JPH08209150A - 高炉用コークス製造方法 - Google Patents
高炉用コークス製造方法Info
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- JPH08209150A JPH08209150A JP7015959A JP1595995A JPH08209150A JP H08209150 A JPH08209150 A JP H08209150A JP 7015959 A JP7015959 A JP 7015959A JP 1595995 A JP1595995 A JP 1595995A JP H08209150 A JPH08209150 A JP H08209150A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 コークス製造プロセスにおいて生産性が高
く、かつ低コストで、高強度のコークスを製造するため
のコークス製造方法を提示する。 【構成】 粘結炭を４０〜９０ｗｔ％含み、残部が非微
粘結炭からなる配合炭を乾留して高炉用コークスを製造
する方法において、非微粘結炭を２５０〜３５０℃まで
予熱後、０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭と０．３ｍｍ超
の粒径の粗粉炭とに分級し、非微粘結炭の０．３ｍｍ以
下の粒径の微粉炭を該非微粘結炭の軟化開始温度以上か
ら最高流動温度以下まで１×１０3 〜１×１０5 ℃／分
の加熱速度で急速加熱し、次いで該非微粘結炭の軟化開
始温度以上から最高流動温度以下の温度域で保持した状
態で５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で熱間成型した
後、２５０〜３５０℃まで予熱した粘結炭および前記非
微粘結炭の粗粉炭と混合して乾留炉へ装入して乾留する
ことを特徴とする高炉用コークス製造方法。
く、かつ低コストで、高強度のコークスを製造するため
のコークス製造方法を提示する。 【構成】 粘結炭を４０〜９０ｗｔ％含み、残部が非微
粘結炭からなる配合炭を乾留して高炉用コークスを製造
する方法において、非微粘結炭を２５０〜３５０℃まで
予熱後、０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭と０．３ｍｍ超
の粒径の粗粉炭とに分級し、非微粘結炭の０．３ｍｍ以
下の粒径の微粉炭を該非微粘結炭の軟化開始温度以上か
ら最高流動温度以下まで１×１０3 〜１×１０5 ℃／分
の加熱速度で急速加熱し、次いで該非微粘結炭の軟化開
始温度以上から最高流動温度以下の温度域で保持した状
態で５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で熱間成型した
後、２５０〜３５０℃まで予熱した粘結炭および前記非
微粘結炭の粗粉炭と混合して乾留炉へ装入して乾留する
ことを特徴とする高炉用コークス製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高炉用コークスの製造
方法に関する。より詳しく述べると、本発明は原料石炭
の炭種を拡大し、石炭資源の多様化への対応を図るとと
もに、生産性の向上、コークス製造工程の経済性の向上
および設備コストの削減を図る高炉用コークスの製造法
に関する。
方法に関する。より詳しく述べると、本発明は原料石炭
の炭種を拡大し、石炭資源の多様化への対応を図るとと
もに、生産性の向上、コークス製造工程の経済性の向上
および設備コストの削減を図る高炉用コークスの製造法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、高炉用コークスは例えば、図２に
概略を示すような構成を有する装置を用いて製造され
る。まず、予め微粉砕され粒度調整された石炭を石炭配
合槽１０に移送後、コークス炉９上にある石炭装入車１
１よりコークス炉内に装入される。装入時の石炭の温度
は常温（２０〜３０℃）である。このような従来のコー
クス製造プロセスでは、コークス炉で乾留時の石炭の熱
伝導率が極めて小さいために石炭の平均昇温速度は２〜
３℃／分と非常に遅く、乾留時間として１４〜２０時間
程度の長時間を要する。そこで、生産性が非常に低いと
ともに、消費エネルギーが大きいという問題があった。
概略を示すような構成を有する装置を用いて製造され
る。まず、予め微粉砕され粒度調整された石炭を石炭配
合槽１０に移送後、コークス炉９上にある石炭装入車１
１よりコークス炉内に装入される。装入時の石炭の温度
