JPH08174570A

JPH08174570A - 人造大理石の柄付け方法

Info

Publication number: JPH08174570A
Application number: JP31825694A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Sawada; 浩澤田; Toshiaki Sato; 敏明佐藤; Koichi Matsumura; 浩一松村; Masahiro Kondo; 正博近藤
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1994-12-21
Filing date: 1994-12-21
Publication date: 1996-07-09
Anticipated expiration: 2016-07-11
Also published as: JP3186481B2

Abstract

(57)【要約】【目的】本体成形用樹脂の注入による柄破壊を防止
し、大理石の素材感、質感、自然感等をより良く表現す
る柄を形成する。【構成】本体成形用の樹脂（４）よりも粘度を高くし
た柄ベース用樹脂（６）とともに本柄樹脂（５）を型
（２）の型面に塗布した後に、本体成形用樹脂（４）を
注入し、成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、人造大理石の柄付け
方法に関するものである。さらに詳しくは、この発明
は、本体成形用樹脂の注入による柄破壊を防止し、大理
石の素材感、質感、自然感等をより良く表現する柄を形
成することのできる人造大理石の柄付け方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、天然の大理石と同じ素材感、
質感、自然感等を持たせた人造大理石が、住宅等の建材
をはじめてとして、バス、トイレ、洗面化粧台等の広範
の範囲に利用されてきている。このような人造大理石の
製造に当たって、柄付けが行われており、形成された柄
によって天然ものに限りなく近い印象を与えている。

【０００３】人造大理石の柄付けについては、従来で
は、たとえば図８に示したような流し込み方法が採用さ
れている。流し込み方法では、柄樹脂（ア）を本体成形
用樹脂（イ）に混合し、この混合樹脂を成形型（ウ）の
中に流し込み、成形する。また、図９に例示したような
圧縮注入方法も知られている。圧縮注入方法は、バスタ
ブの製造によく用いられているものであるが、この圧縮
注入方法においては、上型（エ）及び下型（オ）の間に
本体成形用樹脂（イ）を注入口（カ）から注入して成形
する。その際に、本体成形用樹脂（イ）の注入に先立っ
て、柄樹脂（ア）を成形後に化粧面が形成される下型
（オ）の型面に塗布しておく。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、十分な
素材感、質感、自然感等を有する人造大理石を製造する
にはさらなる改良が必要とされているのが実情であっ
た。たとえば図８に示した流し込み方法においては、柄
パターンが変化に乏しく、直線的な流れ模様しか出せな
いという問題があった。また、図１０に例示したよう
に、深絞り型（キ）を用いて成形する場合には、型
（キ）の立ち面（ク）には柄は形成されず、しかも型
（キ）のコーナー部（ケ）に柄が溜まりやすく、模様が
崩れてしまうという問題もあった。

【０００５】一方、図９に示した圧縮注入方法において
は、柄樹脂（ア）が本体成形用樹脂（イ）と同じ粘度を
有する時には、本体成形用樹脂（イ）の注入により柄樹
脂（ア）が流されてしまうという問題があった。このよ
うな柄樹脂（ア）の流れを防止するためには、従来で
は、柄樹脂（ア）の塗布厚みを薄くせざるを得ず、その
結果、深味感の乏しい柄しか形成することができなかっ
た。また、この圧縮注入方法の場合にも、図８に示した
流し込み方法と同様に、型の立ち面には柄を付けること
はできなかった。柄樹脂（ア）を下型（オ）の垂直面に
塗布しても柄樹脂（ア）は容易に流れ落ちてしまうから
であった。

【０００６】この発明は、以上の通りの事情に鑑みてな
されたものであり、従来の人造大理石の柄付け方法の欠
点を解消し、本体成形用樹脂の注入による柄破壊を防止
し、大理石の素材感、質感、自然感等をより良く表現す
る柄を形成することのできる人造大理石の柄付け方法を
提供することを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この発明は、上記の課題
を解決するものとして、本体成形用の樹脂よりも粘度を
高くした柄ベース用樹脂とともに本柄樹脂を型面に塗布
した後に、本体成形用樹脂を注入し、成形することを特
徴とする人造大理石の柄付け方法を提供する。

