JPH08174164A - ステンレス鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
ステンレス鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH08174164A JPH08174164A JP33644094A JP33644094A JPH08174164A JP H08174164 A JPH08174164 A JP H08174164A JP 33644094 A JP33644094 A JP 33644094A JP 33644094 A JP33644094 A JP 33644094A JP H08174164 A JPH08174164 A JP H08174164A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋳片の表層部欠陥を防止し、圧延後のステン
レス鋼板のヘゲ疵発生を皆無とする。 【構成】 鋳型内ステンレス溶鋼を電磁撹拌しつつ連続
鋳造する方法において、鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋
回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ（ｃ
ｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）
以下となるように電磁撹拌装置への印加電流を調整し、
鋳型内ステンレス溶鋼の流速Ｖを制御する。 【効果】 ヘゲ疵発生率が皆無となって製品歩留を向上
できる。
レス鋼板のヘゲ疵発生を皆無とする。 【構成】 鋳型内ステンレス溶鋼を電磁撹拌しつつ連続
鋳造する方法において、鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋
回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ（ｃ
ｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）
以下となるように電磁撹拌装置への印加電流を調整し、
鋳型内ステンレス溶鋼の流速Ｖを制御する。 【効果】 ヘゲ疵発生率が皆無となって製品歩留を向上
できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ステンレス鋼を連続
鋳造する場合における鋳片の表面性状を、鋳型内ステン
レス溶鋼の電磁撹拌によって改善するステンレス鋼の連
続鋳造方法に関する。
鋳造する場合における鋳片の表面性状を、鋳型内ステン
レス溶鋼の電磁撹拌によって改善するステンレス鋼の連
続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】スラブの連続鋳造は、タンディッシュか
ら浸漬ノズルを介して鋳型内に注入された溶鋼を、鋳型
壁により周囲から冷却し、凝固シェルを形成発達させつ
つ引抜いて行われる。この際鋳型内では、タンディッシ
ュから注入された溶鋼は浸漬ノズルの吐出孔からスラブ
幅方向に流出し、この溶鋼流は鋳型の狭面部に衝突して
下降流が生じ、この下降流が溶鋼流の主流となって溶鋼
内に深く浸入する。このような連続鋳造方法によると、
下降流に巻込まれた介在物やアルゴンガスなどの気泡
が、凝固シェル界面に捕捉され、介在物集積帯となって
圧延時に欠陥として露出し、問題となることが知られて
いる。
ら浸漬ノズルを介して鋳型内に注入された溶鋼を、鋳型
壁により周囲から冷却し、凝固シェルを形成発達させつ
つ引抜いて行われる。この際鋳型内では、タンディッシ
ュから注入された溶鋼は浸漬ノズルの吐出孔からスラブ
幅方向に流出し、この溶鋼流は鋳型の狭面部に衝突して
下降流が生じ、この下降流が溶鋼流の主流となって溶鋼
内に深く浸入する。このような連続鋳造方法によると、
下降流に巻込まれた介在物やアルゴンガスなどの気泡
が、凝固シェル界面に捕捉され、介在物集積帯となって
圧延時に欠陥として露出し、問題となることが知られて
いる。
【０００３】また、Ｔｉ含有ステンレス鋼は、Ｔｉ添加
によって鋼中のＣ、Ｎを安定な炭窒化物に変えて耐食性
や機械的性質の改善を図ることが行われている。このよ
うなステンレス鋼の連続鋳造においては、生成した炭窒
化物等の介在物が鋳型内溶鋼中において比重差により浮
上しようとするさいに凝固シェル界面に捕捉される。こ
のようなステンレス鋼片を圧延して得られるステンレス
鋼板は、ヘゲ疵の発生などにより表面品質を損なうこと
となるため、中間段階である半製品において表面手入
れ、研削を行う場合が多い。この際半製品において表面
性状の検査を行い、不具合を有する場合に表面手入れを
するのが一般的であるが、検査を全量について行わなけ
ればならないため、リードタイムの延長、半製品の在庫
を招くこととなる。
によって鋼中のＣ、Ｎを安定な炭窒化物に変えて耐食性
や機械的性質の改善を図ることが行われている。このよ
うなステンレス鋼の連続鋳造においては、生成した炭窒
化物等の介在物が鋳型内溶鋼中において比重差により浮
上しようとするさいに凝固シェル界面に捕捉される。こ
のようなステンレス鋼片を圧延して得られるステンレス
鋼板は、ヘゲ疵の発生などにより表面品質を損なうこと
となるため、中間段階である半製品において表面手入
れ、研削を行う場合が多い。この際半製品において表面
性状の検査を行い、不具合を有する場合に表面手入れを
するのが一般的であるが、検査を全量について行わなけ