は常温（２０〜３０℃）である。このような従来のコー
クス製造プロセスでは、コークス炉で乾留時の石炭の熱
伝導率が極めて小さいために石炭の平均昇温速度は２〜
３℃／分と非常に遅く、乾留時間として１４〜２０時間
程度の長時間を要する。そこで、生産性が非常に低いと
ともに、消費エネルギーが大きいという問題があった。
【０００３】さらに、このような従来法における高炉用
コークス製造法では原料炭の選択において高炉用コーク
ス品質の制約から強粘結炭が中心であり、炭種拡大の柔
軟性に欠けるものであった。非微粘結炭は粘結炭に比べ
て安価であり地球上の埋蔵量が非常に多く存在している
が、上記のような従来のコークス製造法では粘結炭に比
べて粘結炭の劣る非微粘結炭をコークス製造原料として
３０ｗｔ％以上多量に配合するとコークス強度が著しく
低下するという欠点を有している。
コークス製造法では原料炭の選択において高炉用コーク
ス品質の制約から強粘結炭が中心であり、炭種拡大の柔
軟性に欠けるものであった。非微粘結炭は粘結炭に比べ
て安価であり地球上の埋蔵量が非常に多く存在している
が、上記のような従来のコークス製造法では粘結炭に比
べて粘結炭の劣る非微粘結炭をコークス製造原料として
３０ｗｔ％以上多量に配合するとコークス強度が著しく
低下するという欠点を有している。
【０００４】炉幅を狭くすることにより乾留時間を短縮
することが可能であるが、この方法では１室当たりの装
入炭量が減少するので生産性を向上させることはできな
い。また、炉長を長くすると水平方向の均一加熱が困難
であること、および乾留後のコークスの炭化室からの排
出（窯出し）が困難になるという問題があるため、この
ような対策では生産性の向上という課題に対して抜本的
な解決策にならない。乾留時間を短縮する別の方法とし
ては燃焼室のフリュー温度を上昇させれば良いが、燃焼
室のレンガ材質の制約により、フリュー温度の上昇には
限界がある。また、高炉用コークスの製造において乾留
時間を短縮する方法として、コークス製造用原料炭を事
前に乾燥予熱してコークス炉に装入することにより、乾
留時間の短縮や装入密度の向上およびコークス品質の改
善を可能とするプロセスが開発されている。例えば、原
料炭を約２００℃に予熱した後コークス炉に装入して乾
留する方法としてプレカーボン法があり、その予熱方法
とコークス炉での乾留方法についてはコークスノート
（社団法人燃料協会１９８８年版）ｐ．１３４等に発表
されている。しかし、プレカーボン法では石炭を予熱す
ることにより、コークス炉内における乾留速度の向上、
即ち、生産性の向上を目的としているが、石炭の予熱温
度は１８０〜２３０℃と低いため、コークスの生産性は
予熱工程を有しないプロセスに比べて約３５％しか向上
しない。
することが可能であるが、この方法では１室当たりの装
入炭量が減少するので生産性を向上させることはできな
い。また、炉長を長くすると水平方向の均一加熱が困難
であること、および乾留後のコークスの炭化室からの排
出（窯出し）が困難になるという問題があるため、この
ような対策では生産性の向上という課題に対して抜本的
な解決策にならない。乾留時間を短縮する別の方法とし
ては燃焼室のフリュー温度を上昇させれば良いが、燃焼
室のレンガ材質の制約により、フリュー温度の上昇には
限界がある。また、高炉用コークスの製造において乾留
時間を短縮する方法として、コークス製造用原料炭を事
前に乾燥予熱してコークス炉に装入することにより、乾
留時間の短縮や装入密度の向上およびコークス品質の改
善を可能とするプロセスが開発されている。例えば、原
料炭を約２００℃に予熱した後コークス炉に装入して乾
留する方法としてプレカーボン法があり、その予熱方法
とコークス炉での乾留方法についてはコークスノート
（社団法人燃料協会１９８８年版）ｐ．１３４等に発表
されている。しかし、プレカーボン法では石炭を予熱す
ることにより、コークス炉内における乾留速度の向上、
即ち、生産性の向上を目的としているが、石炭の予熱温
度は１８０〜２３０℃と低いため、コークスの生産性は
予熱工程を有しないプロセスに比べて約３５％しか向上
しない。
【０００５】コークスの生産性を大幅に向上させるとと
もに、原料炭の多様化を図る方法として、石炭を３５０
〜４００℃まで予熱した後、コークス炉に装入した乾留
する方法が特願平０５−２６７５９２で提案されてい
る。しかし、この方法では非微粘結炭を軟化開始温度以
下までしか予熱しないため、非微粘結炭の粘結性を大幅
に向上させることは困難である。
もに、原料炭の多様化を図る方法として、石炭を３５０
〜４００℃まで予熱した後、コークス炉に装入した乾留
