JPH08206757A - 展開成形材の製造方法 - Google Patents
展開成形材の製造方法Info
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- JPH08206757A JPH08206757A JP7016104A JP1610495A JPH08206757A JP H08206757 A JPH08206757 A JP H08206757A JP 7016104 A JP7016104 A JP 7016104A JP 1610495 A JP1610495 A JP 1610495A JP H08206757 A JPH08206757 A JP H08206757A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C35/00—Removing work or waste from extruding presses; Drawing-off extruded work; Cleaning dies, ducts, containers, or mandrels for metal extruding
- B21C35/02—Removing or drawing-off work
- B21C35/023—Work treatment directly following extrusion, e.g. further deformation or surface treatment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 被展開成形材Ｘの展開成形部位Ｙを局部的に
加熱する。そしてその状態で、該部位Ｙに展開成形加工
を施す。 【効果】 展開成形加工の際に要する加工力が冷間加工
の場合と較べて低減される。また展開成形された展開成
形材はその仕上面が冷間加工の場合と較べて改善され
る。
加熱する。そしてその状態で、該部位Ｙに展開成形加工
を施す。 【効果】 展開成形加工の際に要する加工力が冷間加工
の場合と較べて低減される。また展開成形された展開成
形材はその仕上面が冷間加工の場合と較べて改善され
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は展開成形材の製造方
法、更に詳しくは例えばアルミニウム押出形材等からな
る屈曲状の被展開成形材に展開成形加工を施して平板状
の船舶用床パネル等として使用されるような展開成形材
を製造する方法に関する。
法、更に詳しくは例えばアルミニウム押出形材等からな
る屈曲状の被展開成形材に展開成形加工を施して平板状
の船舶用床パネル等として使用されるような展開成形材
を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば船舶フロア用パネル等として、図
３に示されるような幅広状の帯状平板部（ａ）とその裏
面に所定間隔毎に長手方向に沿って垂設された複数の脚
片（ｂ）を有する断面形状のアルミニウム製押出板状材
（Ｐ）が広く用いられている。
３に示されるような幅広状の帯状平板部（ａ）とその裏
面に所定間隔毎に長手方向に沿って垂設された複数の脚
片（ｂ）を有する断面形状のアルミニウム製押出板状材
（Ｐ）が広く用いられている。
【０００３】この種のパネルは、その断面形状に対応し
た成形間隙を有するダイスを装備した押出機を用いてア
ルミニウムビレットを押し出すことによって製造され得
るものである。このパネルは、その多数枚を床面に隣接
状態に敷設配置して使用されるものであることより、可
及的幅広状に形成されたものであることが望まれる。し
かしながら、これを押出成形によって製造する場合、そ
の幅寸法がダイスの直径によって制約される。例えば幅
５００ｍｍないしは６００ｍｍ程度以上の幅広状の押出
板状材はこれを製造することができない。
た成形間隙を有するダイスを装備した押出機を用いてア
ルミニウムビレットを押し出すことによって製造され得
るものである。このパネルは、その多数枚を床面に隣接
状態に敷設配置して使用されるものであることより、可
及的幅広状に形成されたものであることが望まれる。し
かしながら、これを押出成形によって製造する場合、そ
の幅寸法がダイスの直径によって制約される。例えば幅
５００ｍｍないしは６００ｍｍ程度以上の幅広状の押出
板状材はこれを製造することができない。
【０００４】このような幅広状の板状材を得るために
は、例えば屈曲状の板状材を先ず押出成形し、次いでこ
れに展開成形加工を施すことによって平坦な幅広板状材
とすることがある。
は、例えば屈曲状の板状材を先ず押出成形し、次いでこ