ればならないため、リードタイムの延長、半製品の在庫
を招くこととなる。
【０００４】特に最近では、連続鋳造速度の高速化や連
続鋳造と圧延工程の直結化が積極的に進められている
が、前記鋳造欠陥の発生はそれらを実施するうえで大き
な障害となっていた。ステンレス鋼片の介在物やピンホ
ールに起因するヘゲ疵は、鋳型内凝固シェル界面にそれ
らが捕捉されて発生する製鋼欠陥であり、図６に示すと
おり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ（鋳型内溶鋼温度−液相
線温度）が高いほど減少する傾向にある。鋳型内溶鋼の
過熱度ΔＴを高くするには、図７に示すとおり、発熱性
モールドパウダーの使用や、図８に示すとおり、浸漬ノ
ズルの吐出角度を上向きにする方法が知られている。
続鋳造と圧延工程の直結化が積極的に進められている
が、前記鋳造欠陥の発生はそれらを実施するうえで大き
な障害となっていた。ステンレス鋼片の介在物やピンホ
ールに起因するヘゲ疵は、鋳型内凝固シェル界面にそれ
らが捕捉されて発生する製鋼欠陥であり、図６に示すと
おり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ（鋳型内溶鋼温度−液相
線温度）が高いほど減少する傾向にある。鋳型内溶鋼の
過熱度ΔＴを高くするには、図７に示すとおり、発熱性
モールドパウダーの使用や、図８に示すとおり、浸漬ノ
ズルの吐出角度を上向きにする方法が知られている。
【０００５】一方、圧延製品のヘゲ疵を零にするために
は、図６に示すとおり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ≧１０
℃を確保することが必要であり、前記発熱性モールドパ
ウダーの使用や、浸漬ノズルの吐出角度の上向き化によ
る上部溶鋼の昇温だけでは、操業上のバラツキがあり不
十分である。また、吐出角度上向き３０°の浸漬ノズル
の場合は、溶融パウダーの巻込みが発生し、かえって表
面疵発生を引起こすこととなる。
は、図６に示すとおり、鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ≧１０
℃を確保することが必要であり、前記発熱性モールドパ
ウダーの使用や、浸漬ノズルの吐出角度の上向き化によ
る上部溶鋼の昇温だけでは、操業上のバラツキがあり不
十分である。また、吐出角度上向き３０°の浸漬ノズル
の場合は、溶融パウダーの巻込みが発生し、かえって表
面疵発生を引起こすこととなる。
【０００６】鋳型内溶鋼の過熱度ΔＴ＜１０℃の条件に
おいてもヘゲ疵発生率を零に抑えるためには、モールド
内溶鋼の電磁撹拌が有効である。すなわち、鋳型内溶鋼
に電磁撹拌を付与して鋳型内で成長しつつある凝固シェ
ル界面に溶鋼流動を適切に与えると、鋳片表層部に発生
するピンホールや鋳片表層部に捕捉される介在物は、溶
鋼の流動によって洗い流されて低減することが知られて
いる。しかし、鋳型内溶鋼の電磁撹拌は、凝固シェル界
面の洗浄効果がある反面、撹拌が強すぎると溶融パウダ
ーの巻込みが発生し易いという問題がある。
おいてもヘゲ疵発生率を零に抑えるためには、モールド
内溶鋼の電磁撹拌が有効である。すなわち、鋳型内溶鋼
に電磁撹拌を付与して鋳型内で成長しつつある凝固シェ
ル界面に溶鋼流動を適切に与えると、鋳片表層部に発生
するピンホールや鋳片表層部に捕捉される介在物は、溶
鋼の流動によって洗い流されて低減することが知られて
いる。しかし、鋳型内溶鋼の電磁撹拌は、凝固シェル界
面の洗浄効果がある反面、撹拌が強すぎると溶融パウダ
ーの巻込みが発生し易いという問題がある。
【０００７】電磁撹拌による鋳片品質の改善方法として
は、数多くの提案が行われている。例えば、鋳型の少な
くとも一方の長辺側のメニスカス近傍に２つの電磁撹拌
装置を対向して設置し、電磁撹拌によって鋳型内溶鋼に
幅方向の中心に向かう流れを付与し、浸漬ノズルからの
溶鋼流の鋳型内溶鋼への浸透深さを浅くして、良好な品
質の鋳片を製造する方法（特開昭５７−７５２７０号公
報）、メニスカス近傍に上下２段に電磁撹拌装置を設置
し、鋳型内溶鋼に上下方向の回転流を付与し、等晶軸の
生成を十分に行わしめ、優れた品質の鋳片を製造する方
法（特開昭５７−７５２７２号公報）、高さ方向に設定
位置可変の電磁撹拌装置を備えた鋳型を使用し、メニス
カスから該装置のモーターコア中心までの距離ｈを、下
式（１）の関係が実質的に満足するように定め、メニス
カスから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の
流速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該
電磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与す
る方法（特開昭６３−６００５６号公報）。 ｈ＝１／２・Ｖ・（Ｄ／Ｋ）2 （１） ただし、ｈ：メニスカスからモーターコア中心までの鋳
造方向への距離（ｍ）。 Ｋ：凝固定数（ｍｍ／ｍｉｎ1/2）。 Ｄ：メニスカスから２ｈの距離における凝固シェル厚
（ｍｍ）であり、１０〜３０ｍｍの範囲の数値とする。
は、数多くの提案が行われている。例えば、鋳型の少な
くとも一方の長辺側のメニスカス近傍に２つの電磁撹拌
装置を対向して設置し、電磁撹拌によって鋳型内溶鋼に
幅方向の中心に向かう流れを付与し、浸漬ノズルからの
溶鋼流の鋳型内溶鋼への浸透深さを浅くして、良好な品
質の鋳片を製造する方法（特開昭５７−７５２７０号公