【０００８】

【作用】この発明の人造大理石の柄付け方法において
は、本体成形用樹脂及び本柄樹脂とは別に柄のベースを
形成する柄ベース用樹脂を用いる。この柄ベース用樹脂
は、本体成形用の樹脂よりも粘度を高くしている。そし
て、柄ベース用樹脂とともに本柄樹脂を型面に塗布し、
次いで本体成形用樹脂を注入して、成形する。

【０００９】柄ベース樹脂及び本柄樹脂の塗布に際して
は、本柄樹脂をその柄ベース樹脂に配合した混合樹脂を
使用することができる。この場合には、本柄樹脂の粘度
は任意とすることができ、塗布後の本柄樹脂の流れ落ち
は、柄ベース樹脂の高い粘度で防止される。また、成形
に際しての本体成形用樹脂の注入においても、柄ベース
樹脂の高い粘度で本柄樹脂が流されるのを防止すること
ができる。本柄樹脂及び柄ベース樹脂を十分な厚みで型
面に塗布することが可能となり、柄の深味感が増す。本
柄樹脂の粘度を柄ベース樹脂の粘度よりも低くした場合
には、ばやけた感じの柄となり、高くした場合には、は
っきりしたライン模様となる。柄ベース樹脂の粘度調整
は、たとえば微細なシリカによって行うことができる。
シリカを混入すると、柄ベース樹脂は、そのシリカによ
って白濁することになるが、それがかえって本柄樹脂に
よる柄に対してボカシ効果となって表れ、ボカシ調の柄
が形成され、より自然感が増す。

【００１０】またこの発明においては、本柄樹脂は柄ベ
ース樹脂に配合せずに、型面への塗布に際して柄ベース
樹脂の上に一部重なるように塗布することができる。こ
の場合には、本柄樹脂の粘度は本体成形用樹脂の粘度よ
りも高くしておく。このような塗布によって、人造大理
石を成形表面から見ると、形成された柄は次第にぼやけ
た感じとなり、自然なグラデーションと深味感となって
表れる。

【００１１】このように、人造大理石の素材感、質感、
自然感等はより一層向上する。

【００１２】

【実施例】以下、図面に沿って実施例を示し、この発明
の人造大理石の柄付け方法についてさらに詳しく説明す
る。図１は、この発明の人造大理石の柄付け方法の一実
施例を示した断面図である。この図１は、従来の圧縮注
入方法に適用した場合を示している。もちろん、この発
明は、流し込み方法に適用することが可能である。

【００１３】人造大理石は、上型（１）と下型（２）の
間に注入口（３）より本体成形用樹脂（４）を注入し、
成形されてたとえばバスタブ等の製品となる。本体成形
用樹脂（４）の注入に先立って、本柄樹脂（５）が、柄
ベース樹脂（６）とともに、人造大理石の表面を形成す
る下型（２）の型面に塗布されている。この図１の例に
おいては、本柄樹脂（５）は、柄ベース樹脂（６）に配
合され、混合樹脂として塗布されている。

【００１４】柄ベース樹脂（６）は、本体成形用樹脂
（４）の粘度より高くなるように調整されている。たと
えば、本体成形用樹脂（４）の粘度を2,000 〜3,000cps
程度とすると、柄ベース樹脂（６）は80,000〜100,000c
ps程度に高めることができる。もちろん、これら樹脂の
粘度の値については特に限定的ではなく、その他の成形
条件等に応じて適宜定めることができる。

【００１５】本柄樹脂（５）を柄ベース樹脂（６）に配
合する場合には、本柄樹脂（５）の粘度については特に
制限はなく、従来通りの値であっても構わない。この本
柄樹脂（５）を適量柄ベース樹脂（６）に配合し、図１
に例示したような本柄樹脂（５）による流れ模様が形成
するように混合する。このような混合樹脂を下型（２）
の型面に塗布する。柄ベース樹脂（６）は、十分に粘度
が高められているので、たとえば図２に示したように、
下型（２）の垂直面等の立ち面に塗布しても、本柄樹脂
（５）は、柄ベース樹脂（６）の高い粘度により保持さ
れ、流れ落ちることはない。また、この図２の例のよう
に直線的なパターンばかりでなく、図３に例示したよう
な変化に富んだ曲線状のパターンで塗布しても本柄樹脂
（５）の流下は防止される。