する方法が特願平０５−２６７５９２で提案されてい
る。しかし、この方法では非微粘結炭を軟化開始温度以
下までしか予熱しないため、非微粘結炭の粘結性を大幅
に向上させることは困難である。
【０００６】このため、石炭を予熱処理して石炭の粘結
性を向上させることにより高炉用コークス製造原料炭と
して非微粘結炭の多量使用を可能とするとともに、生産
性を大幅に向上させる方法の開発が必要とされていた。
性を向上させることにより高炉用コークス製造原料炭と
して非微粘結炭の多量使用を可能とするとともに、生産
性を大幅に向上させる方法の開発が必要とされていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】以上の様に、石炭を予
熱して生産性を向上させるとともに石炭の粘結性を有効
に利用することにより非微粘結炭を多量に使用して、高
強度のコークスを製造する方法の開発が必要とされてい
た。
熱して生産性を向上させるとともに石炭の粘結性を有効
に利用することにより非微粘結炭を多量に使用して、高
強度のコークスを製造する方法の開発が必要とされてい
た。
【０００８】本発明の目的は高炉用コークス製造用原料
炭として非微粘結炭の多量使用を可能とするとともに、
生産性を大幅に向上させる方法を提供することを目的と
する。
炭として非微粘結炭の多量使用を可能とするとともに、
生産性を大幅に向上させる方法を提供することを目的と
する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の特徴とするとこ
ろは、粘結炭を４０〜９０ｗｔ％含み、残部が非微粘結
炭からなる配合炭を乾留して高炉用コークスを製造する
方法において、非微粘結炭を２５０〜３５０℃まで予熱
後、０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭と０．３ｍｍ超の粒
径の粗粉炭とに分級し、非微粘結炭の０．３ｍｍ以下の
粒径の微粉炭を該非微粘結炭の軟化開始温度以上から最
高流動温度以下の温度域まで１×１０3〜１×１０5 ℃
／分の加熱速度で急速加熱し、次いで該非微粘結炭の軟
化開始温度以上から最高流動温度以下の温度域で保持し
た状態で５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成型した
後、２５０〜３５０℃まで予熱した粘結炭および前記非
微粘結炭の粗粉炭と混合して乾留炉へ装入して乾留する
ことを特徴とする高炉用コークス製造方法である。
ろは、粘結炭を４０〜９０ｗｔ％含み、残部が非微粘結
炭からなる配合炭を乾留して高炉用コークスを製造する
方法において、非微粘結炭を２５０〜３５０℃まで予熱
後、０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭と０．３ｍｍ超の粒
径の粗粉炭とに分級し、非微粘結炭の０．３ｍｍ以下の
粒径の微粉炭を該非微粘結炭の軟化開始温度以上から最
高流動温度以下の温度域まで１×１０3〜１×１０5 ℃
／分の加熱速度で急速加熱し、次いで該非微粘結炭の軟
化開始温度以上から最高流動温度以下の温度域で保持し
た状態で５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成型した
後、２５０〜３５０℃まで予熱した粘結炭および前記非
微粘結炭の粗粉炭と混合して乾留炉へ装入して乾留する
ことを特徴とする高炉用コークス製造方法である。
【００１０】
【作用】以下、本発明を詳細に説明する。
【００１１】図１は本発明に関わる室炉式コークス炉を
示す図である。１は粘結炭配合槽、２は非微粘結炭配合
槽、３は粘結炭乾燥予熱機、４は非微粘結炭乾燥予熱
機、５はサイクロン、６は石炭高温加熱機、７は成型
機、８は予熱炭貯槽、９はコークス炉を各々示す。
示す図である。１は粘結炭配合槽、２は非微粘結炭配合
槽、３は粘結炭乾燥予熱機、４は非微粘結炭乾燥予熱
機、５はサイクロン、６は石炭高温加熱機、７は成型
機、８は予熱炭貯槽、９はコークス炉を各々示す。
【００１２】本発明者らは図１に示すようなコークス製
造プロセスを前提として、また表１に示す性状の石炭に
ついて、非微粘結炭の多量配合の可能性を検討した。
造プロセスを前提として、また表１に示す性状の石炭に
ついて、非微粘結炭の多量配合の可能性を検討した。
【００１３】
【表１】
【００１４】本発明者らは高炉用コークス原料炭として
使用される代表的な強粘結炭Ａ炭（ＶＭ２４．８％、最
高流動度ＭＦ ｌｏｇｄｄｐｍ２．７）および非微粘結
炭Ｂ炭（ＶＭ３３．０％、最高流動度ＭＦ ｌｏｇｄｄ
