JPH08201825A - 液晶セルの液晶注入構造、液晶セル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 液晶セルの両電極基板の分断形成後液晶注入
前に液晶の広がり防止壁を形成するようにした液晶セル
の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 互いに重ね合わせた上下両側大型基板に分断
処理を施し、上側電極基板１０及び下側電極基板３０を
有する液晶セルとして形成する。その後、下側電極基板
３０の上側電極基板１０からの延出板部上に、液晶注入
口４０の近傍にて両広がり防止壁５０を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示装置や液晶シ
ャッタ等に採用するに適した液晶セル及びその製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の液晶セルにおいては、特
公平６−１４１５７号公報にて示されているように、シ
ールを介し重ね合わせた一対の電極基板の一部に液晶注
入口を設け、一方の電極基板を液晶注入口側から他方の
電極基板よりも延出させるように大きくしておき、この
延出部上に、液晶注入口の近傍にて、液晶の広がり防止
壁を配置するように構成したものがある。ここで、広が
り防止壁は、シールと同一材料によりこのシールのスク
リーン印刷形成時に一体に印刷形成されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、液晶セルの
製造は、生産性向上のため、一般に、多数個取りにより
なされている。そこで、本発明者は、上記構成の液晶セ
ルの製造を、２個取りの場合を例にとって行ってみた。
まず、ガラス材料からなる上下両側大型基板１、２の各
内表面に、図１２及び図１３にて示すごとく、図示しな
い各複数条の電極を介し各配向膜１ａ、２ａをそれぞれ
塗布形成した後、これら配向膜に焼成ラビング処理を施
す。

【０００４】ついで、上側大型基板１の内表面には、全
面に亘りスペーサ３を散布する（図１２参照）。一方、
下側大型基板２の内表面には、配向膜２ａの外周に沿っ
てシール４を熱硬化性エポキシ樹脂接着剤でもって帯状
にスクリーン印刷形成する（図１３参照）。ここで、シ
ール４には、液晶セルの液晶注入口に対応する部分に
て、下側大型基板２の内表面上に両広がり防止壁４ａが
一体に形成される。

【０００５】次に、上下両側大型基板１、２を、図１４
にて示すごとく、重ね合わせてシール４を硬化する。然
る後、液晶セルの最終形状を実現するために、上側大型
基板１の外表面に、図１５にて二点鎖線により示すごと
く、スクライブ処理により分断線をいれる。一方、下側
大型基板２の外表面にはその左右方向中央にて分断線を
いれる。ついで、この分断線に沿い、上下両側大型基板
１、２を分断して、図１６にて示す液晶セルとする。

【０００６】しかし、このような液晶セルにおいては、
上述のようなシール４の硬化時に、シール４が上側大型
基板１の内表面と接着するため、各広がり防止壁４ａも
上側大型基板１の内表面と接着してしまう。従って、上
記分断過程において、図１５にて斜線により示す上側大
型基板１の部分を分断線に沿い各広がり防止壁４ａを横
切って分断しようとしても、上側大型基板１の各広がり
防止壁４ａとの接着部分が、分断し切れず、図１６にて
符号１ｂにより示すごとく残ってしまう。

【０００７】このため、液晶セルとしての外観を損なう
のは勿論のこと、液晶の注入を適正には行えないという
不具合を生ずる。また、仮に、分断できたとしても、上
下両側大型基板１、２を重ね合わせてシール４を硬化さ
せた後の上下両側大型基板１、２の間隙は、約２〜１０
μｍの範囲内にある。例えば、当該間隙は、ＦＬＣ型或
いはＡＦＬＣ型液晶セルの場合には約２μｍであり、Ｔ
ＦＴ型液晶セルの場合には約５μｍであり、また、ＳＴ
Ｎ型或いはＴＮ型液晶セルの場合には約５〜１０μｍで
ある。

【０００８】従って、各広がり防止壁４ａの高さも、約
２〜１０μｍという低い値に制限される。このため、両
広がり防止壁４ａの間に液晶を滴下して液晶注入口（図
１３にて符号５により示す）から注入しようとしても、
滴下量が多いと広がり防止壁４ａを越えて外側に流れ出
る。一方、滴下量が少なければ、液晶と共に気泡が液晶
セル内に混入する。このため、滴下精度の高い装置を採
用しなければならないという不具合が生ずる。

