JPH08193198A - 低離漿性グリースおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 長時間の使用または保存を経ても、低レベル
の離漿率を示し、しかも、基油の選択の自由度が大き
く、簡単な工程により容易に製造することのできる低離
漿性グリースおよびその製造方法を提供すること。 【構成】 グリースは、有機合成潤滑油、シリコーン系
潤滑油または鉱油から選ばれる１種以上の基油よりなる
（Ａ）成分と、石けん系の増稠剤よりなる（Ｂ）成分
と、離漿抑制剤としてベヘニン酸の金属塩よりなる
（Ｃ）成分とが含有され、（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との
割合が重量比で 100：１〜 100：230 の範囲にある。製
造方法は、（Ａ）成分と、脂肪酸またはそのエステルよ
りなる（Ｂ１）成分と、ベヘニン酸またはそのエステル
よりなる（Ｃ１）成分と、（Ｂ１）成分および（Ｃ１）
成分をケン化させる金属成分を含有する化合物よりなる
（Ｄ）成分と混合し、（Ｄ）成分により（Ｂ１）成分お
よび（Ｃ１）成分をケン化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、低離漿性グリースおよ
びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、各種の産業機械、その他の装置
の可動部における摺動個所には潤滑剤を適用することが
必要であり、特に注油することが困難な個所には、一般
にグリースが潤滑剤として用いられている。かかるグリ
ースは、基本的に、基油と増稠剤とよりなるものであ
る。

【０００３】このようなグリースにおいては、長時間の
使用、保存によって、グリースから油分が分離する離漿
という現象が生ずるという問題があった。従来、離漿性
を改良したグリースとしては、（イ）アルキレンオキサ
イド−アルコール付加重合オリゴマーおよび鎖状炭化水
素オリゴマーよりなる基油と、有機親油性の第４級アン
モニウム塩含有粘土鉱物と、高級脂肪酸のリチウム塩
と、アルキレンビス脂肪族モノカルボン酸アマイドとを
含有してなるグリース（特開平３−８４０９６号公報参
照）、（ロ）特定のシリコーンゲル架橋物を剪断力によ
り液状化させてなるシリコーンと、増稠剤とからなるグ
リース（特開平４−２６８３７６号公報参照）が提案さ
れている。

【０００４】然るに、上記のグリースにおいては、特定
の種類の基油を用いる必要があってその選択の自由度が
小さく、必要な特性を得ることが困難である。また、
（ロ）のグリースを製造するためには、シリコーンゲル
架橋物を剪断力により液状化する必要があって複雑な工
程が必要である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な事情に基づいてなされたものであって、その目的は、
長時間の使用または保存を経ても、低レベルの離漿率を
示し、しかも、基油の選択の自由度が大きく、簡単な工
程により容易に製造することのできる低離漿性グリース
およびその製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の低離漿性グリー
スは、有機合成潤滑油、シリコーン系潤滑油または鉱油
から選ばれる１種以上の基油よりなる（Ａ）成分と、石
けん系の増稠剤よりなる（Ｂ）成分と、離漿抑制剤とし
てベヘニン酸の金属塩よりなる（Ｃ）成分とが含有され
てなり、前記（Ｂ）成分と前記（Ｃ）成分との割合が、
重量比で１００：１〜１００：２３０の範囲にあること
を特徴とする。

【０００７】上記の低離漿性グリースにおいて、前記
（Ｂ）成分が、炭素数が１０〜２０の脂肪酸の金属塩よ
りなるものであることが好ましい。また、前記（Ｃ）成
分が、（Ａ）成分１００重量部に対して０．１〜１０重
量部の割合で含有されていることが好ましい。

【０００８】本発明の低離漿性グリースの製造方法は、
有機合成潤滑油、シリコーン系潤滑油または鉱油から選
ばれる１種以上の基油よりなる（Ａ）成分と、増稠剤の
酸成分を形成するための脂肪酸またはそのエステルより
なる（Ｂ１）成分と、ベヘニン酸またはそのエステルよ
りなる（Ｃ１）成分と、前記（Ｂ１）成分および前記
（Ｃ１）成分をケン化させるための金属成分を含有する
化合物よりなる（Ｄ）成分と混合し、前記（Ｄ）成分に
より前記（Ｂ１）成分および前記（Ｃ１）成分をケン化
する工程を含むことを特徴とする。