報）、メニスカス近傍に上下２段に電磁撹拌装置を設置
し、鋳型内溶鋼に上下方向の回転流を付与し、等晶軸の
生成を十分に行わしめ、優れた品質の鋳片を製造する方
法（特開昭５７−７５２７２号公報）、高さ方向に設定
位置可変の電磁撹拌装置を備えた鋳型を使用し、メニス
カスから該装置のモーターコア中心までの距離ｈを、下
式（１）の関係が実質的に満足するように定め、メニス
カスから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の
流速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該
電磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与す
る方法（特開昭６３−６００５６号公報）。 ｈ＝１／２・Ｖ・（Ｄ／Ｋ）2 （１） ただし、ｈ：メニスカスからモーターコア中心までの鋳
造方向への距離（ｍ）。 Ｋ：凝固定数（ｍｍ／ｍｉｎ1/2）。 Ｄ：メニスカスから２ｈの距離における凝固シェル厚
（ｍｍ）であり、１０〜３０ｍｍの範囲の数値とする。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記特開昭５７−７５
２７０号公報、特開昭５７−７５２７２号公報に開示の
方法は、鋳片内に等晶軸を良好に形成させるためのもの
で、鋳片の表面性状を改善するものではない。また、特
開昭６３−６００５６号公報に開示の方法は、メニスカ
スから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の流
速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該電
磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与する
こととなっている。しかし、電磁撹拌装置の出力は、一
般に電流値で代表されるが、同じ電流値であっても鋳型
幅によって流速が異なり、流速を上記範囲内に制御する
ことは困難である。
２７０号公報、特開昭５７−７５２７２号公報に開示の
方法は、鋳片内に等晶軸を良好に形成させるためのもの
で、鋳片の表面性状を改善するものではない。また、特
開昭６３−６００５６号公報に開示の方法は、メニスカ
スから２×ｈの位置における鋳型内溶鋼の水平方向の流
速が１５〜４０ｃｍ／ｓｅｃの範囲となるように、該電
磁撹拌装置によって鋳型内溶鋼に水平旋回流を付与する
こととなっている。しかし、電磁撹拌装置の出力は、一
般に電流値で代表されるが、同じ電流値であっても鋳型
幅によって流速が異なり、流速を上記範囲内に制御する
ことは困難である。
【０００９】この発明の目的は、上記従来技術の欠点を
解消し、ステンレス溶鋼の連続鋳造における鋳片の表層
部欠陥を防止し、圧延後のステンレス鋼板のヘゲ疵発生
を皆無とできるステンレス鋼の連続鋳造方法を提供する
ことにある。
解消し、ステンレス溶鋼の連続鋳造における鋳片の表層
部欠陥を防止し、圧延後のステンレス鋼板のヘゲ疵発生
を皆無とできるステンレス鋼の連続鋳造方法を提供する
ことにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意試験研究を重ねた。その結果、連続鋳
造における電磁撹拌の出力は、一般に電流値で代表され
るが、同じ電流値であってもスラブ幅が広いほど、加速
されるため撹拌強さが大きくなる。したがって、スラブ
幅毎に鋳型内溶鋼の水平旋回流の流速を測定し、ヘゲ疵
発生との関係を調査してスラブ幅毎に適正な流速範囲が
存在することを究明し、この発明に到達した。
を達成すべく鋭意試験研究を重ねた。その結果、連続鋳
造における電磁撹拌の出力は、一般に電流値で代表され
るが、同じ電流値であってもスラブ幅が広いほど、加速
されるため撹拌強さが大きくなる。したがって、スラブ
幅毎に鋳型内溶鋼の水平旋回流の流速を測定し、ヘゲ疵
発生との関係を調査してスラブ幅毎に適正な流速範囲が
存在することを究明し、この発明に到達した。
【００１１】すなわちこの発明は、鋳型内ステンレス溶
鋼を電磁撹拌しつつ連続鋳造する方法において、鋳型内
ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）
と鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１
０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下となるように電磁撹拌装置へ
の印加電流を調整し、鋳型内ステンレス溶鋼の流速Ｖを
制御することを特徴とするステンレス鋼の連続鋳造方法
である。
鋼を電磁撹拌しつつ連続鋳造する方法において、鋳型内
ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）
と鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１
０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下となるように電磁撹拌装置へ
の印加電流を調整し、鋳型内ステンレス溶鋼の流速Ｖを
制御することを特徴とするステンレス鋼の連続鋳造方法
である。
【００１２】
【作用】この発明においては、鋳型内ステンレス溶鋼の
水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ
