煩わしく、また
強度的に問題がある。そこで、従来のコンクリート製や
合成樹脂製の擬竹等に代えて、アルミニウム製丸パイプ
等の金属製の被成形筒体を成形した装飾筒体を用い、こ
の装飾筒体により擬木、擬竹等を構成することが考えら
れている。

【０００３】従来、この種の装飾筒体を製造する製造装
置として、例えば、特開平２ー２００３２４号公報に開
示のようなものがある。この製造装置は、金属製の丸パ
イプ等の被成形筒体を保持する保持手段と、被成形筒体
に部分的に環状膨出部を形成する環状膨出部成形手段
と、その形成された環状膨出部の外周面に環状凹溝を形
成する環状凹溝成形手段と、被成形筒体を長さ方向に所
定長さづつ移動させる移動手段とを備えている。

【０００４】そして、保持手段で被成形筒体を保持した
状態で環状膨出部成形手段により環状膨出部を形成し、
その後、移動手段により被成形筒体を所定長さ移動さ
せ、環状凹溝成形手段により前記形成された環状膨出部
の幅方向中間の外周面に環状凹溝を形成することによっ
て、竹節模様を有する装飾筒体を製造している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の製造装
置によれば、装飾筒体の製造に際し、先ず環状膨出部成
形手段により被成形筒体に環状膨出部を一旦形成し、そ
の後、環状凹溝成形手段により環状膨出部の外周面に環
状凹溝を形成している。従って、環状膨出部の成形工程
と環状凹溝の成形工程との二工程が必要であり、成形工
程の工程数が多くなる欠点がある。

【０００６】また環状膨出部の成形工程と環状凹溝の成
形工程とが別々であるため、従来の製造装置では、装飾
筒体の凹凸模様を非常に単純になものにせざるを得ず、
擬竹等の単調な凹凸模様を有する装飾筒体の製造に限ら
れ、擬木用等の複雑な凹凸模様を有する装飾筒体の製造
は殆ど不可能である。

【０００７】しかも、環状凹溝成形手段の凹溝成形部を
被成形筒体の環状膨出部の外周面で公転させながら環状
凹溝を形成しているため、環状凹溝の部分で装飾筒体の
外周面に傷を付ける欠点がある。本発明は、かかる従来
の課題に鑑み、凹凸模様の如何に拘わらず、被成形筒体
の外周面に凹凸模様を容易に成形できると共に、被成形
筒体の外周面の損傷、局部的な肉厚の変化等がなく仕上
がり状態を良好にできる擬木用等の装飾筒体の製造方法
及び擬木用等の装飾筒体の製造装置を提供することを目
的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
に係る擬木用等の装飾筒体の製造方法は、金属製の被成
形筒体P を成形して外周面に凹凸模様M を有する擬木用
等の装飾筒体を製造するに際して、内周側に模様成形面
27を有する周方向に複数個の模様成形型28を型締めして
金属製の被成形筒体P の外周に外嵌した状態で、被成形
筒体P 内に挿入された筒状の弾性材からなる拡径部材16
を軸心方向に圧縮して拡径させ、この拡径部材16により
被成形筒体P を内側から各模様成形型28の模様成形面27
側に押圧して、被成形筒体P の外周面に凹凸模様M を成
形するものである。

【０００９】請求項２に記載の本発明に係る擬木用等の
装飾筒体の製造装置は、金属製の被成形筒体P を成形し
て外周面に凹凸模様M を有する擬木用等の装飾筒体を製
造する装飾筒体の製造装置において、内周側に模様成形
面27を有し且つ被成形筒体Pを中心として拡縮自在に設
けられた周方向に複数個の模様成形型28と、各模様成形
型28を拡縮方向に駆動する駆動手段29と、被成形筒体P
内に軸心方向に相対移動自在に挿入され且つ筒状の弾性
材からなる拡径部材16と、該拡径部材16により被成形筒
体P を内側から各模様成形型28の模様成形面27側に押圧
するように、該拡径部材16を被成形筒体P 内で軸心方向
に圧縮して拡径させる圧縮手段17とを備えたものであ
る。