【００１６】図４は、本柄樹脂を柄ベース樹脂に配合し
た混合樹脂を下型型面に塗布する様子を示した斜視図で
ある。混合樹脂を塗布する際には、混合樹脂はタンク
（７）に充填しておく。そして、このタンク（７）から
混合樹脂をホース（８）を通じてその先端に取り付けた
口金（９）より吐出させる。口金（９）の向きを適宜変
えることによって、下型（２）の型面に塗布する混合樹
脂のパターンが多種多様のものとなる。

【００１７】図５は、その口金を拡大して示した斜視図
である。この図５に示したように、口金（９）は、略蒲
鉾状としている。口金（９）に形成された開口部の大き
さは、巾（ｗ）を４０mm、高さ（ｈ）を５mmとしてい
る。混合樹脂の吐出量は、およそ0.004 ｌ／分とするこ
とができる。口金（９）の形状は、特にこの図５の例に
限定されることはなく、任意のものとすることができ
る。

【００１８】このような口金（９）等を用いて本柄樹脂
（５）を柄ベース樹脂（６）に配合した混合樹脂を下型
（２）の型面に塗布した後に、図１に示したように、本
体成形用樹脂（４）を注入口（３）から注入する。従来
では、本体成形用樹脂（４）の注入により、本柄樹脂
（５）が流れてしまうのが避けられなかったが、本体成
形用樹脂（４）よりも粘度の高い柄ベース樹脂（６）の
使用によって、本体成形用樹脂（４）の注入によっても
本柄樹脂（５）が流されるのを防止することができる。
実際に、本体成形用樹脂（４）を流速１ｍ／min （流量
１０ｌ／min ）で注入しても柄ベース樹脂（６）は流さ
れることはなく、本柄樹脂（５）の流れも発生しなかっ
た。下型（２）の型面に十分な厚みで混合樹脂を塗布す
ることが可能となる。

【００１９】柄ベース樹脂（６）の粘度調整について
は、たとえば微細シリカを使用することができる。たと
えばビニルエステル等の本体形成用樹脂（４）に微細シ
リカを混入し、本体形成用樹脂（４）よりも粘度の高い
柄ベース樹脂（６）を調製することができる。一例とし
て、従来より用いられている本体成形用樹脂に微細シリ
カを1.2 ％混入したものを柄ベース樹脂とし、これとは
別に従来からの本体成形用樹脂に1.6％の微細シリカ及
び1.6 ％の酸化チタンを混入し、白柄用の本柄樹脂を作
製した。この本柄樹脂を柄ベース樹脂に配合し、図５に
示したようなタンク（７）に入れ、ホース（８）を通し
て口金（９）から吐出させ、下型（２）の型面に柄パタ
ーンを描いた。次いで、図１に例示したように、上型
（１）を下型（２）の上に配置し、本体成形用樹脂
（４）を注入口（３）から注入し、成形した。

【００２０】成形後の製品表面の柄を観察したところ、
図６＜ａ＞に示したように、柄ベース樹脂（６）の部分
が白濁化し、本柄樹脂（５）による柄に対してボカシ効
果が表れ、ボカシ調の柄が形成された。本柄樹脂（５）
による柄のコントラストが、白濁した柄ベース樹脂
（６）によって抑えられ、より自然感の増した柄となっ
た。

【００２１】また、本柄樹脂（５）と柄ベース樹脂
（６）とは粘度差をつけることもできる。一例として、
従来から用いられている本体成形用樹脂に微細シリカを
1.2 ％混入し、粘度80,000cps に調整したものを柄ベー
ス樹脂とし、これとは別に従来からの本体成形用樹脂に
0.8 ％の微細シリカ及び1.6 ％の酸化チタンを混入し、
粘度35,000cps に調整して本柄樹脂を作製した。これら
の本柄樹脂及び柄ベース樹脂を上記と同様にして配合し
て下型の型面に塗布した後に、上型を配置し、本体成形
用樹脂を注入して成形した。その結果、図６＜ｂ＞に示
したような柄が得られた。この図６＜ｂ＞に示した柄に
おいては、本柄樹脂（５）が柄ベース樹脂（６）に比較
的よく分散し、ぼやけた感じとなった。

【００２２】一方、本柄樹脂中の微細シリカの配合量を
1.6 ％に上げて粘度100,000cpsとしたものを使用した。
この場合には、明確なライン模様の柄が形成された。天
然の大理石により近い素材感、質感、自然感等のある人
造大理石製品となった。図７の＜ａ＞及び＜ｂ＞は、そ
れぞれ、本柄樹脂を柄ベース樹脂に配合しない場合の塗
布状態及びそれにより形成される柄を示した要部断面図
及び要部斜視図である。