【０００９】また、本発明の低離漿性グリースの製造方
法は、有機合成潤滑油、シリコーン系潤滑油または鉱油
から選ばれる１種以上の基油よりなる（Ａ）成分と、石
けん系の増稠剤よりなる（Ｂ）成分と、ベヘニン酸の金
属塩よりなる（Ｃ）成分とを混合する工程を含むことを
特徴とする。

【００１０】

【作用】本発明のグリースにおいては、（Ｃ）成分であ
るベヘニン酸の金属塩が特定の割合で含有されることに
より離漿性が抑制されたものとなる。

【００１１】以下、本発明の低離漿性グリースについて
詳細に説明する。本発明の低離漿性グリースは、基本的
に、基油よりなる（Ａ）成分と、石けん系の増稠剤より
なる（Ｂ）成分とにより構成されるグリース組成物に、
ベヘニン酸の金属塩よりなる（Ｃ）成分が含有されてな
るものである。

【００１２】（Ａ）成分である基油としては、有機合成
潤滑油、シリコーン系潤滑油または鉱油から選ばれる１
種以上のものが用いられる。有機合成潤滑油としては、
エステル油、アルキルベンゼン油、ポリオレフィン油、
ポリアルファオレフィン、フッ素化物、ポリフェニルエ
ーテル、ポリグリコール、ポリブテンなどが挙げられ
る。シリコーン系潤滑油としては、ジメチルポリシロキ
サンなどが挙げられる。鉱油としては、石油系鉱油など
が挙げられる。これらの基油は、単独で若しくは２種類
以上を組み合わせて用いることができる。

【００１３】（Ｂ）成分である増稠剤としては、脂肪酸
と金属とによる塩が用いられる。脂肪酸としては、炭素
数が１０〜２０の脂肪酸が好ましく用いられ、通常、ヒ
マシ油脂肪酸や水添ヒマシ油脂肪酸が使用される。その
他の脂肪酸の具体例としては、ウンデシル酸、ラウリン
酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、１２
−ヒドロキシステアリン酸などが挙げられる。これらは
単独で若しくは２種類以上を組み合わせて用いることが
できる。金属の具体例としては、リチウム、カルシウ
ム、バリウム、カリウム、ストロンチウム、ナトリウ
ム、アルミニウムなどが挙げられる。このような増稠剤
は、単独で若しくは２種類以上を組み合わせて用いるこ
とができる。（Ｂ）成分は、得られるグリースの稠度が
ＪＩＳ Ｋ２２２０に規定される稠度番号で１号または
２号の範囲となるよう含有されていることが好ましい。
具体的には、（Ｂ）成分は、用いられる（Ａ）成分およ
び（Ｂ）成分の種類またはその組み合わせによって異な
るが、例えば（Ａ）成分１００重量部に対して５〜２０
重量部となる割合で使用される。

【００１４】本発明のグリースにおいては、（Ｃ）成分
であるベヘニン酸の金属塩が離漿抑制剤として含有され
ている。このベヘニン酸の金属塩を形成する金属の具体
例としては、（Ｂ）成分において例示した金属と同様の
ものが挙げられる。（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との割合
は、（Ｂ）成分：（Ｃ）成分が重量比で１００：１〜１
００：２３０の範囲とされ、好ましくは１００：１〜１
００：１００、より好ましくは１００：５〜１００：８
０、さらに好ましくは１００：１０〜１００：６０の範
囲である。（Ｃ）成分の割合が過小である場合には、離
漿を抑止する効果が不十分なものとなる。一方、（Ｃ）
成分の割合が過大である場合においても、離漿を抑止す
る効果が不十分なものとなる。また、（Ｃ）成分の使用
割合は、（Ａ）成分１００重量部に対して０．１〜１０
重量部、特に０．５〜８重量部であることが好ましい。

【００１５】本発明の低離漿性グリースにおいては、必
要に応じて、適宜の添加剤を加えることができる。この
添加剤としては、酸化防止剤、固体潤滑剤、防錆剤、油
性向上剤、極圧剤、増粘剤、分散剤などが挙げられる。