ｐｍ１．０）を配合した原料炭を用いて、乾留時のコー
クスが受ける熱的条件をシミュレートできる小型乾留炉
により、乾留してコークスを製造する実験を行った。
使用される代表的な強粘結炭Ａ炭（ＶＭ２４．８％、最
高流動度ＭＦ ｌｏｇｄｄｐｍ２．７）および非微粘結
炭Ｂ炭（ＶＭ３３．０％、最高流動度ＭＦ ｌｏｇｄｄ
ｐｍ１．０）を配合した原料炭を用いて、乾留時のコー
クスが受ける熱的条件をシミュレートできる小型乾留炉
により、乾留してコークスを製造する実験を行った。
【００１５】この結果、粘結炭の予熱温度は２５０〜３
５０℃とする。３５０℃超では石炭からガスが発生し、
２５０℃未満では生産性を向上させるための乾燥予熱の
目的を充分に達成できない。また、非微粘結炭の予熱温
度も同様に乾燥予熱の目的から２５０℃以上とし、ガス
発生を防止するために３５０℃以下とする。
５０℃とする。３５０℃超では石炭からガスが発生し、
２５０℃未満では生産性を向上させるための乾燥予熱の
目的を充分に達成できない。また、非微粘結炭の予熱温
度も同様に乾燥予熱の目的から２５０℃以上とし、ガス
発生を防止するために３５０℃以下とする。
【００１６】しかし、上記の方法だけでは非微粘結炭の
粘結性を改善することは不可能である。そこで、本発明
者らは非微粘結炭の粘結性を改善し、コークス強度を向
上させる方法について検討した。
粘結性を改善することは不可能である。そこで、本発明
者らは非微粘結炭の粘結性を改善し、コークス強度を向
上させる方法について検討した。
【００１７】本発明者らが非微粘結炭の急速加熱炭の保
持温度とコークス強度の関係について鋭意研究を重ねた
結果、石炭を急速加熱して石炭の最高流動温度超の温度
域で保持すると粘結成分が散逸するとともにセミコーク
ス化が進行するため乾留後のコークス強度が著しく低下
することが判明した。本発明者らが非微粘結炭の加熱温
度とコークス強度の関係についてさらに詳細に調査した
結果、非微粘結炭を該非微粘結炭の軟化開始温度以上か
ら最高流動温度以下の温度域まで急速に加熱することに
より非微粘結炭の粘結性が向上し非微粘結炭多量配合時
のコークス強度が大幅に向上するため、高炉用コークス
製造原料炭として非微粘結炭の多量使用が可能となるこ
とがわかった。
持温度とコークス強度の関係について鋭意研究を重ねた
結果、石炭を急速加熱して石炭の最高流動温度超の温度
域で保持すると粘結成分が散逸するとともにセミコーク
ス化が進行するため乾留後のコークス強度が著しく低下
することが判明した。本発明者らが非微粘結炭の加熱温
度とコークス強度の関係についてさらに詳細に調査した
結果、非微粘結炭を該非微粘結炭の軟化開始温度以上か
ら最高流動温度以下の温度域まで急速に加熱することに
より非微粘結炭の粘結性が向上し非微粘結炭多量配合時
のコークス強度が大幅に向上するため、高炉用コークス
製造原料炭として非微粘結炭の多量使用が可能となるこ
とがわかった。
【００１８】そこで、非微粘結炭の急速加熱温度は該非
微粘結炭の軟化開始温度以上から最高流動温度以下の温
度域に限定する。
微粘結炭の軟化開始温度以上から最高流動温度以下の温
度域に限定する。
【００１９】ただし、非微粘結炭の軟化開始温度以上か
ら最高流動温度以下の温度域までの加熱速度が１×１０
3 未満では粘結性の改善効果が充分発現せず、また工業
的に実現可能な加熱速度として上限値を１×１０5 ℃／
分に限定する。
ら最高流動温度以下の温度域までの加熱速度が１×１０
3 未満では粘結性の改善効果が充分発現せず、また工業
的に実現可能な加熱速度として上限値を１×１０5 ℃／
分に限定する。
【００２０】表１に示す非微粘結炭であるＢ炭につい
て、加熱速度８×１０4 ℃／分での急速加熱温度と、急
速加熱した後に乾留して得られるコークスの強度の関係
について調査した結果、図３に１例を示すように、急速
加熱温度とコークス強度の間には明確な関係があり、該
非微粘結炭の軟化開始温度である３９８℃以上から最高
流動温度である４３３℃以下に急速加熱した場合にコー
クス強度の向上が認められ、急速加熱温度は該非微粘結
炭の軟化開始温度以上から最高流動温度以下の温度域が
好ましい。
て、加熱速度８×１０4 ℃／分での急速加熱温度と、急
速加熱した後に乾留して得られるコークスの強度の関係
について調査した結果、図３に１例を示すように、急速
加熱温度とコークス強度の間には明確な関係があり、該
非微粘結炭の軟化開始温度である３９８℃以上から最高
流動温度である４３３℃以下に急速加熱した場合にコー
クス強度の向上が認められ、急速加熱温度は該非微粘結
炭の軟化開始温度以上から最高流動温度以下の温度域が
好ましい。