れに展開成形加工を施すことによって平坦な幅広板状材
とすることがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな方法で得られた展開成形材（Ｐ）は、展開成形部位
の表面に肌荒れが生じて外観体裁に劣るものであったば
かりか、展開成形部位の形状、材質、厚さ等によっては
展開成形に際し大きな加工力を必要とするものであっ
た。このようなことから展開成形材（Ｐ）は、形状的に
もまた用途的にも限定されるものであった。
うな方法で得られた展開成形材（Ｐ）は、展開成形部位
の表面に肌荒れが生じて外観体裁に劣るものであったば
かりか、展開成形部位の形状、材質、厚さ等によっては
展開成形に際し大きな加工力を必要とするものであっ
た。このようなことから展開成形材（Ｐ）は、形状的に
もまた用途的にも限定されるものであった。
【０００６】この発明は、上述の問題点に鑑みてなされ
たもので、仕上面を改善すると共に加工力の低減を図る
ことができる展開成形材の製造方法を提供することを目
的とするものである。
たもので、仕上面を改善すると共に加工力の低減を図る
ことができる展開成形材の製造方法を提供することを目
的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】而して、この発明にかか
る展開成形材の製造方法は、要するに、展開成形部位を
局部的に加熱して、該部位に温間ないしは熱間展開成形
加工を施すようにしたものである。
る展開成形材の製造方法は、要するに、展開成形部位を
局部的に加熱して、該部位に温間ないしは熱間展開成形
加工を施すようにしたものである。
【０００８】即ち、この発明は、被展開成形材に展開成
形加工を施して所要断面形状の展開成形材を製造する方
法において、被展開成形材の展開成形部位を局部的に加
熱した状態で、該部位に前記展開成形加工を施すことを
特徴とする展開成形材の製造方法を要旨とするものであ
る。展開成形部位の加熱温度は、被展開成形材が熱処理
合金からなるものである場合には時効処理温度範囲内に
設定し、非熱処理合金からなるものである場合にはＯ材
以下の温度に設定することが望ましい。具体的には、熱
処理アルミニウム合金の場合では１００〜２００℃、非
熱処理アルミニウム合金の場合では４５０℃以下であ
る。
形加工を施して所要断面形状の展開成形材を製造する方
法において、被展開成形材の展開成形部位を局部的に加
熱した状態で、該部位に前記展開成形加工を施すことを
特徴とする展開成形材の製造方法を要旨とするものであ
る。展開成形部位の加熱温度は、被展開成形材が熱処理
合金からなるものである場合には時効処理温度範囲内に
設定し、非熱処理合金からなるものである場合にはＯ材
以下の温度に設定することが望ましい。具体的には、熱
処理アルミニウム合金の場合では１００〜２００℃、非
熱処理アルミニウム合金の場合では４５０℃以下であ
る。
【０００９】仕上展開成形加工法としては、圧延する方
法、押出方向に直交する方向に引っ張り力を付与する方
法、ロールフォーミングする方法、上下一対の成形型で
挟んで荷重を掛ける方法等が好適に採用される。
法、押出方向に直交する方向に引っ張り力を付与する方
法、ロールフォーミングする方法、上下一対の成形型で
挟んで荷重を掛ける方法等が好適に採用される。
【００１０】
【作用】被展開成形押出材の展開成形部位を局部的に加
熱することによって、該部位の展開成形加工が温間ない
しは熱間で行われる。このため展開成形加工の際に要す
る加工力が冷間加工の場合と較べて低減される。またこ
のようにして展開成形された展開成形材はその仕上面が
冷間加工の場合と較べて改善される。
熱することによって、該部位の展開成形加工が温間ない
しは熱間で行われる。このため展開成形加工の際に要す
る加工力が冷間加工の場合と較べて低減される。またこ
のようにして展開成形された展開成形材はその仕上面が
冷間加工の場合と較べて改善される。
【００１１】
【実施例】以下、この発明を図示実施例に基づいて説明
する。
する。
【００１２】この実施例は、この発明を船舶フロア用パ
ネルとして使用される幅広状の展開成形材（Ｐ）を製造
する場合に適用したものである。
ネルとして使用される幅広状の展開成形材（Ｐ）を製造
する場合に適用したものである。
【００１３】この成形材（Ｐ）は、図３に示すように、
例えば帯状の平板部（ａ）と、その裏面に幅方向に所定
間隔毎に長手方向すなわち押出方向に沿う複数の脚片
（ｂ）を有する断面形状を呈するものである。
例えば帯状の平板部（ａ）と、その裏面に幅方向に所定
間隔毎に長手方向すなわち押出方向に沿う複数の脚片
（ｂ）を有する断面形状を呈するものである。