【００１６】上記のグリース組成物は、（Ａ）成分と、
（Ｂ）成分を形成するための脂肪酸またはそのエステル
よりなる（Ｂ１）成分と、ベヘニン酸またはそのエステ
ルよりなる（Ｃ１）成分と、（Ｂ１）成分および（Ｃ
１）成分をケン化させるための金属成分を含有する化合
物よりなる（Ｄ）成分と混合し、この（Ｄ）成分により
（Ｂ１）成分および（Ｃ１）成分をケン化することによ
り製造することができる。

【００１７】先ず、用いる（Ａ）成分を例えば１／２量
ずつに分割し、その一方の（Ａ）成分に、（Ｂ１）成分
および（Ｃ１）成分を添加し、加熱処理することにより
（Ｂ１）成分および（Ｃ１）成分を溶解する。次いで、
（Ｄ）成分を添加混合して加熱することによりケン化処
理を行う。

【００１８】以上において、（Ｄ）成分である金属成分
を含有する化合物としては、前述の（Ｂ）成分を形成す
る金属の水酸化物、アルコラートなどが用いられる。ケ
ン化処理の温度は、例えば９０〜１０５℃であり、処理
時間は例えば６０〜１８０分である。

【００１９】ケン化処理が完了した後、必要に応じて、
ケン化処理により生じた水分などの脱水処理を行った
後、分割した他方の（Ａ）成分の全量を添加して混合
し、ロールミルなどで混練することにより、本発明の低
離漿性グリースが得られる。

【００２０】また、本発明の低離漿性グリースは、
（Ａ）成分、（Ｂ）成分および（Ｃ）成分を直接混合す
ることによっても製造することができ、例えば、基油と
してエステル油などを用いる場合には、この方法を採用
することが好ましい。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例について詳細に説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。また、以下の実施例および比較例において、グリー
スの離漿率、稠度および滴点は次の方法により測定し
た。

【００２２】（１）離漿率 ＪＩＳ Ｋ２２２０の離油度測定用ビーカー（内容積３
００ｃｃ）および円錐金網を用い、図１に示すように、
約２５０ｇのグリースをビーカー１０内に充填し、この
グリースの上から円錐金網２０をその頂部が下向きとな
るようにかぶせ、１０℃で８時間および４０℃で１６時
間の冷熱処理を１サイクルとして連続して合計５サイク
ル行った後、円錐金網２０上に分離した油分をスポイト
で吸い取ってその重量を測定し、下記数１に従って算出
した。

【００２３】

【数１】

【００２４】（２）稠度 製造直後におけるグリースについて、「ＪＩＳ Ｋ２２
２０」の「５．３ 稠度試験方法」に規定される方法に
基づいて、同試験方法に規定される「不混和稠度」およ
び「多回混和稠度」を測定した。 （３）滴点 製造直後におけるグリースについて、「ＪＩＳ Ｋ２２
２０」の「５．４ 滴点試験方法」に規定される方法に
基づいて、滴点を求めた。

【００２５】〔実施例１〕基油として４０℃における動
粘度が２８．８ｃＳｔのポリアルファオレフィン（以
下、「ポリアルファオレフィンａ」という。）６８重量
部を用意し、このポリアルファオレフィンａの１／２量
（３４重量部）と、１２−ヒドロキシステアリン酸８．
６重量部と、ベヘニン酸０．４６重量部とを製造釜に仕
込み、９０℃まで昇温して加熱溶解した。次いで、水酸
化リチウム１．２５重量部を１６重量％水溶液とした状
態で加えて混合し、９５〜１０５℃、１２０分間でケン
化処理を行い、その後、１０５〜１７８℃、９０分間で
脱水処理を行った。さらに、ポリアルファオレフィンａ
の残りの１／２量（３４重量部）と、ジ−２−エチルヘ
キシルアジペート（以下、「ＤＯＡ」という。）８．７
重量部と、メラミンイソシアヌレート（以下、「ＭＣ
Ａ」という。）６．０重量部と、ポリテトラフルオロエ
チレン「ＴＦ９２０２（ヘキストジャパン社製）」（以
下、「ポリテトラフルオロエチレンａ」という。）４．
０重量部と、ジアルキルジチオカルバミン酸硫化オキシ
モリブデン「アデカサクラルーブ６００（アデカアーガ
ス社製）」３．０重量部と、トリアゾール誘導体「Ｉｎ
ｇａｎｅｔ３９（チバガイギー社製）」０．０５重量部
とを加え、１８９℃、３５分間で加熱処理した後、室温
まで冷却し、ロールミルで混練することにより、本発明
の低離漿性グリースを製造した。得られたグリースにお
ける（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との割合は、重量比で
（Ｂ）成分：（Ｃ）成分が約１００：５．４である。こ
のグリースの離漿率、稠度および滴点を表１に示す。