【０００９】これに対し、図１７にて示すごとく、上側
大型基板１を、予め図１５の斜線部分を分断した寸法形
状にした上で、下側大型基板２に重ね合わせることも考
えられる。しかし、上述のように印刷形成したシール４
のままでは、各広がり防止壁４ａの印刷高さが、通常、
１０〜３０μｍにしか達しない。このため、各広がり防
止壁４ａが防止壁としての役割を果たさず、これらの間
から液晶を滴下注入しようとすると、上述と同様の不具
合が生ずる。

【００１０】そこで、本発明は、以上のことに対処すべ
く、液晶の広がり防止壁を両電極基板間のシールとは別
体で形成してなる液晶セルを提供することを第１の目的
とする。また、本発明は、液晶セルの両電極基板の分断
形成後液晶注入前に液晶の広がり防止壁を形成するよう
にした液晶セルの製造方法を提供することを第２の目的
とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明においては、第１電極基板
（１０）と、この第１電極基板に帯状に設けられたシー
ル（２０）と、第１電極基板（１０）にシール（２０）
を介し重ね合わされて液晶封入空所を形成すると共にシ
ール（２０）の両端部（２１）間にて前記液晶封入空所
への液晶注入口（４０）を形成する第２電極基板（３
０）と、第１及び第２の電極基板（１０、３０）の一方
（３０）が、液晶注入口（４０）側から他方の電極基板
（１０）よりも外方へ延出する延出板部を備え、この延
出板部には、液晶の広がり防止壁（５０）が、シール
（２０）とは別体にて、このシールの各端部からそれぞ
れ延出形成されている液晶セルの液晶注入構造が提供さ
れる。

【００１２】また、請求項２に記載の発明では、請求項
１に記載の液晶セルの液晶注入構造において、各広がり
防止壁（５０）の高さが、シール（２０）の厚さよりも
厚く他方の電極基板（３０）の板厚以下であることを特
徴とする。また、請求項３に記載の発明では、請求項１
又は２に記載の液晶セルの液晶注入構造において、シー
ル（２０）の各端部（２１）がそれぞれ補助シール部分
（２１ａ）を有し、各広がり防止壁（５０）が各補助シ
ール部分（２１ａ）と接触形成されていることを特徴と
する。

【００１３】また、請求項４に記載の発明においては、
第１電極基板（１０）と、この第１電極基板に帯状に設
けられたシール（２０）と、第１電極基板（１０）にシ
ール（２０）を介し重ね合わされて液晶封入空所を形成
すると共にシール（２０）の両端部（２１）間にて前記
液晶封入空所への液晶注入口（４０）を形成する第２電
極基板（３０）とを備え、第１及び第２の電極基板（１
０、３０）の一方（３０）が、液晶注入口（４０）側か
ら他方の電極基板（１０）よりも外方へ延出する延出板
部を備え、この延出板部には、液晶の広がり防止壁（５
０）が、シール（２０）とは別体にて、このシールの各
端部からそれぞれ延出形成されており、前記液晶が、広
がり防止壁（５０）及び液晶注入口（４０）を介し前記
液晶封入空所内に封入されてなる液晶セルが提供され
る。

【００１４】また、請求項５に記載の発明においては、
複数の電極基板（１０）を有する第１原基板（１）に、
各電極基板（１０）にそれぞれ対応して帯状にシール
（２０）を形成する第１工程（Ｓ５）と、各電極基板
（１０）にそれぞれ対向するように電極基板（３０）を
有する第２原基板（２）を各シール（２０）を介し第１
原基板（１）に重ね合わせて各液晶封入空所を形成する
と共に各シール（２０）の両端部間にて前記各液晶封入
空所への液晶注入口（４０）をそれぞれ形成する第２工
程（Ｓ６）と、この第２工程後、第１及び第２の原基板
（１、２）を分断して、複数の液晶セル形状を、シール
（４０）を介する両対向電極基板（１０、３０）を備え
かつその一方の対向電極基板（３０）に液晶注入口（４
０）側から他方の対向電極基板（１０）よりも外方へ延
出する延出板部を設けてなる液晶セル形状として形成す
る第３工程（Ｓ９）と、この第３工程後、前記各延出板
部に、各シール（２０）の両端部（２１）からそれぞれ
延出する液晶の広がり防止壁（５０）を形成する第４工
程（Ｓ１０）と、各両広がり防止壁（５０）及び各液晶
注入口（４０）を介し前記各液晶封入空所内に液晶を注
入する第５工程（Ｓ１１）とを備える液晶セルの製造方
法が提供される。