【００１４】以下、この成形材（Ｐ）の製造方法を工程
順に説明する。
順に説明する。
【００１５】先ず、図２（イ）に示すような断面形状を
呈する被展開成形材（Ｘ）を準備する。
呈する被展開成形材（Ｘ）を準備する。
【００１６】この成形材（Ｘ）は、アルミニウムないし
はその合金（この明細書において、アルミニウムの語は
その合金を含む意味において用いるものとする。）を押
出成形することによって製造されたアルミニウム製押出
板状成形材である。
はその合金（この明細書において、アルミニウムの語は
その合金を含む意味において用いるものとする。）を押
出成形することによって製造されたアルミニウム製押出
板状成形材である。
【００１７】もっとも、この発明は、このようなアルミ
ニウム製押出板状成形材のみに限定されるものではな
く、鉄、銅、マグネシウムその他の展開成形可能な各種
素材からなるものにも同様に適用され得るものである。
ニウム製押出板状成形材のみに限定されるものではな
く、鉄、銅、マグネシウムその他の展開成形可能な各種
素材からなるものにも同様に適用され得るものである。
【００１８】上記被展開成形材（Ｘ）は、幅方向の中央
部で屈曲形成されて断面略逆Ｖ字状を呈するものとなさ
れた屈曲状平板部（ａ）と、この平板部（ａ）の外側面
から所定間隔毎に突設された長手方向に沿う複数の脚部
（ｂ）とからなる。
部で屈曲形成されて断面略逆Ｖ字状を呈するものとなさ
れた屈曲状平板部（ａ）と、この平板部（ａ）の外側面
から所定間隔毎に突設された長手方向に沿う複数の脚部
（ｂ）とからなる。
【００１９】なお、被展開成形材（Ｘ）の具体的形状と
しては、この実施例に示したものに限定されるものでは
ない。例えば、断面Ｕ字状、Ｎ字状、Ｗ字状、或いは筒
状等を呈するように形成されたものであっても良い。更
には、上記実施例のような脚部（ｂ）を有しないもので
あっても良い。要するに展開成形可能な形状であれば良
い。
しては、この実施例に示したものに限定されるものでは
ない。例えば、断面Ｕ字状、Ｎ字状、Ｗ字状、或いは筒
状等を呈するように形成されたものであっても良い。更
には、上記実施例のような脚部（ｂ）を有しないもので
あっても良い。要するに展開成形可能な形状であれば良
い。
【００２０】上記被展開成形材（Ｘ）に、図１に示すよ
うなロール展開成形加工装置（Ａ）を用いて展開成形加
工を施す。
うなロール展開成形加工装置（Ａ）を用いて展開成形加
工を施す。
【００２１】この加工装置（Ａ）は、相互間に所定の成
形間隙を有する上下一対の成形ロール（１）（２）の５
組が所定間隔毎に一列状態に配設されたものである。而
して、上記被展開成形材（Ｘ）を最初の組の上下成形ロ
ール（１）（２）間に装入することによって、成形材
（Ｘ）が順次的に後続の組の上下成形ロール（１）
（２）間を進行し、漸次的に展開成形加工が施されるも
のである。
形間隙を有する上下一対の成形ロール（１）（２）の５
組が所定間隔毎に一列状態に配設されたものである。而
して、上記被展開成形材（Ｘ）を最初の組の上下成形ロ
ール（１）（２）間に装入することによって、成形材
（Ｘ）が順次的に後続の組の上下成形ロール（１）
（２）間を進行し、漸次的に展開成形加工が施されるも
のである。
【００２２】各組の成形ロール（１）（２）は、そのロ
ール形状、成形間隙等が被展開成形材（Ｘ）の断面形
状、厚さ、屈曲度あるいは成形加工の程度等に応じて適
宜設定されている。
ール形状、成形間隙等が被展開成形材（Ｘ）の断面形
状、厚さ、屈曲度あるいは成形加工の程度等に応じて適
宜設定されている。
【００２３】また、最初の組の上部成形ロール（１）の
手前、および隣接する上部成形ロール（１）（１）
（１）（１）（１）相互間に、各組の上下成形ロール
（１）（２）を通過する被展開成形材（Ｘ）を加熱する
ためのヒーター（Ｈ）（Ｈ）（Ｈ）（Ｈ）（Ｈ）が配設
されている。
手前、および隣接する上部成形ロール（１）（１）
（１）（１）（１）相互間に、各組の上下成形ロール
（１）（２）を通過する被展開成形材（Ｘ）を加熱する
ためのヒーター（Ｈ）（Ｈ）（Ｈ）（Ｈ）（Ｈ）が配設
されている。
【００２４】これら各ヒーター（Ｈ）は、被展開成形材
（Ｘ）の展開成形部位（Ｙ）、即ち前記成形材（Ｘ）が
成形ロール（１）（２）によって展開成形される部位、
を局部的に加熱するものである。このように展開成形部
位（Ｙ）を加熱するのは、展開成形加工に際して要する
加工力を低減せしめると共に、加工後の仕上面を改善せ
しめるためである。また局部的に加熱することにより、
加熱装置として小型のものを採用することができると共
に、被展開成形材全体を加熱する場合と較べて熱量が少
なくてすむという利点がある。