（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅ
ｃ）以下となるように電磁撹拌装置への印加電流を調整
し、鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御
することによって、鋳型内溶鋼流による凝固シェル界面
に捕捉された介在物ならびに気泡の洗浄除去効果が十分
に発揮されると共に、溶融パウダーの巻込みが防止で
き、鋳片表層部への介在物ならびにピンホールの集積に
起因するヘゲ疵発生を皆無とすることができる。
水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ
（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅ
ｃ）以下となるように電磁撹拌装置への印加電流を調整
し、鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御
することによって、鋳型内溶鋼流による凝固シェル界面
に捕捉された介在物ならびに気泡の洗浄除去効果が十分
に発揮されると共に、溶融パウダーの巻込みが防止で
き、鋳片表層部への介在物ならびにピンホールの集積に
起因するヘゲ疵発生を皆無とすることができる。
【００１３】この発明において使用する鋳型内ステンレ
ス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）は、図５
に示すとおり、鋳型の狭面から２００ｍｍ中央寄りで、
かつ広面から２０ｍｍ離れた最も流速の早い位置に煉瓦
小片を浮かべ、高速度カメラで撮影して求めたものを用
いた。この発明において鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型
内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖを、１０3以
上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下としたのは、鋳型の広面
幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積
Ｗ・Ｖが１０3（ｃｍ2／ｓｅｃ）未満では、電磁撹拌装
置の撹拌力が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物なら
びに気泡の洗浄除去が十分でなくヘゲ疵が発生し、ま
た、逆に１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）を超えると電磁撹拌装
置の撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みに起因する
ヘゲ疵が発生するからである。
ス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）は、図５
に示すとおり、鋳型の狭面から２００ｍｍ中央寄りで、
かつ広面から２０ｍｍ離れた最も流速の早い位置に煉瓦
小片を浮かべ、高速度カメラで撮影して求めたものを用
いた。この発明において鋳型の広面幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型
内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖを、１０3以
上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以下としたのは、鋳型の広面
幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内溶鋼流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積
Ｗ・Ｖが１０3（ｃｍ2／ｓｅｃ）未満では、電磁撹拌装
置の撹拌力が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物なら
びに気泡の洗浄除去が十分でなくヘゲ疵が発生し、ま
た、逆に１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）を超えると電磁撹拌装
置の撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みに起因する
ヘゲ疵が発生するからである。
【００１４】
実施例１ 厚さ２０ｃｍ、幅１００ｃｍ、１２５ｃｍ、１５０ｃｍ
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４のステンレス溶鋼を注入して連続鋳造
するに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型
内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを２〜２５０ｃ
ｍ／ｓｅｃの範囲で変化させて引抜き速度０．８ｍ／ｍ
ｉｎで連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４ステンレス鋼
片を熱間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４ステンレス鋼
板となし、ヘゲ疵発生率を調査した。その結果を図１〜
図３に示す。