【００１０】

【作用】金属製の被成形筒体P を成形して外周面に凹凸
模様M を有する擬木用等の装飾筒体を製造するに際して
は、内周側に模様成形面27を有する周方向に複数個の模
様成形型28を駆動手段29により駆動して、各模様成形型
28を型締めして金属製の被成形筒体P の外周に外嵌させ
る。一方、筒状の弾性材からなる拡径部材16を被成形筒
体P 内に相対的に挿入する。そして、拡径部材16を圧縮
手段17により軸心方向に圧縮して拡径部材16内で拡径さ
せて、この拡径部材16により被成形筒体Pの内側から各
模様成形型28の模様成形面27側に押圧し、拡径部材16の
弾性作用を利用して被成形筒体P を各模様成形型28の模
様成形面27に沿って変形させることにより、被成形筒体
P の外周面に凹凸模様M を成形する。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１は擬木製造装置1 の全体の概要を示し、この
擬木製造装置1 は、被成形筒体P を一端側で保持する筒
体保持手段2 と、該筒体保持手段2 を介して被成形筒体
P を間欠的に移送する移送手段3 と、被成形筒体P の外
側に外嵌する成形型手段4 と、被成形筒体P 内に他端側
から挿入され且つ該被成形筒体P を内側から成形型手段
4 の内周側に押圧する拡径手段5 とにより主構成されて
いる。

【００１２】被成形筒体P には、アルミニウム製の丸パ
イプの長尺材が使用されている。筒体保持手段2 、移送
手段3 及び拡径手段5 は、従来の前記公報に開示のもの
と略同様に構成されている。即ち、筒体保持手段2 は、
図５に示すように、適宜長さの円筒状の外筒体6 と、該
外筒体6 内に軸心方向に摺動自在に挿通された心棒7
と、該心棒7 の先端部に装着されたフランジ体8 と、外
筒体6 とフランジ体8 との間で心棒7 に同心状に外嵌さ
れた圧接部材9 と、心棒7 を軸心方向に押し引き操作す
るための押し引き操作部材としてのエアーシリンダ10と
により構成されている。

【００１３】外筒体6 の一端側には、被成形筒体P の外
径より大径の大径部6aが径外方向に張り出し状に形成さ
れており、該大径部6aの端面に被成形筒体P が当接する
ようになっている。フランジ体8 は、被成形筒体P の一
端側に挿脱できるように、該被成形筒体P の内径よりも
若干小径であって、心棒7 の先端のネジ部11に螺合する
ナット12等の締結手段13により着脱自在に固定されてい
る。

【００１４】圧接部材9 は円筒状のゴム等の弾性材によ
り構成されている。圧接部材9 の外径は、軸心方向の圧
縮力が加わらない自由状態、即ちエアーシリンダ10が伸
長状態の時に、被成形筒体P の内径より僅かに小径であ
り、エアーシリンダ10を縮小させた時に、フランジ体8
と大径部6aとの間で軸心方向に圧縮されて、被成形筒体
P の内径より大径に拡径するように構成されている。

【００１５】筒体保持手段2 は、図１に示すように移送
手段3 に装着されている。即ち、移送手段3 は、架台14
の軌道（図示省略）に沿って外筒体6 等の軸心方向に移
動自在な走行台車15を備え、該走行台車15に筒体保持手
段2 の基部側が着脱自在に装着されている。従って、筒
体保持手段2 は走行台車15の移動に伴って外筒体6 等の
軸心方向に移動可能である。

【００１６】拡径手段5 は、図５に示すように、被成形
筒体P 内に軸心方向に相対移動自在に挿入される拡径部
材16と、被成形筒体P を内側から成形型手段4 の内面側
に押圧するように、該拡径部材16を被成形筒体P 内で軸
心方向に圧縮・解除自在に圧縮して拡径させる圧縮手段
17とを備えている。