【００２１】コークス炉に装入する石炭は一般に粒径３
ｍｍ以下が８０ｗｔ％以上となるように粉砕されてい
る。しかし、非微粘結炭を急速加熱する際に、粒径の差
が大きいと非微粘結炭を軟化開始温度から最高流動温度
以下に均一に加熱することが困難である。
ｍｍ以下が８０ｗｔ％以上となるように粉砕されてい
る。しかし、非微粘結炭を急速加熱する際に、粒径の差
が大きいと非微粘結炭を軟化開始温度から最高流動温度
以下に均一に加熱することが困難である。
【００２２】非微粘結炭を０．１〜０．５ｍｍの粒径で
微粉炭と粗粉炭に分級した場合、特に０．３ｍｍの粒径
で分級した場合の微粉炭は急速加熱により均一に加熱す
ることができる。そこで、本明細書では０．３ｍｍ以下
の粒径の粉炭を微粉炭、０．３ｍｍ超の粒径の粉炭を粗
粉炭とする。分級方法はサイクロンによる風力分級が好
ましい。
微粉炭と粗粉炭に分級した場合、特に０．３ｍｍの粒径
で分級した場合の微粉炭は急速加熱により均一に加熱す
ることができる。そこで、本明細書では０．３ｍｍ以下
の粒径の粉炭を微粉炭、０．３ｍｍ超の粒径の粉炭を粗
粉炭とする。分級方法はサイクロンによる風力分級が好
ましい。
【００２３】さらに、非微粘結炭の微粉炭を塊成化する
ことにより、搬送工程におけるハンドリング性の改善、
および微粉炭の大気への飛散防止が図られるとともに、
コークス品質を向上できる。塊成化方法としてはダブル
ロールプレスによるロール成型法がある。
ことにより、搬送工程におけるハンドリング性の改善、
および微粉炭の大気への飛散防止が図られるとともに、
コークス品質を向上できる。塊成化方法としてはダブル
ロールプレスによるロール成型法がある。
【００２４】非微粘結炭の微粉炭を成型する際の成型圧
力としては５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 とする。このよ
うに塊成化することにより搬送工程におけるハンドリン
グ性の改善、および粉炭の大気への飛散防止が図られる
とともに、コークス品質の向上が期待される。成型時の
圧力が小さすぎると成型物の歩留が低下するため成型圧
力の下限値は５ｋｇ／ｃｍ2 とし、成型圧力の上限値は
乾留時に成型炭が膨張してコークス炉の炉体を損傷する
ことを防止するために１，０００ｋｇ／ｃｍ2以下に限
定する。
力としては５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 とする。このよ
うに塊成化することにより搬送工程におけるハンドリン
グ性の改善、および粉炭の大気への飛散防止が図られる
とともに、コークス品質の向上が期待される。成型時の
圧力が小さすぎると成型物の歩留が低下するため成型圧
力の下限値は５ｋｇ／ｃｍ2 とし、成型圧力の上限値は
乾留時に成型炭が膨張してコークス炉の炉体を損傷する
ことを防止するために１，０００ｋｇ／ｃｍ2以下に限
定する。
【００２５】そこで、本発明者らはこの粘結性の向上に
着目して鋭意研究を重ねた結果、非微粘結炭を２５０〜
３５０℃に予熱した後に０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭
と０．３ｍｍ超の粒径の粗粉炭とに分級し、非微粘結炭
の０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭については、さらに石
炭の軟化開始温度から最高流動温度以下の温度域まで１
×１０3 〜１×１０5 ℃／分の加熱速度で急速加熱した
後、５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成型した後、
非微粘結炭の成型物を２５０〜３５０℃に加熱した粘結
炭および前記非微粘結炭の粗粉炭と混合して乾留炉へ装
入して乾留することにより、生産性が高く、かつ、非微
粘結炭を多量に使用可能な本発明を完成するに至った。
着目して鋭意研究を重ねた結果、非微粘結炭を２５０〜
３５０℃に予熱した後に０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭
と０．３ｍｍ超の粒径の粗粉炭とに分級し、非微粘結炭
の０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭については、さらに石
炭の軟化開始温度から最高流動温度以下の温度域まで１
×１０3 〜１×１０5 ℃／分の加熱速度で急速加熱した
後、５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で成型した後、
非微粘結炭の成型物を２５０〜３５０℃に加熱した粘結