【００１５】また、請求項６に記載の発明では、請求項
５に記載の液晶セルの製造方法において、第４工程（Ｓ
１０）において、広がり防止壁（５０）を接着剤により
形成することを特徴とする。また、請求項７に記載の発
明では、請求項６に記載の液晶セルの製造方法におい
て、前記接着剤が瞬間接着剤及びエポキシ樹脂系接着剤
の一方であることを特徴とする。

【００１６】また、請求項８に記載の発明では、請求項
５乃至７のいずれかに記載の液晶セルの製造方法におい
ては、第４工程（Ｓ１０）において、各広がり防止壁
（５０）を、各シール（２０）の厚さよりも厚く電極基
板（１０、３０）の板厚以下の高さとなるように形成す
ることを特徴とする。

【００１７】また、請求項９に記載の発明では、請求項
５乃至８のいずれかに記載の液晶セルの製造方法におい
て、第１工程（Ｓ５）において、各シール（２０）が、
その両端部（２１）にて、各広がり防止壁（５０）の内
端部に対向する補助シール部分（２１ａ）をそれぞれ有
するように形成され、かつ、第４工程（Ｓ１０）におい
て、各両広がり防止壁（５０）が各シール（２０）の各
補助シール部分（２１ａ）からそれぞれ延出するように
形成されることを特徴とする。

【００１８】なお、上記各構成要素のカッコ内の符号
は、後述する実施例記載の具体的構成要素との対応関係
を示すものである。

【００１９】

【発明の作用効果】上述のように構成した請求項１に記
載の液晶セルの液晶注入構造においては、一方の電極基
板の延出板部には、液晶の広がり防止壁が、シールとは
別体にて、このシールの各端部からそれぞれ延出形成さ
れている。このように広がり防止壁をシールとは別体と
することにより、広がり防止壁の延出板部への形成を、
液晶セル形状の分断形成後に行うことができる。このた
め、液晶セルの最終形状が、広がり防止壁をシールと同
時形成した場合に生ずる分断不良を伴うことなく、適正
に分断形成され得る。

【００２０】その結果、両広がり防止壁間への液晶の滴
下による液晶注入口から液晶封入空所内への液晶の注入
が的確に行える。また、上述のように分断不良が生じな
いので、液晶セルの外観を損なうこともない。また、請
求項２に記載の液晶セルの液晶注入構造によれば、両広
がり防止壁間への液晶の滴下量の精度を高くしなくて
も、滴下した液晶を両広がり防止壁間に滞留させること
ができる。このため、液晶が、広がり防止壁を越えて流
れ出ることなく、液晶注入口から液晶封入空所内に注入
され得る。また、広がり防止壁が他方の電極基板から外
方へ突出することもない。

【００２１】また、請求項３に記載の液晶セルの液晶注
入構造によれば、滴下した液晶の液晶封入空所内への注
入が、シールの各端部と各広がり防止壁の内端部との境
界を介する気泡の混入を伴うことなく、的確に行える。
また、請求項５乃至７に記載の液晶セルの製造方法によ
れば、シールが、第１原基板にその各電極基板にそれぞ
れ対応して帯状に形成され、第２原基板が各シールを介
し第１原基板に重ね合わされて各液晶封入空所を形成す
ると共に各シールの両端部間にて各液晶注入口を形成す
る。その後、第１及び第２の原基板が分断されて、複数
の液晶セル形状を、両対向電極基板の一方に延出板部を
設けてなるものとして形成し、ついで、広がり防止壁が
各シールの両端部からそれぞれ延出するように各延出板
部に形成される。そして、液晶が各両広がり防止壁及び
各液晶注入口を介し各液晶封入空所内に注入される。