【００１７】圧縮手段17は、長尺円筒状の支持筒体18
と、該支持筒体18内に軸心方向に摺動自在に挿通された
心棒19と、該心棒19の筒体保持手段2 側の先端部に装着
されたフランジ体20と、心棒19を押し引き操作するため
の押し引き操作部材としての油圧シリンダ21とにより構
成されている。

【００１８】支持筒体18は、被成形筒体P 内に他端側か
ら挿脱自在に挿入できるように、該被成形筒体P の内径
より僅かに小径に構成されている。支持筒体18の油圧シ
リンダ21側の基部は、架台22の端部に固定された取付台
23に、該油圧シリンダ21と共に着脱自在に装着されてい
る。フランジ体20は、被成形筒体P の他端側から挿脱で
きるように、該被成形筒体P の内径よりも若干小径であ
って、心棒19の先端のネジ部24に螺合するナット25等の
締結手段26により着脱自在に固定されている。

【００１９】拡径部材16は、所定長さを有する円筒状の
ウレタンゴム等の弾性材からなり、支持筒体18の先端面
とフランジ体20との間で心棒19の外周に同心状に外嵌す
るように着脱自在に套嵌されている。拡径部材16の外径
は、軸心方向の圧縮力が加わらない自由状態、即ち油圧
シリンダ21が伸長状態の時に、被成形筒体P の内径より
僅かに小径であり、油圧シリンダ21を縮小させた時に、
フランジ体20と支持筒体18との間で軸心方向に圧縮され
て、被成形筒体P の内径より大径に拡径されるように構
成されている。

【００２０】筒体保持手段2 と拡径手段5 は、両者の各
心棒7,19が互いに同一軸心上に位置し、且つ各心棒7,19
の先端側の圧接部材9 と拡径部材16とが相対向するよう
に夫々片持ち状に支持されている。成形型手段4 は両架
台14,22 間に配置されている。成形型手段4 は、図２乃
至図４に示すように、内周側に模様成形面27を有し且つ
周方向に３分割された３個の模様成形型28と、各模様成
形面27が被成形筒体P の全外周に亘って当接するよう
に、各模様成形型28を被成形筒体P に対して接離方向
（径方向）に出退駆動する駆動手段としての３個の駆動
シリンダ29とを備えている。

【００２１】各模様成形型28は側面視の形状が円弧状で
あって、該模様成形型28の周方向の両側面28a は、各側
面28a の延長線が円弧状の模様成形面27の中心を通り且
つ中心角が略１２０度となるように形成されており、模
様成形型28の型締め時に、周方向に隣り合う一対の模様
成形型28の側面28a 同士が当接して、３個の模様成形型
28が円筒状になるように構成されている。

【００２２】各模様成形型28の内周の模様成形面27は、
各模様成形型28の型締め時に、該模様成形型28の内径が
被成形筒体P の外径と略同一径となり且つその中心が各
心棒7,19の軸心と一致するように円弧状に形成されると
共に、樹木の凹凸模様M （図２参照）に似せた凹凸状に
形成されている。なお、各模様成形面27の凹凸形状は、
各模様成形型28の型締め時に、周方向に隣り合う模様成
形面27同士が連続した凹凸模様M を構成し、また被成形
筒体P の軸心方向に隣接して成形した時に、その被成形
筒体P 側の隣り合う凹凸模様M 同士が連続するように、
軸心方向の両端側の形状が相対応している。

