JPH08190855A

JPH08190855A - 陰極線管の製造方法

Info

Publication number: JPH08190855A
Application number: JP7003622A
Authority: JP
Inventors: Chikayuki Nakamura; 親行中村
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1995-01-12
Filing date: 1995-01-12
Publication date: 1996-07-23

Abstract

(57)【要約】【目的】スポットノッキング処理時に充分なコンディ
ショニングを行うことができ、かつ、管内放電の無い陰
極線管の製造方法を得る。【構成】スポットノッキング処理１６を施したのち
に、蒸着膜形成工程１５を行うようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、陰極線管の耐電圧特
性の向上を図った製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】昨今のカラー陰極線管には、画面の明る
さとフォーカス性能の向上が特に要求されている。この
ためシャドーマスクの透過率向上、蛍光体の発光効率の
改善、電子ビームの大電流化などとともに動作電圧を上
昇させることも行われており、耐電圧特性の向上が必要
不可欠である。特に、陰極線管の耐電圧特性は、エミッ
ション特性や寿命に与える影響が大きく、また、動作電
圧の上昇は、耐電圧特性劣化の要因となる場合もあるの
で、従来にも増してこの耐電圧特性の改良が重要となっ
ている。

【０００３】従来、耐電圧特性の劣化症状であるストレ
ーエミッションや管内放電は、主に電界放出による不要
電子や、二次電子放出にもとづくものであるので、スポ
ットノッキング処理の電圧、電流、波形等の改良や、電
子銃の電極の形状改良による電界倍増係数の抑制等の、
ストレーエミッション源を除去するものが、主流であっ
た。また、動作中の管内放電は、上記手段では防止、抑
制できないので、電子銃構造の改良によって対処してい
た。

【０００４】図６は、陰極線管のネック部内に収容され
ている電子銃の一例を示す断面図で、１は陰極線管のネ
ック部、２は高電圧が印加される内装導電膜、３は内装
導電膜２に当接するコンタクトスプリング、４はコンタ
クトスプリング３が取付けられたシールドカップ、５は
シールドカップ４に接続された高電圧が印加される第４
格子（Ｇ４）電極、６はＧ４電極５との間で電界レンズ
を構成する第３格子（Ｇ３）電極、７は電子ビームを加
速、制御する第２格子（Ｇ２）電極、８は第１格子（Ｇ
１）電極、９はカソード電極、１０は各電極を絶縁保持
するビードガラスである。

【０００５】このように構成された電子銃は、動作時に
Ｇ４電極５には２５〜３５ＫＶ、Ｇ３電極６にはＧ４電
極５の印加電圧の２０〜３０％の電圧、Ｇ２電極７には
２００〜１０００Ｖの電圧がそれぞれ印加され、Ｇ１電
極８は接地される。このとき、ネック部１の内壁面およ
びビードガラス１０の表面の電位が、その体積抵抗率や
表面導電率、誘電率等によって高電位に帯電し、Ｇ１電
極８等の低圧電極や、図示していないステムやインナー
リード等の部位との間の電界強度が極端に高くなって、
前記低圧電極や部位の微細な突起からネック管１の内壁
面やビードガラス１０の表面に向って電界放出による電
子が生じ、この電子の射突に伴ってガラスの表面に２次
電子が生じ、この２次電子が成長して管内放電を発生さ
せていた。

【０００６】このような管内放電を抑制するには、２次
電子の成長を防止する必要があるので、従来はビードガ
ラス１０の表面の一部をメタライズしたり、導電膜を塗
布することが行われており、また、図６に示すように、
Ｇ３電極６に接続された導電部材１１をビードガラス１
０を取り巻くように配置したり、さらに、導電部材１１
自体、または導電部材１１の表面にメッキ等で被着させ
た金属を高周波加熱等によって蒸発させて、ビードガラ
ス１０の表面およびネック管１内壁面に蒸着膜１２を形
成して表面電位を制御する方法が提案されており、特開
昭６２−１２８４１７号公報、特公昭６３−１０８５９
号公報などにその効果が詳しく説明されている。