【００２６】〔実施例２〜４〕１２−ヒドロキシステア
リン酸、ベヘニン酸および水酸化リチウムを表１に示す
量に変更したこと以外は、実施例１と同様にして本発明
の低離漿性グリースを製造した。得られた各グリースに
おける（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との割合は、それぞれ重
量比で（Ｂ）成分：（Ｃ）成分が、約１００：１１．１
（実施例２）、約１００：２４．９（実施例３）、約１
００：１００（実施例４）である。これらのグリースの
離漿率、稠度および滴点を表１に示す。

【００２７】〔比較例１〕実施例１において、ベヘニン
酸の代わりにラノリン酸を用いたこと以外は同様にして
比較用グリースを製造した。得られたグリースの離漿率
を表２に示す。

【００２８】〔比較例２〕実施例１において、ベヘニン
酸の代わりに９，１０−ジヒドロキシステアリン酸を用
いたこと以外は同様にして比較用グリースを製造した。
得られたグリースの離漿率を表２に示す。

【００２９】〔比較例３〕実施例１において、ベヘニン
酸の代わりに魚油を用いたこと以外は同様にして比較用
グリースを製造した。得られたグリースの離漿率を表２
に示す。

【００３０】〔比較例４〕実施例１において、ポリアル
ファオレフィンａの添加量を、それぞれ３０．６重量部
で合計６１．２重量部、１２−ヒドロキシステアリン酸
の添加量を８．１重量部、水酸化リチウムの添加量を
１．１重量部に変更し、ベヘニン酸の代わりにエステル
ワックス７．８重量部を用いたこと以外は同様にして比
較用グリースを製造した。得られたグリースの離漿率を
表２に示す。

【００３１】〔比較例５〕実施例１において、ポリアル
ファオレフィンａの添加量を、それぞれ３２．３重量部
で合計６４．６重量部、１２−ヒドロキシステアリン酸
の添加量を８．６重量部に変更し、ベヘニン酸の代わり
にポリエチレン３．９重量部を用いたこと以外は同様に
して比較用グリースを製造した。得られたグリースの離
漿率を表２に示す。

【００３２】〔比較例６〕ポリアルファオレフィンａ７
０重量部と、オレフィンジカルボン酸７．８重量部と、
ジ−２−エチルヘキシルアジペート８．７重量部と、メ
ラミンイソシアヌレート６．０重量部と、ポリテトラフ
ルオロエチレンａ４．０重量部と、ジアルキルジチオカ
ルバミン酸硫化オキシモリブデン３．０重量部と、トリ
アゾール誘導体０．０５重量部とを混合することによ
り、比較用グリースを製造した。得られたグリースの離
漿率を表２に示す。

【００３３】〔比較例７，８〕実施例１において、１２
−ヒドロキシステアリン酸、ベヘニン酸および水酸化リ
チウムの添加量をそれぞれ表１に示す量に変更したこと
以外は同様にして比較用グリースを製造した。得られた
グリースの離漿率、稠度および滴点を表２に示す。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】以上の結果から明らかなように、（Ｃ）成
分が含有された実施例１〜５に係るグリースは、十分な
稠度を有し、（Ｃ）成分が含有されていない比較例１〜
８に係るグリースに比較して離漿率が小さいものであっ
た。また、（Ｂ）成分を含有していない比較例９に係る
グリースにおいては、その離漿の程度が（Ｃ）成分が含
有されていないグリースと同じ程度であった。