【００２３】各模様成形型28及び駆動シリンダ29は、軸
心方向に間隔をおいて配置された一対の型ガイド板30
と、両型ガイド板30を軸心方向に連結するように固着さ
れた周方向に３個のシリンダ取付板31と、各型ガイド板
30の下部に固定された一対の支持脚32とを介して支持台
37上に取り付けられている。各模様成形型28は、円板状
の一対の型ガイド板30間に周方向に等間隔をおいて配置
されると共に、軸心方向の両端に突出形成されたガイド
突起33と各型ガイド板30に形成されたガイド溝34とによ
って径方向に拡縮自在に支持案内されている。

【００２４】各シリンダ取付板31は、各型ガイド板30の
外周に形成された偏平状の取り付け部30a にボルト等
（図示省略）によって着脱自在に固着され、該シリンダ
取付板31の中央部に駆動シリンダ29が外側から径方向に
着脱自在に取り付けられている。各駆動シリンダ29のピ
ストンロッド35は、各シリンダ取付板31に形成された挿
通孔31a を介して各模様成形型28の外周側の中央に連結
し固定されている。なお、両側の各型ガイド板30にも被
成形筒体P の外径よりも僅かに大径の筒体遊挿孔36が夫
々形成されている。

【００２５】そして、成形型手段4 は、図４に示すよう
に、各駆動シリンダ29を伸長させた時に、各模様成形型
28が被成形筒体P 側に摺動して周方向の両側面28a が密
着した型締め状態となり、この型締め状態で３個の模様
成形型28の模様成形面27が被成形筒体P の外径と略同一
径の円形状に連続すると共に、その軸心が各心棒7,19の
軸心と一致して被成形筒体P の外周面全周にわたって当
接するように構成されている。

【００２６】各模様成形型28の軸心方向の長さＬは、図
５に示すように、油圧シリンダ21を縮小させて、心棒19
の先端のフランジ体20が仮想線の位置まで移動して拡径
部材16を圧縮した時に、この拡径部材16の軸心方向の長
さと略同一か、又は該拡径部材16の軸心方向の長さより
も若干長く程度である。前記構成の擬木製造装置1 によ
り擬木用の装飾筒体を製造する場合には、次のような作
業順序で製造する。

【００２７】擬木製造装置１は、初期状態では移送手段
3 の走行台車15が架台の右端に後退しており、筒体保持
手段2 のエアーシリンダ10及び拡径手段5 の油圧シリン
ダ21が共に伸長状態にある。また成形型手段4 の各駆動
シリンダ29は縮小状態にあり、各模様成形型28は図４の
仮想線で示すように型開き状態となっている。この状態
で、各心棒7,19の軸心と一致するように擬木製造装置1
上に被成形筒体P をセットした後、走行台車15を所定位
置までa 矢示方向に前進させると、筒体保持手段2 の先
端側のフランジ体8 と圧接部材9 とが被成形筒体P の一
端部内に挿入されるので、被成形筒体P の一端面が大径
部6aに当接した時点で走行台車15を停止させる（筒体供
給工程）。

【００２８】次に、筒体保持手段2 のエアーシリンダ10
を縮小作動させて心棒7 を反a 矢示方向に引き、フラン
ジ体8 と外筒体6 との間で圧接部材9 を軸心方向に圧縮
する。これによって圧接部材9 が拡径されて被成形筒体
P に内側から押圧し、筒体保持手段2 により被成形筒体
P を回動不能に保持する（筒体保持工程）。

【００２９】筒体保持手段2 で被成形筒体P を保持した
後、走行台車15を所定位置まで前進させる。すると被成
形筒体P の他端側が型開き状態にある成形型手段4 の各
模様成形型28間の中心部分に進入すると共に、該被成形
筒体P 内に拡径手段5 のフランジ体20、拡径部材16、支
持筒体18に順次挿入されて行く。そして、被成形筒体P
の筒体保持手段2 側の端部近傍まで拡径部材16が挿入さ
れると、その位置で走行台車15を停止させる（筒体挿入
工程）。