【００２３】たとえば図７の＜ａ＞に示したように、本
柄樹脂（５）を柄ベース樹脂（６）に配合しない場合に
は、より自然な感じの柄が形成されるように、下型
（２）の型面にまず柄ベース樹脂（６）を塗布し、次い
で本柄樹脂（５）をその一部が柄ベース樹脂（６）に重
ね合わされるように塗布することができる。たとえば柄
ベース樹脂（６）の塗布巾を５mmとすると、本柄樹脂
（５）はそれより２mmだけはみ出すようにして塗布する
ことができる。もちろん、この巾の大きさについては何
等限定的でない。

【００２４】また、この場合、本柄樹脂（５）の粘度
は、柄ベース樹脂（６）と同様に、本体成形用樹脂より
も高くしておく。一例として、従来から用いられている
本体成形用樹脂に微細シリカを1.2 ％混入し、粘度80,0
00cps に調整したものを柄ベース樹脂（６）とし、この
柄ベース樹脂（６）に1.6 ％の酸化チタンを混入したも
のを本柄樹脂（５）として別個作製した。これらの本柄
樹脂（５）及び柄ベース樹脂（６）を図７＜ａ＞に示し
たように下型（２）の型面に塗布した。そして、上型を
配置し、本体成形用樹脂を注入して成形した。得られた
柄は、図７＜ｂ＞のようになった。この図７＜ｂ＞に示
した柄においては、製品表面から見ると、本柄樹脂
（５）の濃さが柄ベース樹脂（６）によって次第にぼや
け、自然なグラデーションと深味感が表れた。

【００２５】もちろんこの発明は、以上の例によって限
定されるものではない。樹脂の種類、粘度の大きさ、樹
脂の塗布方法及び成形方法等の細部については様々な態
様が可能であることはいうまでもない。

【００２６】

【発明の効果】以上詳しく説明した通り、この発明によ
って、本体成形用樹脂の注入による柄破壊を防止するこ
とができ、大理石の素材感、質感、素材感等をより良く
表現する柄を形成することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の人造大理石の柄付け方法の一実施例
を示した断面図である。

【図２】下型立ち面への混合樹脂の塗布について示した
側面図である。

【図３】混合樹脂の塗布パターンの一例を示した平面図
である。

【図４】本柄樹脂を柄ベース樹脂に配合した混合樹脂を
下型型面に塗布する様子を示した斜視図である。

【図５】図４の口金を拡大して示した斜視図である。

【図６】＜ａ＞及び＜ｂ＞は、各々、人造大理石の柄部
分を拡大して示した平面図である。

【図７】＜ａ＞及び＜ｂ＞は、それぞれ、本柄樹脂を柄
ベース樹脂に配合しない場合の塗布状態及びそれにより
形成される柄を示した要部断面図及び要部斜視図であ
る。

【図８】従来の流し込み方法を示した断面図である。

【図９】従来の圧縮注入方法を示した断面図である。

【図１０】図８の流し込み方法の問題点を示した断面図
である。

【符号の説明】

１上型２下型３注入口４本体成形用樹脂５本柄樹脂６柄ベース樹脂７タンク８ホース９口金

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者近藤正博大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】本体成形用の樹脂よりも粘度を高くした
柄ベース用樹脂とともに本柄樹脂を型面に塗布した後
に、本体成形用樹脂を注入し、成形することを特徴とす
る人造大理石の柄付け方法。
【請求項２】本柄樹脂を柄ベース樹脂に配合し、混合
樹脂として型面に塗布する請求項１記載の人造大理石の
柄付け方法。
【請求項３】粘度差の付いた本柄樹脂と柄ベース樹脂
とを使用する請求項２記載の人造大理石の柄付け方法。
【請求項４】柄ベース樹脂を型面に塗布した後に、本
体成形用樹脂の粘度よりも高くした本柄樹脂をその柄ベ
ース樹脂の上に一部重なるように塗布する請求項１記載
の人造大理石の柄付け方法。
【請求項５】柄ベース樹脂の粘度を微細シリカによっ
て本体成形用樹脂の粘度よりも高くする請求項１記載の
人造大理石の柄付け方法。