【０００７】図７は、従来の蒸着膜形成工程を含む陰極
線管の製造工程の流れ図で、排気工程１４の次に蒸着膜
形成工程１５を設け、次いで１回目のスポットノッキン
グ処理工程１６、カソード活性化工程１７、２回目のス
ポットノッキング処理工程１８、検査工程１９の順で行
っていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来の製造方法では、
１回目のスポットノッキング処理時にはネック管１の内
壁面やビードガラス１０の表面に蒸着膜１２が形成され
ているため、１回目のスポットノッキング処理時に、高
圧部（内部導電膜２や、シールドカップ４、Ｇ４電極
５）と蒸着膜１２や導電部材１１との間に放電が集中
し、Ｇ４電極５とＧ３電極６との対向部の電極間放電が
抑制されるため、ストレーエミッション発生源の除去を
行うことができなかった。

【０００９】この発明は、上記のような問題点を解消す
るためになされたもので、充分なコンディションニング
を行うことができてストレーエミッション等の問題を生
じることが無く、かつ動作中の管内放電を生じない陰極
線管の製造方法を得ることを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明に係る陰極線管
の製造方法は、スポットノッキング処理を施したのち
に、蒸着膜を形成するようにしたものである。

【００１１】また、スポットノッキング処理およびカソ
ード活性化工程を施したのちに、蒸着膜を形成するよう
にしたものである。

【００１２】また、蒸着膜の形成と同時に、格子電極の
加熱処理を施すようにしたものである。

【００１３】

【作用】この発明によれば、ネック管の内壁内およびビ
ードガラスの表面に蒸着膜を形成する前にスポットノッ
キング処理を施すので、ストレーエミッション源を効果
的に除去でき、動作中に管内放電を生じない陰極線管を
得ることができる。

【００１４】また、上記蒸着膜を形成する前にスポット
ノッキング処理およびカソード活性化工程を施すので、
カソード活性化工程において格子電極に蒸着した活性Ｂ
ａを効果的に除去または不活性化できる。

【００１５】また、上記蒸着膜を形成するとき、同時に
格子電極の加熱処理を施すので、カソード活性工程にお
いて格子電極に蒸着した活性Ｂａを、更に効果的に除去
または不活性化できる。

【００１６】

【実施例】

実施例１．以下、この発明の実施例１について説明す
る。図１はこの実施例１の製造方法の流れ図で、図７と
同一符号はそれぞれ同一工程を示しており、１回目のス
ポットノッキング処理工程１６を施したのち、蒸着膜形
成工程１５を施すようにしたものである。１回目のスポ
ットノッキング処理工程１６では、Ｇ３電極６、Ｇ２電
極７、Ｇ１電極８等の低圧電極をそれぞれ接地し、図示
していないアノードボタンから内部導電膜２、コンタク
トスプリング３およびシールドカップ４を介してＧ４電
極５に所定の波形と周波数を持った高電圧を印加し、Ｇ
４電極５とＧ３電極６の対向部の電極間放電およびネッ
ク管１９内壁面およびビードガラス１０の表面に沿面放
電を発生させてストレーエミッション発生源の除去を行
っている。

【００１７】図２は、実施例１と従来例のストレーエミ
ッション発生電圧を比較した図で、Ｙ軸にストレーエミ
ッションの発生電圧を取っている。当然のことながら、
ストレーエミッション発生電圧は高い程良く、実施例１
のストレーエミッション発生電圧の方が従来例よりも高
く、また、バラツキも少なくなっている。また、実施例
１の方が電子銃の高圧部（内部導電膜２やシールドカッ
プ４、Ｇ４電極５など）と、蒸着膜１２や導電部材１１
との間での放電集中によるネック部１やビードガラス１
０の絶縁破壊等も発生しない。

【００１８】実施例２．なお、上記実施例１では、１回
目のスポットノッキング処理ののち、蒸着膜１２を形成
する場合を示したが、次段のカソード活性化工程１７で
発生するストレーエミッション源を除去するために、図
３に示す流れ図のように、１回目のスポットノッキング
処理工程１６、カソード活性化工程１７、２回目のスポ
ットノッキング処理工程１８を施したのち、蒸着膜形成
工程１５を施すようにしてもよい。

【００１９】カソード活性化工程１７では、カソード電
極９から多量のＢａが蒸発して図６に示すように、Ｇ２
電極７やＧ１電極８のアパーチャー廻りに蒸着する。こ
の蒸着したＢａ１３は、ストレーエミッション源となり
易く、特にＧ２電極７に蒸着したＢａ１３は活性化され
ていることと相俟って動作状態でのＧ３電極６の電圧
が、Ｇ４電極５の電圧の２０〜３０％と高いため、電界
放出によるストレーエミッションが発生し易い。この実
施例２では、２回目のスポットノッキング処理工程１８
において前記のように有効な放電が発生するため、Ｂａ
１３が除去されるか、または、放電によって放出された
電極内の吸着ガスや吸蔵ガスによって不活性化され、ス
トレーエミッション源としての機能を低下させることが
できる。