【００３０】その後、成形型手段4 の各駆動シリンダ29
を伸長動作させて、各模様成形型28を被成形筒体P 側に
摺動させて型締めを行う。この型締め状態では、図２に
示すように、各模様成形型28の周方向の両側面28a が互
いに当接して、３個の模様成形型28が全体として略真円
の円筒状になる。そして、各模様成形型28の模様成形面
27が、図６の一部断面図で示すように、拡径部材16に対
応する位置で被成形筒体P の外周面に周方向の全周にわ
たって当接して、該各模様成形型28により被成形筒体P
を外周から抱き込んだ状態になる（型締め工程）。

【００３１】各模様成形型28による型締めが完了すれ
ば、次に油圧シリンダ21を縮小動作させて、拡径部材16
を軸心方向に圧縮して拡径させる。即ち、油圧シリンダ
21を縮小動作させると、先端にフランジ体20を有する心
棒19がa 矢示方向に移動する。この時、支持筒体18が固
定状態にあるため、該支持筒体18の端面とフランジ体20
との間で拡径部材16を軸心方向に圧縮し、円筒状の拡径
部材16が全体に亘って外周側に拡径されて行く。そし
て、この拡径部材16が拡径しながら被成形筒体P を内側
から各模様成形型28の模様成形面27に全体的に押圧する
ので、被成形筒体Pが外方に押圧されて変形し始める。

【００３２】この状態で油圧シリンダ21を所定ストロー
クまで縮小させれば、図７の一部断面図に示すように、
被成形筒体P が各模様成形型28の模様成形面27の凹凸形
状に沿って変形して密着し、被成形筒体P の外周面に模
様成形面27の凹凸形状に対応する凹凸模様M を成形でき
る（模様成形工程）。

【００３３】次に油圧シリンダ21を伸長動作させて、フ
ランジ体20による拡径部材16の圧縮を解除すると共に、
各駆動シリンダ29を縮小動作させて、各模様成形型28を
被成形筒体P から離間させる型開きを行う（型開き工
程）。油圧シリンダ21を伸長動作させると、心棒19とフ
ランジ体20が反a 矢示方向に移動するので、拡径部材16
がその弾性力により縮小し、被成形筒体P の内径よりも
小径になる。この型開き後、走行台車15を１ピッチ、即
ち模様成形型28の長さＬ分だけ反a矢示方向に後退させ
て停止させる（間欠送り工程）。

【００３４】その後、前記型締め工程、模様成形工程、
型開き工程、間欠送り工程を順次繰り返すことによっ
て、被成形筒体P の略全長に亘って樹木の凹凸模様に似
せた凹凸模様M を成形して行く。そして、被成形筒体P
の略全範囲にわたって凹凸模様M の成形が終了すると、
走行台車15を右端側の後退位置の近傍まで後退させて、
被成形筒体P を拡径手段5 の拡径部材16及び成形型手段
4 から引き抜いた後、エアーシリンダ10を伸長動作させ
て被成形筒体P の保持を解除する。そして、最後に走行
台車15を若干後退させ、被成形筒体P から圧接部材9 を
抜き取った後、その成形後の被成形筒体Pを擬木製造装
置1 の外部に排出すれば、全ての成形作業が完了する
（保持解除工程）。

【００３５】なお、被成形筒体P に凹凸模様M を成形し
て装飾筒体を製造した後、その表面に適宜模様や色彩を
施す等の表面処理を行えば、天然樹木に似せた擬木に仕
上げることができる。この実施例によれば、次のような
利点がある。

【００３６】即ち、実施例では、各模様成形型28を型締
めした後、被成形筒体P 内の拡径部材16を拡径させて、
この拡径部材16により被成形筒体P を内側から各模様成
形型28の模様成形面27側に押圧して、被成形筒体P を各
模様成形型28の模様成形面27に沿って変形させているの
で、単一の成形工程で被成形筒体P の外周の全周に亘っ
て樹木に似せた凹凸模様M を容易に成形することがで
き、成形工程の簡略化を図ることができる共に、成形工
程の簡略化によって、装置全体の構造の簡素化やメンテ
ナンス性の向上を図ることができる。