【００３７】〔実施例５〕基油として流動パラフィン７
４．２重量部を用意し、この流動パラフィンの１／２量
（３７．１重量部）と、１２−ヒドロキシステアリン酸
１．２重量部と、ヒマシ硬化油４．７重量部と、ベヘニ
ン酸１．４重量部とを製造釜に仕込み、９０℃まで昇温
して加熱溶解した。次いで、水酸化リチウム１．０重量
部を１６重量％水溶液とした状態で加えて混合し、９０
〜１０５℃、１２０分間でケン化処理を行い、その後、
１０５〜１７８℃、９０分間で脱水処理を行った。さら
に、流動パラフィンの残りの１／２量（３７．１重量
部）と、ＭＣＡ１２．０重量部と、ポリテトラフルオロ
エチレンａ５．０重量部と、４，４−ブチリデンビス
（３−メチル−６−ブチルフェニル）テトラ（トリデシ
ル）−ジ−ホスファイト「アデカスタブＱＬ」０．５重
量部とを加え、１８９℃、３５分間で加熱処理した後、
室温まで冷却し、ロールミルで混練することにより、本
発明の低離漿性グリースを製造した。得られたグリース
における（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との割合は、重量比で
（Ｂ）成分：（Ｃ）成分が約１００：２４．４である。
このグリースの離漿率を表３に示す。

【００３８】〔比較例９〕実施例５において、流動パラ
フィンの添加量を、それぞれ３７．３重量部で合計７
４．６重量部、ヒマシ硬化油の添加量を５．８重量部に
変更し、ベヘニン酸を用いなかったこと以外は同様にし
て比較用グリースを製造した。得られたグリースの離漿
率を表３に示す。

【００３９】〔実施例６〕基油としてポリ−α−オレフ
ィン「リボルーブ６０（ライオン油脂社製）」７０．５
重量部を用意し、このポリ−α−オレフィン「リボルー
ブ６０」の１／２量（３５．２５重量部）と、１２−ヒ
ドロキシステアリン酸６．６重量部と、ベヘニン酸１．
７重量部とを製造釜に仕込み、９０℃まで昇温して加熱
溶解した。次いで、水酸化リチウム１．１５重量部を１
６重量％水溶液とした状態で加えて混合し、９０〜１０
５℃、１２０分間でケン化処理を行い、その後、１０５
〜１７８℃、９０分間で脱水処理を行った。さらに、ポ
リ−α−オレフィン「リボルーブ６０」の残りの１／２
量（３５．２５重量部）と、ＭＣＡ６．０重量部と、ポ
リテトラフルオロエチレンａ４．０重量部と、ジアルキ
ルジチオカルバミン酸硫化オキシモリブデン「アデカサ
クラルーブ６００」３．０重量部と、ポリブテン「２０
００Ｈ（出光石油社製）」５．０重量部と、パーフロロ
アルキルアルコキシレート「フロラードＦＣ−１７１
（住友スリーエム社製）」２．０重量部と、トリアゾー
ル誘導体「Ｉｒｇａｎｅｔ３９」０．０５重量部とを加
え、１８９℃、３５分間で加熱処理した後、室温まで冷
却し、ロールミルで混練することにより、本発明の低離
漿性グリースを製造した。得られたグリースにおける
（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との割合は、重量比で（Ｂ）成
分：（Ｃ）成分が約１００：２５．７である。このグリ
ースの離漿率を表３に示す。

【００４０】〔比較例１０〕実施例６において、１２−
ヒドロキシステアリン酸の添加量を８．３重量部、水酸
化リチウムの添加量を１．１５重量部に変更し、ベヘニ
ン酸を用いなかったこと以外は同様にして比較用グリー
スを製造した。得られたグリースの離漿率を表３に示
す。