炭および前記非微粘結炭の粗粉炭と混合して乾留炉へ装
入して乾留することにより、生産性が高く、かつ、非微
粘結炭を多量に使用可能な本発明を完成するに至った。
【００２６】ここで、乾留は通常のコークス炉の操業条
件である９５０〜１，２００℃で問題ない。
件である９５０〜１，２００℃で問題ない。
【００２７】粉炭中の粘結炭の配合割合は、コークス乾
留時の粘結性を確保するために４０〜９０ｗｔ％に限定
する。したがって、粉炭中の非微粘結炭の配合割合は残
りの６０〜１０ｗｔ％である。
留時の粘結性を確保するために４０〜９０ｗｔ％に限定
する。したがって、粉炭中の非微粘結炭の配合割合は残
りの６０〜１０ｗｔ％である。
【００２８】本明細書における最高流動度、および固化
温度とはＪＩＳＭ８８０１に示されているようにギーセ
ラープラストメータによる測定結果に基づく最高流動
度、および固化温度である。
温度とはＪＩＳＭ８８０１に示されているようにギーセ
ラープラストメータによる測定結果に基づく最高流動
度、および固化温度である。
【００２９】本明細書で、非微粘結炭とは粘結力指数
（ＣＩ）が８０未満の石炭と定義する。粘結力指数（Ｃ
Ｉ）の測定方法は石炭利用技術用語辞典（社団法人燃料
協会）ｐ．２５２に示されているように、石炭１ｇ（粒
度０．２５ｍｍ以下）に粉コークス９ｇ（粒度０．２５
〜０．３ｍｍ）を配合したものを磁性るつぼに入れて９
００℃で７分間乾留してコークス化し、得られたコーク
スを０．４２ｍｍの篩にかけて、その篩上に留まった量
をＡｇとし、
（ＣＩ）が８０未満の石炭と定義する。粘結力指数（Ｃ
Ｉ）の測定方法は石炭利用技術用語辞典（社団法人燃料
協会）ｐ．２５２に示されているように、石炭１ｇ（粒
度０．２５ｍｍ以下）に粉コークス９ｇ（粒度０．２５
〜０．３ｍｍ）を配合したものを磁性るつぼに入れて９
００℃で７分間乾留してコークス化し、得られたコーク
スを０．４２ｍｍの篩にかけて、その篩上に留まった量
をＡｇとし、
【００３０】
【数１】
【００３１】で表示する方法である。
【００３２】
（実施例１）従来法では図２に示す乾留装置を用いて、
表１に示す配合炭を乾留してコークスを製造した。
表１に示す配合炭を乾留してコークスを製造した。
【００３３】これに対して、本発明に従い図１に模式図
を示す装置を用いて、３ｍｍ以下に粉砕した粘結炭６０
ｗｔ％、および非微粘結炭４０ｗｔ％を配合した表１に
示す性状の石炭を流動層の石炭予熱機３および４で各々
３００℃まで予熱した。この後、非微粘結炭については
サイクロン５で３５０℃の熱風により０．３ｍｍ超の粒
径の粗粉炭と０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭に分級し
た。０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭については気流層の
石炭高温加熱機によりケース１では４００℃まで、ケー
ス２では４２０℃まで８×１０4 ℃／分の加熱速度で急
速に加熱した後、ダブルロール成型機により２００ｋｇ
／ｃｍ2 の圧力で加圧成型し、該成型物を粘結炭および
非微粘結炭の３ｍｍ超の粒径の粗粉炭と混合してコーク
ス炉に装入して１，０５０℃、６．５時間で乾留し、コ
ークス化した。
を示す装置を用いて、３ｍｍ以下に粉砕した粘結炭６０
ｗｔ％、および非微粘結炭４０ｗｔ％を配合した表１に
示す性状の石炭を流動層の石炭予熱機３および４で各々
３００℃まで予熱した。この後、非微粘結炭については
サイクロン５で３５０℃の熱風により０．３ｍｍ超の粒
径の粗粉炭と０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭に分級し
た。０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭については気流層の
石炭高温加熱機によりケース１では４００℃まで、ケー
ス２では４２０℃まで８×１０4 ℃／分の加熱速度で急
速に加熱した後、ダブルロール成型機により２００ｋｇ
／ｃｍ2 の圧力で加圧成型し、該成型物を粘結炭および
非微粘結炭の３ｍｍ超の粒径の粗粉炭と混合してコーク
ス炉に装入して１，０５０℃、６．５時間で乾留し、コ
ークス化した。
【００３４】本発明により得られたコークスの強度はＩ
型ドラム試験機（内径１３０ｍｍ、長さ７００ｍｍ、回
転速度２０ｒｐｍ）にて６００回転したものの１．２ｍ
ｍ以上残存率で評価した。この結果、表２に示すように
非微粘結炭を４０ｗｔ％配合し急速加熱処理を行なわな
いで室炉で乾留した従来法に比べてコークス強度が非常