【００３７】また模様成形型28と拡径部材16とによって
被成形筒体P を内外両側から挟んで、被成形筒体P に一
挙に凹凸模様M を成形するので、複雑な凹凸模様M でも
容易に成形することができ、単純で単調な凹凸模様M は
勿論のこと、複雑な凹凸模様M でも十分に成形可能であ
り、凹凸模様M の如何に拘わらず容易に成形することが
できる。

【００３８】しかも、被成形筒体P の外側を型締め状態
の各模様成形型28で取り囲んだ後、内側の拡径部材16を
拡径させて被成形筒体P を各模様成形型28の模様成形面
27側に押圧しながら、被成形筒体P に凹凸模様M を成形
するので、従来のように被成形筒体P の外表面を損傷す
ることもない。

【００３９】特に、拡径部材16はゴム等の弾性材よりな
り、この拡径部材16を拡径させて被成形筒体P を各模様
成形型28の模様成形面27に押圧するので、各模様成形型
28の模様成形面27に応じて被成形筒体P の凹凸模様M を
仕上げるにも拘わらず、凹凸模様M の成形時に被成形筒
体P の特定の個所に極端に大きな押圧力が作用するよう
なこともなく、被成形筒体P を模様成形面27の凹凸形状
に従って無理なく変形させることができる。

【００４０】このため、模様成形型28の模様成形面27に
多少の段差があっても、被成形筒体P の外周側の凹凸模
様M に極端なシャープエッジとなって現れるようなこと
もなく、被成形筒体P の凹凸模様M を極く自然な形状に
仕上げることができ、被成形筒体P を模様成形型28の模
様成形面28に押圧して凹凸模様M を成形するにも拘わら
ず、非常に柔らかな感じの凹凸模様M を成形できる。従
って、前記効果と相まって、被成形筒体P の凹凸模様M
の仕上がりが非常に良好である。

【００４１】また拡径部材16にゴム等の弾性材を用い、
この拡径部材16にの弾性作用により被成形筒体P を模様
成形型28の模様成形面27に内側から押圧するため、被成
形筒体P の内面側が非常に滑らかな曲面を描きながら変
化することになり、厚みの急激な変化、エッジの発生等
で被成形筒体P の強度が局部的に低下する等の問題が生
じる恐れも殆どない。従って、凹凸模様M の成形に伴う
被成形筒体P の強度の低下を防止できるばかりか、凹凸
模様M の形状によっては、成形後の装飾筒体の強度を増
大させることができる。

【００４２】各模様成形型28の内周の模様成形面27は、
各模様成形型28の型締め時に、該模様成形型28の内径が
被成形筒体P の外径と略同一径となっているので、拡径
部材16の拡径開始後、迅速に凹凸模様M の成形に移行で
きると同時に、凹凸模様M の成形による被成形筒体P の
肉厚の低下を防止できる。成形手段の模様成形型28は、
周方向に３等分に分割して、その各模様成形型28を駆動
シリンダ29により被成形筒体P の径方向に接離自在に駆
動するようにしているため、各模様成形型28の型締め及
び型開きが容易である。

【００４３】特に、凹凸模様M の成形後に各模様成形型
28を被成形筒体P から離間させて型開きを行う場合に
も、３個の各模様成形型28が被成形筒体P の径方向に放
射状に移動するため、凹凸模様M の凹凸量が多少大きく
なっても、被成形筒体P からの模様成形型28を離型が容
易であり、その離型時に被成形筒体P 側の凹凸模様M を
損傷することもない。