【００２２】上述のように各広がり防止壁の延出板部へ
の形成が、各液晶セル形状の分断形成後に行われる。従
って、液晶セルの複数個取りにあたり、各液晶セル形状
の分断形成工程において、広がり防止壁を各シールと同
時形成した場合に生ずる分断不良を伴うことがない。そ
の結果、各両広がり防止壁間への液晶の滴下による液晶
注入口から液晶封入空所内への液晶の注入が的確に行え
る。また、上述のように分断不良が生じないので、各液
晶セルの外観を損なうこともない。

【００２３】また、請求項８に記載の液晶セルの製造方
法によれば、請求項２に記載の発明の作用効果を確保し
つつ液晶セルの複数個取りが可能となる。また、請求項
９に記載の液晶セルの製造方法によれば、請求項３に記
載の発明の作用効果を確保しつつ液晶セルの複数個取り
が可能となる。

【００２４】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面により説明す
る。図１は、本発明に係る液晶セルを示している。この
液晶セルは、上側電極基板１０と、帯状シール２０を介
し上側電極基板１０に重ね合わせた下側電極基板３０と
を備えており、下側電極基板３０は、上側電極基板１０
よりも大きい表面積を有する。ここで、シール２０は、
その両端部２１にて、上下両電極基板１０、３０間に、
液晶注入口４０を形成する。

【００２５】液晶注入口４０の近傍における下側電極基
板３０の上側電極基板１０の延出板部には、両広がり防
止壁５０が、図１及び図２にて示すごとく、形成されて
いる。また、上下両電極基板１０、３０とシール２０と
の間に形成される液晶封入空所内には、液晶が封入され
ている。次に、上述のように構成した液晶セルの製造方
法につき図３〜図９を参照して説明する。ここでは、液
晶セルの２個取り場合を例にとる。

【００２６】まず、洗浄済みの上側大型基板１及び下側
大型基板２（図４、図５、図１２及び図１３参照）を準
備する。なお、上下両大型基板１、２の各内表面には、
後述する各配向膜の形成位置に、複数条の電極（図示し
ない）が形成されている。そして、図３の配向膜印刷工
程Ｓ１において、上側大型基板１の内表面に各電極を介
し両配向膜１ａを印刷するとともに、下側大型基板２の
内表面に各電極を介し両配向膜２ａを印刷する。つい
で、配向膜焼成工程Ｓ２及びラビング工程Ｓ３におい
て、各配向膜１ａ、２ａに焼成処理及びラビング処理を
施す。

【００２７】然る後、スペーサ散布工程Ｓ４において、
図４にて示すごとく、上側大型基板１の内表面にスペー
サ３を散布するとともに、シール印刷工程Ｓ５におい
て、図５にて示すごとく、シール２０を、熱硬化性エポ
キシ樹脂系接着剤でもって、下側大型基板２の内表面に
帯状にスクリーン印刷する。ここで、シール２０は配向
膜２ａの外周に沿って印刷されており、このシール２０
の両端部２１は後述する液晶注入口４０の両側に位置す
る。なお、シール２０の幅は約３ｍｍである。

【００２８】そして、重ね合わせ工程Ｓ６において、各
配向膜１ａ、２ａが互いに対向するように、上側大型基
板１及び下側大型基板２を、スペーサ３及びシール２０
を介して重ね合わせる（図６参照）。これにより、液晶
封入空所及び液晶注入口４０を形成する。ついで、次の
シール硬化工程Ｓ７において、シール２０を高温槽内に
て１８０℃でもって１時間かけて硬化させる。

【００２９】このようにしてシール硬化工程Ｓ７におけ
る処理が終了した後は、スクライブ工程Ｓ８において、
上側大型基板１の外表面に、液晶セルを２個取りするた
めの分断線を、図７にて２点鎖線により示すごとくいれ
る。一方、下側大型基板２の外表面には、その図示左右
方向中央にて分断線をいれる。そして、分断工程Ｓ９に
おいて、上下両側大型基板１、２に上記分断線に沿い分
断処理を施して、図８にて示す液晶セルの最終形状を形
成する。