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４のステンレス溶鋼を注入して連続鋳造
するに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型
内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを２〜２５０ｃ
ｍ／ｓｅｃの範囲で変化させて引抜き速度０．８ｍ／ｍ
ｉｎで連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４ステンレス鋼
片を熱間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４ステンレス鋼
板となし、ヘゲ疵発生率を調査した。その結果を図１〜
図３に示す。
【００１５】図１に示すとおり、鋳型幅が１００ｃｍの
場合は、流速Ｖが１０ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い
と、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物な
らびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生して
いる。また、流速Ｖが１００ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが１０〜１００ｃ
ｍ／ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であ
り、撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならび
に気泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻
込みもなく、鋳型幅が１００ｃｍにおける適正な領域で
あるということができる。
場合は、流速Ｖが１０ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い
と、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物な
らびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生して
いる。また、流速Ｖが１００ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが１０〜１００ｃ
ｍ／ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であ
り、撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならび
に気泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻
込みもなく、鋳型幅が１００ｃｍにおける適正な領域で
あるということができる。
【００１６】図２に示すとおり、鋳型幅が１２５ｃｍの
場合は、流速Ｖが７ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが７０ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが７〜７０ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１２５ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
場合は、流速Ｖが７ｃｍ／ｓｅｃ未満と撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが７０ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが７〜７０ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１２５ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
【００１７】図３に示すとおり、鋳型幅が１５０ｃｍの
場合は、流速Ｖが６ｃｍ／ｓｅｃ未満の撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが５５ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが６〜５５ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１５０ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
場合は、流速Ｖが６ｃｍ／ｓｅｃ未満の撹拌力が弱い場
合は、撹拌効果が弱すぎて凝固シェル界面からの介在物
ならびに気泡の洗浄除去が十分でなく、ヘゲ疵が発生し
ている。また、流速Ｖが５５ｃｍ／ｓｅｃを超えると、
撹拌力が強すぎて溶融パウダーの巻込みによってヘゲ疵
が発生している。これに対し、流速Ｖが６〜５５ｃｍ／
ｓｅｃの場合は、いずれもヘゲ疵の発生は皆無であり、
撹拌効果により凝固シェル界面からの介在物ならびに気
泡の洗浄除去が十分で、しかも、溶融パウダーの巻込み
もなく、鋳型幅が１５０ｃｍにおける適正な領域である
ということができる。
【００１８】前記図１〜図３の調査結果について、鋳型
幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流