に高く、本発明の方法によりコークス強度が大幅に改善
された。
型ドラム試験機（内径１３０ｍｍ、長さ７００ｍｍ、回
転速度２０ｒｐｍ）にて６００回転したものの１．２ｍ
ｍ以上残存率で評価した。この結果、表２に示すように
非微粘結炭を４０ｗｔ％配合し急速加熱処理を行なわな
いで室炉で乾留した従来法に比べてコークス強度が非常
に高く、本発明の方法によりコークス強度が大幅に改善
された。
【００３５】
【表２】
【００３６】本発明により、高炉用コークスの原料炭と
して非微粘結炭を３０〜５０ｗｔ％まで多量に配合して
使用することが可能となった。また、乾留時間は従来法
の１５時間に対して６．５時間と約６０％短縮され、生
産性が大幅に向上した。
して非微粘結炭を３０〜５０ｗｔ％まで多量に配合して
使用することが可能となった。また、乾留時間は従来法
の１５時間に対して６．５時間と約６０％短縮され、生
産性が大幅に向上した。
【００３７】
【発明の効果】以上のように、本発明は高炉用コークス
製造原料石炭の炭種を拡大し、石炭資源の多様化への対
応を図るとともに、生産性の向上、コークス製造工程の
経済性の向上および設備コストの削減を図る方法に関す
るものであり、本発明の技術的および経済的な効果は非
常に大きい。
製造原料石炭の炭種を拡大し、石炭資源の多様化への対
応を図るとともに、生産性の向上、コークス製造工程の
経済性の向上および設備コストの削減を図る方法に関す
るものであり、本発明の技術的および経済的な効果は非
常に大きい。
【図１】本発明を適用するコークス製造プロセスの全体
フロー図。
フロー図。
【図２】従来のコークス製造プロセスの全体フロー図。
【図３】本発明の効果を示す図で非微粘結炭の急速加熱
温度とコークス強度の関係を示す図。
温度とコークス強度の関係を示す図。
１…粘結炭配合槽 ２…非微粘結炭
配合槽 ３…粘結炭乾燥予熱機 ４…非微粘結炭
乾燥予熱機 ５…サイクロン ６…石炭高温加
熱機 ７…成型機 ８…予熱炭貯槽 ９…コークス炉
配合槽 ３…粘結炭乾燥予熱機 ４…非微粘結炭
乾燥予熱機 ５…サイクロン ６…石炭高温加
熱機 ７…成型機 ８…予熱炭貯槽 ９…コークス炉
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松浦 慎 東京都千代田区大手町２−６−３ 新日本 製鐵株式会社内 (72)発明者 坂輪光弘 東京都千代田区大手町２−６−３ 新日本 製鐵株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 粘結炭を４０〜９０ｗｔ％含み、残部が
非微粘結炭からなる配合炭を乾留して高炉用コークスを
製造する方法において、非微粘結炭を２５０〜３５０℃
まで予熱後、０．３ｍｍ以下の粒径の微粉炭と０．３ｍ
ｍ超の粒径の粗粉炭とに分級し、非微粘結炭の０．３ｍ
ｍ以下の粒径の微粉炭を該非微粘結炭の軟化開始温度以
上から最高流動温度以下の温度域まで１×１０3 〜１×
１０5℃／分の加熱速度で急速加熱し、次いで該非微粘
結炭の軟化開始温度以上から最高流動温度以下の温度域
で保持した状態で５〜１，０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で
熱間成型した後、２５０〜３５０℃まで予熱した粘結炭
および前記非微粘結炭の粗粉炭と混合して乾留炉へ装入
して乾留することを特徴とする高炉用コークスの製造方
法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01595995A JP3611055B2 (ja) | 1995-02-02 | 1995-02-02 | 高炉用コークス製造方法 |
| US08/718,566 US6033528A (en) | 1995-02-02 | 1996-02-02 | Process for making blast furnace coke |
| PCT/JP1996/000226 WO1996023852A1 (fr) | 1995-02-02 | 1996-02-02 | Procede pour produire du coke metallurgique |
| KR1019960705492A KR0178327B1 (ko) | 1995-02-02 | 1996-02-02 | 용광로용 코크스 제조 방법 |