【００２０】実施例３．図４は、この発明の実施例３の
流れ図で、実施例２に加えて、蒸着膜形成と同時に高周
波加熱法によってＧ２電極７を加熱し、蒸着しているＢ
ａ１３の蒸発温度以上に加熱することで再蒸発させて除
去するようにしたものである。なお、加熱温度は、再蒸
発させるために必要な温度以下であっても、電極からの
放出ガスによってＢａ１３を不活性化させることができ
るので、有効である。

【００２１】図５は、実施例３と従来例のＧ２電極７か
らのストレーエミッション発生電圧を比較した図で、Ｙ
軸にＧ２電極７からのストレーエミッション発生電圧を
取っている。この図５から明らかなように実施例３では
ストレーエミッション発生電圧が大きく改善され、ま
た、バラツキも小さくなっている。

【００２２】なお、上記実施例３では、実施例２のカソ
ード活性化工程およびスポットノッキング処理を施した
のち蒸着膜形成と同時に格子電極を高周波加熱したが、
実施例１のスポットノッキング処理を施したのち蒸着膜
形成と同時に格子電極を高周波加熱するようにしてもよ
く、格子電極からのストレーエミッションを少なくする
ことができる。

【００２３】なお、従来例では、ストレーエミッション
発生電圧が規定の電圧以下の製品については、再度スポ
ットノッキング処理を行っていたが、上記各実施例によ
れば再スポットノッキング処理を行う数量が低減して直
行率が改善され、また、不良品の発生も少なくなるので
生産性が大幅に改善された。また、本来の蒸着膜１２の
効果も全く損なわれることがなく、動作中の放電特性も
従来通りの性能を得ることができた。

【００２４】

【発明の効果】以上のように、この発明によれば、スポ
ットノッキング処理を行ったのちに、蒸着膜を形成する
ようにしたので、スポットノッキングによるコンディシ
ョニングを効果的に行うことができ、良好なストレーエ
ミッション特性を有するとともに動作中の放電を生じな
い陰極線管を生産性良く製造することができる。

【００２５】また、カソード活性化工程についでスポッ
トノッキング処理を施したのち、蒸着膜を形成するよう
にしたので、格子電極に蒸着している活性Ｂａをも除去
ないし不活性化することができるので、ストレーエミッ
ション特性が向上する。

【００２６】さらに、蒸着膜形成と同時に格子電極を高
周波加熱するようにしたので、格子電極に蒸着している
活性Ｂａをも除去ないし不活性化することができるの
で、ストレーエミッション特性が更に向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例１の製造方法の流れ図であ
る。

【図２】実施例１のストレーエミッション発生電圧の
比較図である。

【図３】この発明の実施例２の製造方法の流れ図であ
る。

【図４】この発明の実施例３の製造方法の流れ図であ
る。

【図５】実施例３のＧ２電極からのストレーエミッシ
ョン発生電圧の比較図である。

【図６】従来の蒸着膜を有する陰極線管のネック部の
断面図である。

【図７】従来例の製造方法の流れ図である。

【符号の説明】

１ネック部、４シールドカップ、５Ｇ４電極、６
Ｇ３電極、７Ｇ２電極、８Ｇ１電極、９カソー
ド電極、１０ビードガラス、１１導電部材、１２
蒸着膜、１３蒸着Ｂａ。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】陰極線管のネック部に収容されている電
子銃の各電極を保持しているビードガラスの外面を取り
巻いて上記ネック部の内壁面との間に介在され、当該電
子銃の格子電極に接続されている環状の導電部材を加熱
蒸発させて当該環状の導電部材に対向しているネック部
の内壁面に蒸着膜を被着形成する工程と、スポットノッ
キング処理工程を含む陰極線管の製造方法において、ス
ポットノッキング処理工程ののち、上記蒸着膜形成工程
を施すようにしたことを特徴とする陰極線管の製造方
法。
【請求項２】カソード活性化工程ののちに蒸着膜形成
工程を施すようにしたことを特徴とする請求項１記載の
陰極線管の製造方法。
【請求項３】蒸着膜の形成と同時に、特定の電極を加
熱してストレーエミッション源を除去するようにしたこ
とを特徴とする請求項１または請求項２に記載の陰極線
管の製造方法。