速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2／ｓｅｃ）と
ヘゲ疵発生状況の関係を整理して示すと、図４に示すと
おりであった。すなわち、図４に示すとおり、鋳型幅Ｗ
（ｃｍ）と鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ
（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖが１０3〜１０4（ｃｍ2／
ｓｅｃ）となるよう電磁撹拌装置への印加電流を調整し
て鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御す
ることによって、ヘゲ疵の発生を皆無とすることが可能
であるといえる。
幅Ｗ（ｃｍ）と鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流
速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2／ｓｅｃ）と
ヘゲ疵発生状況の関係を整理して示すと、図４に示すと
おりであった。すなわち、図４に示すとおり、鋳型幅Ｗ
（ｃｍ）と鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖ
（ｃｍ／ｓｅｃ）の積Ｗ・Ｖが１０3〜１０4（ｃｍ2／
ｓｅｃ）となるよう電磁撹拌装置への印加電流を調整し
て鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御す
ることによって、ヘゲ疵の発生を皆無とすることが可能
であるといえる。
【００１９】実施例２ 厚さ２０ｃｍ、幅１００ｃｍ、１２５ｃｍ、１５０ｃｍ
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４のステンレス溶鋼を注入して連続鋳造
するに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型
内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御し、鋳型
幅Ｗと流速Ｖとの積Ｗ・Ｖを１０3以上１０4（ｃｍ2／
ｓｅｃ）以下に制御し、引抜き速度０．８ｍ／ｍｉｎで
連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４ステンレス鋼片を熱
間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４ステンレス鋼板とな
し、ヘゲ疵発生率を調査した。その結果、冷間圧延後の
ＳＵＳ３０４ステンレス鋼板のヘゲ疵の発生は、皆無で
あった。
のスラブ鋳型を有する湾曲半径１５ｍの湾曲型スラブ連
続鋳造機を用い、この鋳型の広面に電磁撹拌装置を設置
し、モールドパウダーとして発熱パウダーを使用し、吐
出角度上向き１５°の浸漬ノズルから過熱度ΔＴ＜１０
℃のＳＵＳ３０４のステンレス溶鋼を注入して連続鋳造
するに際し、電磁撹拌装置への印加電流を調整して鋳型
内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖを制御し、鋳型
幅Ｗと流速Ｖとの積Ｗ・Ｖを１０3以上１０4（ｃｍ2／
ｓｅｃ）以下に制御し、引抜き速度０．８ｍ／ｍｉｎで
連続鋳造し、得られたＳＵＳ３０４ステンレス鋼片を熱
間圧延、冷間圧延してＳＵＳ３０４ステンレス鋼板とな
し、ヘゲ疵発生率を調査した。その結果、冷間圧延後の
ＳＵＳ３０４ステンレス鋼板のヘゲ疵の発生は、皆無で
あった。
【００２０】
【発明の効果】以上述べたとおり、この発明方法によれ
ば、鋳型幅に応じて電磁撹拌装置への印加電流を調整
し、鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖと鋳型
幅Ｗの積Ｖ・Ｗを１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以
下に制御することによって、ステンレス鋳片の表層部欠
陥が防止でき、ヘゲ疵発生率が皆無となって製品歩留を
向上することができる。
ば、鋳型幅に応じて電磁撹拌装置への印加電流を調整
し、鋳型内ステンレス溶鋼の水平旋回流の流速Ｖと鋳型
幅Ｗの積Ｖ・Ｗを１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅｃ）以
下に制御することによって、ステンレス鋳片の表層部欠
陥が防止でき、ヘゲ疵発生率が皆無となって製品歩留を
向上することができる。
【図１】実施例１における鋳型の広面幅１００ｃｍの場
合の鋳型内流速Ｖとヘゲ疵発生率との関係を示す片対数
グラフである。
合の鋳型内流速Ｖとヘゲ疵発生率との関係を示す片対数
グラフである。
【図２】実施例１における鋳型の広面幅１２５ｃｍの場
合のモールド内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率
との関係を示す片対数グラフである。
合のモールド内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率
との関係を示す片対数グラフである。
【図３】実施例１における鋳型の広面幅１５０ｃｍの場
合の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との
関係を示す片対数グラフである。