| DE19680166A DE19680166C1 (de) | 1995-02-02 | 1996-02-02 | Verfahren zum Herstellen von Hochofenkoks |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01595995A JP3611055B2 (ja) | 1995-02-02 | 1995-02-02 | 高炉用コークス製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08209150A true JPH08209150A (ja) | 1996-08-13 |
| JP3611055B2 JP3611055B2 (ja) | 2005-01-19 |
Family
ID=11903276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01595995A Expired - Lifetime JP3611055B2 (ja) | 1995-02-02 | 1995-02-02 | 高炉用コークス製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3611055B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11246865A (ja) * | 1998-03-05 | 1999-09-14 | Nippon Steel Chem Co Ltd | コークス用原料炭の事前処理法及びコークスの製造方法 |
| DE102004043687B4 (de) * | 2003-09-11 | 2007-11-22 | The Japan Iron And Steel Federation | Verfahren zum Vorbehandeln und Verbessern der Qualität von Kokskohle für Hochofenkoks |
| US7846301B2 (en) | 2005-05-13 | 2010-12-07 | Nippon Steel Corporation | Method of production of blast furnace coke |
| JP2024159345A (ja) * | 2023-04-28 | 2024-11-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冶金用コークスの製造方法 |
-
1995
- 1995-02-02 JP JP01595995A patent/JP3611055B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11246865A (ja) * | 1998-03-05 | 1999-09-14 | Nippon Steel Chem Co Ltd | コークス用原料炭の事前処理法及びコークスの製造方法 |
| DE102004043687B4 (de) * | 2003-09-11 | 2007-11-22 | The Japan Iron And Steel Federation | Verfahren zum Vorbehandeln und Verbessern der Qualität von Kokskohle für Hochofenkoks |
| CN100455639C (zh) * | 2003-09-11 | 2009-01-28 | 社团法人日本钢铁联盟 | 用于制造高炉用焦炭的原料煤的改性·预处理方法 |
| US7645362B2 (en) | 2003-09-11 | 2010-01-12 | The Japan Iron And Steel Federation | Method for pretreating and improving coking coal quality for blast furnace coke |
| US7846301B2 (en) | 2005-05-13 | 2010-12-07 | Nippon Steel Corporation | Method of production of blast furnace coke |
| JP2024159345A (ja) * | 2023-04-28 | 2024-11-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冶金用コークスの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3611055B2 (ja) | 2005-01-19 |
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