【００３０】このように、下側大型基板２の延出板部に
両広がり防止壁５０を形成する前に、上下両側ガラス基
板１、２の重ね合わせ後の分断処理を行うようにしたの
で、この分断処理が、広がり防止壁の存在による分断不
良を伴うことなく、液晶注入口４０付近の分断を含め、
適正になされ得る。従って、液晶セルの最終形状の外観
を損なうこともない。

【００３１】然る後、広がり防止壁形成工程Ｓ１０にお
いて、図９にて示すごとく、両広がり防止壁５０を、瞬
間接着剤を液晶注入口４０近傍における下側大型基板２
の延出板部上に、シール２０の両端部２１に対向するよ
うにシール２０とは別体にて塗布形成する。この場合、
瞬間接着剤の塗布は、ディスペンサ或いはスティックを
使用して行う。これにより、シール２０の形成材料と同
一の材料により両広がり防止壁５０をシール２０と同時
にスクリーン印刷形成する場合に比べて、広がり防止壁
５０の高さ等に必要な形状寸法を十分にかつ自由にとる
ことができる。

【００３２】本実施例では、各広がり防止壁５０の幅Ｗ
及び長さＬを、それぞれ、３ｍｍ及び５ｍｍ程度とし、
各広がり防止壁５０の高さＨは、防止壁として機能しか
つ下側大型基板２の板厚を超えない程度の値、即ち、
０．５ｍｍ以上１．０ｍｍｍ以下とした（図９参照）。
また、上記瞬間接着剤として、アクリル系の紫外線硬化
型接着剤を採用した。その理由は、この接着剤を紫外線
照射により瞬間的（例えば、数１０秒）に硬化させるこ
とができ、工程上の時間短縮が可能となるためである。

【００３３】広がり防止壁形成工程Ｓ１０の終了後、液
晶注入工程Ｓ１１において、液晶セル内への液晶の注入
を次のようにして行う。まず、真空容器内に液晶セル及
び液晶を収容する。そして、真空容器内の排気処理を行
う。この排気終了後、汎用の液晶滴下装置により両広が
り防止壁５０の間に滴下する。

【００３４】この場合、広がり防止壁５０が、上述のご
とく、防止壁としての機能を有するように、シール２０
の厚さよりも厚く形成されているので、滴下された液晶
が、広がり防止壁５０を越えて外側へ広がることなく、
各広がり防止壁５０の間に滞留する。従って、液晶の滴
下精度を高くする必要もなく、液晶セル内への気泡の混
入を伴わない程度にて、液晶の滴下量を調整すればよ
い。また、各広がり防止壁５０の高さが、下側大型基板
２の板厚を超えない程度に設定されているので、各広が
り防止壁５０が上側基板１０の表面から突出することも
ない。

【００３５】然る後、真空容器の内部を大気圧に戻せ
ば、液晶セル内との圧力差を利用した毛細現象により、
両広がり防止壁５０の間に滞留する液晶を、液晶注入口
４０を通し液晶セル内に注入できる。次に、上記実施例
の変形例を図１０を参照して説明すると、この変形例に
おいては、両補助シール部分２１ａが、その各先端に
て、上記実施例にて述べた両広がり防止壁５０の各内端
部と容易に一体となり得るように、シール２０の両端部
２１から延出形成されている。

【００３６】ここで、各補助シール部分２１ａの幅は、
分断不良を起こさないように、シール２０の各端部２１
の幅よりも小さく、例えば、０．５ｍｍ程度にしてあ
る。また、各補助シール部分２１ａの先端は、上側大型
基板１の分断後の液晶注入口側端面よりも外側に延出す
るようにしてある。また、このように各補助シール部分
２１ａをシール２０に一体で形成する構成は、上記実施
例におけるシール印刷工程Ｓ５における印刷処理で実現
する。

【００３７】また、広がり防止壁形成工程Ｓ１０におけ
る各広がり防止壁５０の形成に際しては、上述のように
各補助シール部分２１ａの先端部が上側大型基板１の分
断後の液晶注入口側端面よりも外側に延出しているた
め、瞬間接着剤を各補助シール部分２１ａと一体になる
ように容易に塗布することができる。このように構成し
た本変形例によれば、上記実施例に比べて以下のような
優れた効果を有する。