（Ｘ）の展開成形部位（Ｙ）、即ち前記成形材（Ｘ）が
成形ロール（１）（２）によって展開成形される部位、
を局部的に加熱するものである。このように展開成形部
位（Ｙ）を加熱するのは、展開成形加工に際して要する
加工力を低減せしめると共に、加工後の仕上面を改善せ
しめるためである。また局部的に加熱することにより、
加熱装置として小型のものを採用することができると共
に、被展開成形材全体を加熱する場合と較べて熱量が少
なくてすむという利点がある。
【００２５】この実施例においては、前記各下部成形ロ
ール（２）（２）（２）（２）（２）の前後に、展開成
形材（Ｘ）の成形前後の温度を検出するための温度セン
サー（Ｓ）…が装備されている。これら各温度センサー
（Ｓ）は、被展開成形材（Ｘ）の展開成形部位（Ｙ）の
温度を検出し、その検出結果が前記各ヒーター（Ｈ）に
フィードバックされる。これによって、各ヒーター
（Ｈ）は、前記展開成形部位（Ｙ）が所期する温度とな
るように制御される。
ール（２）（２）（２）（２）（２）の前後に、展開成
形材（Ｘ）の成形前後の温度を検出するための温度セン
サー（Ｓ）…が装備されている。これら各温度センサー
（Ｓ）は、被展開成形材（Ｘ）の展開成形部位（Ｙ）の
温度を検出し、その検出結果が前記各ヒーター（Ｈ）に
フィードバックされる。これによって、各ヒーター
（Ｈ）は、前記展開成形部位（Ｙ）が所期する温度とな
るように制御される。
【００２６】展開成形部位（Ｙ）の加熱温度は、被展開
成形材（Ｘ）が熱処理合金からなる場合には時効処理温
度範囲内、非熱処理合金からなる場合にはＯ材以下の温
度に設定することが望ましい。具体的には、熱処理アル
ミニウム合金からなる場合には１００〜２００℃、非熱
処理アルミニウム合金からなる場合には４５０℃以下に
設定することが望ましい。
成形材（Ｘ）が熱処理合金からなる場合には時効処理温
度範囲内、非熱処理合金からなる場合にはＯ材以下の温
度に設定することが望ましい。具体的には、熱処理アル
ミニウム合金からなる場合には１００〜２００℃、非熱
処理アルミニウム合金からなる場合には４５０℃以下に
設定することが望ましい。
【００２７】従来、この種のロール展開成形加工装置
（Ａ）を用いて一辺を展開成形する場合、成形ロールの
組数すなわち展開パス数が６〜７必要であったが、この
実施例のようにヒーター（Ｈ）を設置して温間ないしは
熱間成形することによって展開パス数は５パスで足りる
ようになった。このように展開成形部位（Ｙ）を加熱し
て展開成形することにより、展開パス数を減少させるこ
とができる。しかも、展開成形部位（Ｙ）を加熱して温
間ないしは熱間展開成形加工を行うと、加工時の力量が
少なくてすむ。例えば、Ａ６０６３合金の場合、加工時
の力量が常温で１５０Ｎ／mm2 であったのが、１５０℃
で１００Ｎ／mm2 にまで減少する。
（Ａ）を用いて一辺を展開成形する場合、成形ロールの
組数すなわち展開パス数が６〜７必要であったが、この
実施例のようにヒーター（Ｈ）を設置して温間ないしは
熱間成形することによって展開パス数は５パスで足りる
ようになった。このように展開成形部位（Ｙ）を加熱し
て展開成形することにより、展開パス数を減少させるこ
とができる。しかも、展開成形部位（Ｙ）を加熱して温
間ないしは熱間展開成形加工を行うと、加工時の力量が
少なくてすむ。例えば、Ａ６０６３合金の場合、加工時
の力量が常温で１５０Ｎ／mm2 であったのが、１５０℃
で１００Ｎ／mm2 にまで減少する。
【００２８】またこのように加熱して展開成形すること
により、加工後の仕上面が改善される。
により、加工後の仕上面が改善される。
【００２９】上述のようにして展開成形加工を施すこと
により、図３に示すように、平板部（ａ）の平坦度が向
上され、品質に優れたパネル（Ｐ）が得られる。
により、図３に示すように、平板部（ａ）の平坦度が向
上され、品質に優れたパネル（Ｐ）が得られる。
【００３０】なお、上記実施例においては、展開成形加
工法として被展開成形材を上下一対の成形ロール間に通
過させるロールフォーミング法を採用したが、上下一対
の成形型を用いて圧延する方法、押出方向に直交する方
向に引っ張り力を付与する方法等をも採用し得る。いず
れの方法を採用した場合であっても、展開成形加工に際
して要する加工力が低減されると共に、加工後の仕上面
が改善される。
工法として被展開成形材を上下一対の成形ロール間に通
過させるロールフォーミング法を採用したが、上下一対
の成形型を用いて圧延する方法、押出方向に直交する方
向に引っ張り力を付与する方法等をも採用し得る。いず
れの方法を採用した場合であっても、展開成形加工に際
して要する加工力が低減されると共に、加工後の仕上面