合の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との
関係を示す片対数グラフである。
【図４】鋳型の広面幅と鋳型の広面幅と鋳型内流速との
積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との関係を
示す片対数グラフである。
積Ｗ・Ｖ（ｃｍ2／ｓｅｃ）とヘゲ疵発生率との関係を
示す片対数グラフである。
【図５】この発明の鋳型内流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）の測
定位置の説明図である。
定位置の説明図である。
【図６】鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとヘゲ疵発生率との関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図７】パウダー種類とタンディッシュ内溶鋼過熱度Δ
Ｔと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフであ
る。
Ｔと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフであ
る。
【図８】浸漬ノズルの吐出角とタンディッシュ内溶鋼過
熱度ΔＴと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフ
である。
熱度ΔＴと鋳型内溶鋼過熱度ΔＴとの関係を示すグラフ
である。
Claims (1)
- 【請求項１】 鋳型内ステンレス溶鋼を電磁撹拌しつつ
連続鋳造する方法において、鋳型内ステンレス溶鋼の水
平旋回流の流速Ｖ（ｃｍ／ｓｅｃ）と鋳型の広面幅Ｗ
（ｃｍ）の積Ｖ・Ｗが、１０3以上１０4（ｃｍ2／ｓｅ
ｃ）以下となるように電磁撹拌装置への印加電流を調整
し、鋳型内ステンレス溶鋼の流速Ｖを制御することを特
徴とするステンレス鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33644094A JP3152276B2 (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33644094A JP3152276B2 (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08174164A true JPH08174164A (ja) | 1996-07-09 |
| JP3152276B2 JP3152276B2 (ja) | 2001-04-03 |
Family
ID=18299165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33644094A Expired - Lifetime JP3152276B2 (ja) | 1994-12-21 | 1994-12-21 | Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3152276B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007216288A (ja) * | 2006-02-20 | 2007-08-30 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP2011218408A (ja) * | 2010-04-09 | 2011-11-04 | Nippon Steel Corp | 金属の連続鋳造方法 |
| JP2012207301A (ja) * | 2011-03-17 | 2012-10-25 | Nippon Steel & Sumikin Stainless Steel Corp | 耐表面疵性に優れた高ｎ含有ステンレス鋼およびその製造方法 |
| KR101230120B1 (ko) * | 2009-12-21 | 2013-02-05 | 주식회사 포스코 | 주편 내부기공 저감을 위한 스테인레스강의 연속주조방법 |
-
1994
- 1994-12-21 JP JP33644094A patent/JP3152276B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007216288A (ja) * | 2006-02-20 | 2007-08-30 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| KR101230120B1 (ko) * | 2009-12-21 | 2013-02-05 | 주식회사 포스코 | 주편 내부기공 저감을 위한 스테인레스강의 연속주조방법 |
| JP2011218408A (ja) * | 2010-04-09 | 2011-11-04 | Nippon Steel Corp | 金属の連続鋳造方法 |
| JP2012207301A (ja) * | 2011-03-17 | 2012-10-25 | Nippon Steel & Sumikin Stainless Steel Corp | 耐表面疵性に優れた高ｎ含有ステンレス鋼およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3152276B2 (ja) | 2001-04-03 |
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