【００３８】即ち、上記実施例では、シール２０の両端
部２１が、図１１にて示すごとく、シール印刷工程Ｓ５
における印刷処理上のバラツキにより、上側大型基板１
の分断後の液晶注入口側端面よりも内側に形成された場
合、液晶の注入時に、各広がり防止壁５０とシール２０
の各端部２１ａとの境界の隙間を通して気泡が混入する
おそれがある。このため、瞬間接着剤が両大型基板１、
２間に浸入してシール２０の各端部に接触して硬化した
ことを確認する必要がある。

【００３９】しかし、本変形例によれば、各広がり防止
壁５０とシール２０の各端部２１ａとの境界の隙間が各
補助シール部分２１ａにより埋められる。これにより、
各広がり防止壁５０とこれに対応するシール２０の各端
部２１ａとが一体となる。従って、上記実施例のように
液晶を液晶セル内に注入する際に、シール２０の各端部
２１と各広がり防止壁５０との間を介する当該液晶セル
内への気泡の混入を確実に防止できる。

【００４０】また、上述のような瞬間接着剤の両大型基
板間への浸入の確認や、この浸入を容易にするために接
着剤として低粘度のものを採用するという配慮も要しな
い。なお、上記実施例においては、広がり防止壁５０を
瞬間接着剤により形成するようにしたが、これに代え
て、例えば、熱硬化性エポキシ樹脂系の接着剤により長
時間かけて広がり防止壁５０を形成してもよい。

【００４１】また、上記実施例では、シール２０を熱硬
化性エポキシ樹脂系接着剤でもって形成するようにした
が、これに代えて、シール２０を、例えば、アクリル系
紫外線硬化型瞬間接着剤により両基板間に形成するよう
にして実施してもよい。また、上記実施例では、下側電
極基板３０を上側電極基板１０よりも大きくして、この
下側電極基板３０に延出板部を形成するようにしたが、
これに代えて、上側電極基板１０を下側電極基板３０よ
りも大きくして、この上側電極基板１０に延出板部を形
成するようにして実施してもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す液晶セルの斜視図であ
る。