【００４４】駆動シリンダ29を各模様成形型28の中央部
に対応させて個別に設けると共に、一対の型ガイド板30
に跨がって装着したシリンダ取付板31に、円弧状の模様
成形面27の中心を通る方向に、即ち、被成形筒体P の径
方向に向けて各駆動シリンダ29を装着しているため、構
造が非常に簡単であり、しかも成形時に各模様成形型28
にかかる成形圧を各駆動シリンダ29によって確実に受け
ることができる。

【００４５】また各模様成形型28を一対の型ガイド板30
間に摺動自在に配置すると共に、ガイド突起33とガイド
溝34とで径方向に案内する構造となっているので、各模
様成形型28の成形圧を駆動シリンダ29で個別に受けてい
るにも拘わらず、型締め状態での各模様成形型28の傾き
等を確実に防止することができる。

【００４６】更に、各模様成形型28は、その周方向の両
側面28a の延長線が円弧状の模様成形面27の中心を通る
ように形成されており、模様成形型28の型締め時に、周
方向に隣り合う一対の模様成形型28の側面28a 同士が当
接して、３個の模様成形型28が円筒状になっており、各
模様成形型28の合わせ部が被成形筒体P に対して放射状
になっているため、駆動シリンダ29を伸長させれば、各
模様成形型28を真円状に確実に型締めすることができ、
しかも型締め状態で各模様成形型28を安定させることが
できる。

【００４７】各模様成形面27の凹凸形状は、各模様成形
型28の型締め時に、周方向に隣り合う模様成形面27同士
が連続した凹凸模様M を構成し、また被成形筒体P の軸
心方向に隣接して成形した時に、その被成形筒体P 側の
隣り合う凹凸模様M 同士が連続するように軸心方向の両
端側の形状が相対応しているので、周方向及び軸心方向
に継ぎ目の内凹凸模様M を成形することができる。

【００４８】なお、本発明は、上記の実施例に限定され
るものではない。例えば、実施例では、金属製の被成形
筒体P としてアルミニウム製の丸パイプを例示し、その
長尺材を用いて装飾筒体を製造する場合を示している
が、被成形筒体P は必ずしも丸パイプの長尺材に限定さ
れず、隅部が湾曲した四角形、五角形等の長尺材、或い
は短尺材等であっても良い。

【００４９】また各模様成形型28の模様成形面27は、模
様は樹木用に限らず、竹節模様等、その他の模様であっ
ても良く、模様成形面27を竹節模様の凹凸形状にすれ
ば、擬竹用の装飾筒体を容易に製造することが可能であ
る。各模様成形型28の分割数は、３個程度が適当である
が、模様成形面27の凹凸模様M の凹凸量が大になった場
合、或いは被成形筒体P が大径になった場合等には、そ
れに応じて模様成形型28の分割数を４個以上にしても良
い。なお、２個にすることも可能である。

【００５０】更に、実施例では各模様成形型28を一対の
型ガイド板30間に拡縮自在に設け、該各模様成形型28を
個別の駆動シリンダ29で駆動するように構成している
が、駆動手段はネジ機構とモータ等により構成すること
も可能である。また駆動シリンダ29を使用する場合で
も、各模様成形型28と駆動シリンダ29との間にリンク機
構等を介在して、１個の駆動シリンダ29で各模様成形型
28を駆動するようにしても良い。

【００５１】

【発明の効果】請求項１に記載の本発明に係る擬木用等
の装飾筒体の製造方法は、金属製の被成形筒体P を成形
して外周面に凹凸模様M を有する擬木用等の装飾筒体を
製造するに際して、内周側に模様成形面27を有する周方
向に複数個の模様成形型28を型締めして金属製の被成形
筒体P の外周に外嵌した状態で、被成形筒体P 内に挿入
された筒状の弾性材からなる拡径部材16を軸心方向に圧
縮して拡径させ、この拡径部材16により被成形筒体P を
内側から各模様成形型28の模様成形面27側に押圧して、
被成形筒体P の外周面に凹凸模様M を成形するので、凹
凸模様M の如何に拘わらず、被成形筒体P の外周面に凹
凸模様M を単一の成形工程で容易に成形できると共に、
被成形筒体P の外周面の損傷、局部的な肉厚の変化等が
なく仕上がり状態を良好にできる利点がある。