【００４１】〔実施例７〕基油としてポリ−α−オレフ
ィン「リボルーブ６０」８１．３重量部を用意し、この
ポリ−α−オレフィン「リボルーブ６０」の１／２量
（４０．６５重量部）と、１２−ヒドロキシステアリン
酸７．０重量部と、ベヘニン酸１．８重量部とを製造釜
に仕込み、９０℃まで昇温して加熱溶解した。次いで、
水酸化リチウム１．２０重量部を１６重量％水溶液とし
た状態で加えて混合し、９０〜１０５℃、１２０分間で
ケン化処理を行い、その後、１０５〜１７８℃、９０分
間で脱水処理を行った。さらに、ポリ−α−オレフィン
「リボルーブ６０」の残りの１／２量（４０．６５重量
部）と、ＭＣＡ３．０重量部と、ポリテトラフルオロエ
チレン「ルブロンＬ２（ダイキン工業社製）」（以下、
「ポリテトラフルオロエチレンｂ」という。）」３．０
重量部と、４，４−ブチリデンビス（３−メチル−６−
ブチルフェニル）テトラ（トリデシル）−ジ−ホスファ
イト「アデカスタブＱＬ」０．１重量部と、３−サリチ
ロイルアミド−１，２，４−トリアゾール「アデカスタ
ブＣＤＡ−１Ｍ」０．１重量部と、２（２−ハイドロキ
シ−３，５−ジターシャリーアミルフェニル）２Ｈ−ベ
ンゾトリアゾール「チヌビン３２８」０．５重量部と、
パーフロロアルキルアルコキシレート「フロラードＦＣ
−１７１」２．０重量部とを加え、１８９℃、３５分間
で加熱処理した後、室温まで冷却し、ロールミルで混練
することにより、本発明の低離漿性グリースを製造し
た。得られたグリースにおける（Ｂ）成分と（Ｃ）成分
との割合は、重量比で（Ｂ）成分：（Ｃ）成分が約１０
０：２５．６である。このグリースの離漿率を表３に示
す。

【００４２】〔比較例１１〕実施例７において、１２−
ヒドロキシステアリン酸の添加量を８．８重量部、水酸
化リチウムの添加量を１．２２重量部に変更し、ベヘニ
ン酸を用いなかったこと以外は同様にして比較用グリー
スを製造した。得られたグリースの離漿率、稠度および
滴点を表３に示す。

【００４３】

【表３】

【００４４】

【発明の効果】本発明によれば、長時間の使用または保
存を経ても、離漿率が０．３％以下という低いレベルに
あり、しかも、基油の選択の自由度が大きく、簡単な工
程により容易に製造することのできる低離漿性グリース
およびその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】グリースの離漿率を測定する手段を示す説明図
である。

【符号の説明】

１０ ビーカー ２０ 円錐金網

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ１０Ｍ 129:26） Ｃ１０Ｎ 50:10

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 有機合成潤滑油、シリコーン系潤滑油ま
   たは鉱油から選ばれる１種以上の基油よりなる（Ａ）成
   分と、石けん系の増稠剤よりなる（Ｂ）成分と、離漿抑
   制剤としてベヘニン酸の金属塩よりなる（Ｃ）成分とが
   含有されてなり、 前記（Ｂ）成分と前記（Ｃ）成分との割合が、重量比で
   １００：１〜１００：２３０の範囲にあることを特徴と
   する低離漿性グリース。
2. 【請求項２】 （Ｂ）成分が、炭素数が１０〜２０の脂
   肪酸の金属塩よりなることを特徴とする請求項１に記載
   の低離漿性グリース。
3. 【請求項３】 （Ｃ）成分が、（Ａ）成分１００重量部
   に対して０．１〜１０重量部の割合で含有されているこ
   とを特徴とする請求項１または請求項２に記載の低離漿
   性グリース。
4. 【請求項４】 有機合成潤滑油、シリコーン系潤滑油ま
   たは鉱油から選ばれる１種以上の基油よりなる（Ａ）成
   分と、増稠剤の酸成分を形成するための脂肪酸またはそ
   のエステルよりなる（Ｂ１）成分と、ベヘニン酸または
   そのエステルよりなる（Ｃ１）成分と、前記（Ｂ１）成
   分および前記（Ｃ１）成分をケン化させるための金属成
   分を含有する化合物よりなる（Ｄ）成分と混合し、 前記（Ｄ）成分により、前記（Ｂ１）成分および前記
   （Ｃ１）成分をケン化する工程を含むことを特徴とする
   低離漿性グリースの製造方法。
5. 【請求項５】 有機合成潤滑油、シリコーン系潤滑油ま
   たは鉱油から選ばれる１種以上の基油よりなる（Ａ）成
   分と、石けん系の増稠剤よりなる（Ｂ）成分と、ベヘニ
   ン酸の金属塩よりなる（Ｃ）成分とを混合する工程を含
   むことを特徴とする低離漿性グリースの製造方法。