【図２】図１の液晶セルの要部破断平面図である。

【図３】図１の液晶セルの製造工程を示す工程図であ
る。

【図４】図３の配向膜印刷工程及びスペーサ散布工程に
おける上側大型基板の配向膜形成状態及びスペーサ散布
状態を示す斜視図である。

【図５】図３のシール印刷工程における下側大型基板へ
のシール印刷状態を示す斜視図である。

【図６】図３の重ね合わせ工程における上下両側大型基
板の重ね合わせ状態を示す斜視図である。

【図７】図３のスクライブ工程において分断線をいれた
状態を示す平面図である。

【図８】図３の分断工程にて分断した液晶セルの斜視図
である。

【図９】図３の広がり防止壁形成工程における広がり防
止壁の形成状態を示す斜視図である。

【図１０】上記実施例の変形例を示す要部破断平面図で
ある。

【図１１】上記実施例におけるシールの両端部が上側大
型基板の分断後の液晶注入口側端面よりも内側に形成さ
れた状態を示す部分破断平面図である。

【図１２】従来の上側大型基板に配向膜を形成しスペー
サを散布した状態を示す斜視図である。

【図１３】従来の下側大型基板に配向膜を形成しシール
をスクリーン印刷した状態を示す斜視図である。

【図１４】図１２の上側大型基板を図１３の下側大型基
板に重ね合わせた状態を示す斜視図である。

【図１５】図１４の重ね合わせ状態にある上下両側大型
基板に分断線をいれた状態を示す斜視図である。

【図１６】図１５の分断線に沿い分断した状態を示す液
晶セルの斜視図である。

【図１７】従来の予め分断した上側大型基板を下側大型
基板に組み合わせ後に各広がり防止壁を形成した状態を
示す斜視図である。

【符号の説明】

１・・・上側大型基板、２・・・下側大型基板、１０・
・・上側電極基板、２０・・・シール、２１・・・両端
部、２１ａ・・・補助シール部分、３０・・・下側電極
基板、４０・・・液晶注入口、５０・・・広がり防止
壁。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１電極基板と、この第１電極基板に帯
   状に設けられたシールと、前記第１電極基板に前記シー
   ルを介し重ね合わされて液晶封入空所を形成すると共に
   前記シールの両端部間にて前記液晶封入空所への液晶注
   入口を形成する第２電極基板と、 前記第１及び第２の電極基板の一方が、前記液晶注入口
   側から他方の電極基板よりも外方へ延出する延出板部を
   備え、 この延出板部には、液晶の広がり防止壁が、前記シール
   とは別体にて、このシールの各端部からそれぞれ延出形
   成されている液晶セルの液晶注入構造。
2. 【請求項２】 前記各広がり防止壁の高さが、前記シー
   ルの厚さよりも厚く前記他方の電極基板の板厚以下であ
   ることを特徴とする請求項１に記載の液晶セルの液晶注
   入構造。
3. 【請求項３】 前記シールの各端部がそれぞれ補助シー
   ル部分を有し、前記各広がり防止壁が前記各補助シール
   部分と接触形成されていることを特徴とする請求項１又
   は２に記載の液晶セルの液晶注入構造。
4. 【請求項４】 第１電極基板と、この第１電極基板に帯
   状に設けられたシールと、前記第１電極基板に前記シー
   ルを介し重ね合わされて液晶封入空所を形成すると共に
   前記シールの両端部間にて前記液晶封入空所への液晶注
   入口を形成する第２電極基板とを備え、 前記第１及び第２の電極基板の一方が、前記液晶注入口
   側から他方の電極基板よりも外方へ延出する延出板部を
   備え、 この延出板部には、液晶の広がり防止壁が、前記シール
   とは別体にて、このシールの各端部からそれぞれ延出形
   成されており、 前記液晶が、前記広がり防止壁及び液晶注入口を介し前
   記液晶封入空所内に注入されてなる液晶セル。
5. 【請求項５】 複数の電極基板を有する第１原基板に、
   前記各電極基板にそれぞれ対応して帯状にシールを形成
   する第１工程と、 前記各電極基板にそれぞれ対向するように電極基板を有
   する第２原基板を前記各シールを介し前記第１原基板に
   重ね合わせて各液晶封入空所を形成すると共に前記各シ
   ールの両端部間にて前記各液晶封入空所への液晶注入口
   をそれぞれ形成する第２工程と、 この第２工程後、前記第１及び第２の原基板を分断し
   て、複数の液晶セル形状を、前記シールを介する両対向
   電極基板を備えかつその一方の対向電極基板に前記液晶
   注入口側から他方の対向電極基板よりも外方へ延出する
   延出板部を設けてなるものとして形成する第３工程と、 この第３工程後、前記各延出板部に、前記各シールの両
   端部からそれぞれ延出する液晶の広がり防止壁を形成す
   る第４工程と、 前記各両広がり防止壁及び各液晶注入口を介し前記各液
   晶封入空所内に液晶を注入する第５工程とを備える液晶
   セルの製造方法。
6. 【請求項６】 前記第４工程において、前記各広がり防
   止壁を接着剤により形成することを特徴とする請求項５
   に記載の液晶セルの製造方法。
7. 【請求項７】 前記接着剤が瞬間接着剤及びエポキシ樹
   脂系接着剤の一方であることを特徴とする請求項６に記
   載の液晶セルの製造方法。
8. 【請求項８】 前記第４工程において、前記各広がり防
   止壁を、前記各シールの厚さよりも厚く前記電極基板の
   板厚以下の高さとなるように形成することを特徴とする
   請求項５乃至７のいずれかに記載の液晶セルの製造方
   法。
9. 【請求項９】 前記第１工程において、前記各シール
   が、その両端部にて、前記各両広がり防止壁の内端部に
   対向する補助シール部分をそれぞれ突出させるように形
   成され、 かつ、前記第４工程において、前記各両広がり防止壁が
   前記各シールの両補助シール部分からそれぞれ延出する
   ように形成されることを特徴とする請求項５乃至８のい
   ずれかに記載の液晶セルの製造方法。