【００５２】請求項２に記載の本発明に係る擬木用等の
装飾筒体の製造装置は、金属製の被成形筒体P を成形し
て外周面に凹凸模様M を有する擬木用等の装飾筒体を製
造する装飾筒体の製造装置1 において、内周側に模様成
形面27を有し且つ被成形筒体P を中心として拡縮自在に
設けられた周方向に複数個の模様成形型28と、各模様成
形型28を拡縮方向に駆動する駆動手段と、被成形筒体P
内に軸心方向に相対移動自在に挿入され且つ筒状の弾性
材からなる拡径部材16と、該拡径部材16により被成形筒
体P を内側から各模様成形型28の模様成形面27側に押圧
するように、該拡径部材16を被成形筒体P 内で軸心方向
に圧縮して拡径させる圧縮手段17とを備えているので、
凹凸模様M の如何に拘わらず、被成形筒体P の外周面に
凹凸模様M を単一の成形工程で容易に成形できると共
に、被成形筒体P の外周面の損傷、局部的な肉厚の変化
等がなく仕上がり状態を良好にでき、しかも装置全体の
構成が簡単であり、容易に実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す装飾筒体の製造装置全
体の概略平面図である。

【図２】本発明の一実施例を示す成形型手段の拡大正面
図である。

【図３】本発明の一実施例を示す成形型手段の拡大平面
図である。

【図４】図２のＡーＡ線断面図である。

【図５】本発明の一実施例を示す筒体保持手段及び拡径
手段等の断面図である。

【図６】本発明の一実施例を示す成形時の拡大断面図で
ある。

【図７】本発明の一実施例を示す成形時の拡大断面図で
ある。

【符号の説明】

1 擬木製造装置 2 筒体保持手段 3 移送手段 5 拡径手段 4 成形型手段 16 拡径部材 17 圧縮手段 18 支持筒体 19 心棒 20 フランジ体 27 模様成形面 28 模様成形型 29 駆動シリンダ（駆動手段） P 被成形筒体 M 凹凸模様

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属製の被成形筒体(P) を成形して外周
   面に凹凸模様(M) を有する擬木用等の装飾筒体を製造す
   るに際して、内周側に模様成形面(27)を有する周方向に
   複数個の模様成形型(28)を型締めして金属製の被成形筒
   体(P) の外周に外嵌した状態で、被成形筒体(P) 内に挿
   入された筒状の弾性体からなる拡径部材(16)を軸心方向
   に圧縮して拡径させ、この拡径部材(16)により被成形筒
   体(P)を内側から各模様成形型(28)の模様成形面(27)側
   に押圧して、被成形筒体(P) の外周面に凹凸模様(M) を
   成形することを特徴とする擬木用等の装飾筒体の製造方
   法。
2. 【請求項２】 金属製の被成形筒体(P) を成形して外周
   面に凹凸模様(M) を有する擬木用等の装飾筒体を製造す
   る装飾筒体の製造装置において、内周側に模様成形面(2
   7)を有し且つ被成形筒体(P) を中心として拡縮自在に設
   けられた周方向に複数個の模様成形型(28)と、各模様成
   形型(28)を拡縮方向に駆動する駆動手段(29)と、被成形
   筒体(P) 内に軸心方向に相対移動自在に挿入され且つ筒
   状の弾性材からなる拡径部材(16)と、該拡径部材(16)に
   より被成形筒体(P) を内側から各模様成形型(28)の模様
   成形面(27)側に押圧するように、該拡径部材(16)を被成
   形筒体(P) 内で軸心方向に圧縮して拡径させる圧縮手段
   (17)とを備えたことを特徴とする擬木用等の装飾筒体の
   製造装置。