が改善される。
【００３１】
【発明の効果】この発明にかかる展開成形材の製造方法
は、上述のとおり、被展開成形押出材の展開成形部位を
局部的に加熱することによって、該部位の展開成形加工
を温間ないしは熱間で行うものである。従って、展開成
形加工の際に要する加工力が冷間加工の場合と較べて低
減される。またこのようにして展開成形された展開成形
材はその仕上面が冷間加工の場合と較べて改善される。
は、上述のとおり、被展開成形押出材の展開成形部位を
局部的に加熱することによって、該部位の展開成形加工
を温間ないしは熱間で行うものである。従って、展開成
形加工の際に要する加工力が冷間加工の場合と較べて低
減される。またこのようにして展開成形された展開成形
材はその仕上面が冷間加工の場合と較べて改善される。
【００３２】従って、この発明によれば、品質に優れた
展開成形材を作業効率良く製造することができる。
展開成形材を作業効率良く製造することができる。
【図１】ロール展開成形加工装置の側面図である。
【図２】図２（イ）〜（ホ）は、それぞれ図１のイ−イ
線ないしホーホ線の断面図である。
線ないしホーホ線の断面図である。
【図３】展開成形材の断面図である。
Ｘ 被展開成形材 Ｙ 展開成形部位 Ｐ 展開成形材
Claims (1)
- 【請求項１】 被展開成形材（Ｘ）に展開成形加工を施
して所要断面形状の展開成形材（Ｐ）を製造する方法に
おいて、 被展開成形材（Ｘ）の展開成形部位（Ｙ）を局部的に加
熱した状態で、該部位（Ｙ）に前記展開成形加工を施す
ことを特徴とする展開成形材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7016104A JPH08206757A (ja) | 1995-02-02 | 1995-02-02 | 展開成形材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7016104A JPH08206757A (ja) | 1995-02-02 | 1995-02-02 | 展開成形材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08206757A true JPH08206757A (ja) | 1996-08-13 |
Family
ID=11907216
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7016104A Pending JPH08206757A (ja) | 1995-02-02 | 1995-02-02 | 展開成形材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08206757A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102527786A (zh) * | 2012-01-04 | 2012-07-04 | 北方工业大学 | 道次间电磁感应加热辊弯成形方法及其装置 |
| CN103230969A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-07 | 北方工业大学 | 一种热辅助变截面辊弯成型机系统及其方法 |
| KR20160010591A (ko) * | 2013-05-18 | 2016-01-27 | 브룬케, 울리히 | 금속 시트 제조 방법 및 장치 |
-
1995
- 1995-02-02 JP JP7016104A patent/JPH08206757A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102527786A (zh) * | 2012-01-04 | 2012-07-04 | 北方工业大学 | 道次间电磁感应加热辊弯成形方法及其装置 |
| CN103230969A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-07 | 北方工业大学 | 一种热辅助变截面辊弯成型机系统及其方法 |
| KR20160010591A (ko) * | 2013-05-18 | 2016-01-27 | 브룬케, 울리히 | 금속 시트 제조 방법 및 장치 |
| JP2016524538A (ja) * | 2013-05-18 | 2016-08-18 | ブルーンケ・ウルリヒ | 金属板を製造するための方法および設備 |
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