JPH08211267A - 自己支持型光ケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 共通シース時の線速を上げ、生産性を向上さ
せる自己支持型光ケーブルの製造方法を提供する。 【構成】 支持線３と光ケーブルコア４とは、長手方向
に連続した共通シース５に覆われ一体化されている。首
部５ａの縦方向の長さは、自己支持型光ケーブルの長手
方向に周期的に変化しているから、無張力状態で光ケー
ブルコア４が支持線３に対して余長を持つ。支持線３に
張力をかけた状態では、首部５ａの部分が容易に変形し
両者間の距離が変化するから、光ケーブルコア４に伸び
歪みが生じたり、圧縮応力が加わることがない。したが
って、張力印加の前後にかかわらず光ファイバ心線６が
光ケーブルコア４のスロット内で伸びたり蛇行したりす
ることがない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自己支持型光ケーブル
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自己支持型光ケーブルとは、支持線と光
ケーブルコアとが一体化されており、これを架空に懸架
する際には、支持線の両端を電柱に固定することによ
り、光ケーブルコアを保持するものである。このような
自己支持型光ケーブルの利点は、支持線と光ケーブルコ
アが一体化されているために支持線を単独で架渉する必
要がなく、架渉作業が１回で済むという作業効率の良さ
にある。しかし、このような自己支持型光ケーブルは、
懸架された状態において支持線にかかる張力が数百ｋｇ
ｆになり、その伸び率が０．２％程度になる。光ケーブ
ルコアに収納された光ファイバ心線に０．２％程度の伸
びが常時加わることは、長期信頼性の観点から大きな問
題となる。

【０００３】図７は、実公昭６０−１４２４３号公報に
記載された従来技術の説明図である。図中、１は支持線
部、２は光ケーブルコア部である。上述した問題を解決
するため、この従来技術では、支持線部１内の図示しな
い支持線だけに懸架時と同等の張力を加えながら、この
支持線１と光ケーブルコア部２内の図示しない光ケーブ
ルコアに共通シースを施し全長にわたって一体化してい
る。張力が除かれた状態では、実質的に光ケーブルコア
が圧縮された状態になる自己支持型光ケーブルである。
しかし、懸架時の張力が設計値以下であると、光ケーブ
ルコアの軸方向が固定されたままで圧縮応力が加わるた
めに、光ケーブルコアに収容された光ファイバ心線が蛇
行し、伝送損失の増加の原因となるという問題が新たに
生じる。

【０００４】図８は、実開昭６２−８１９１３号公報に
記載された従来技術の説明図である。図中、図７と同様
の部分には同じ符号を用い説明を省略する。この従来技
術では、支持線部１内の図示しない支持線に懸架時と同
等の張力を加えながら、この支持線と光ケーブルコア部
２内の図示しない光ケーブルコアに共通シースを施して
間欠的に一体化している。張力が除かれた状態では、光
ケーブルコアが間欠的にたわみを有する状態になる自己
支持型光ケーブルである。しかし、共通シースを施す際
に首部に窓を開けるための設備の制約から、製造工程で
シース時の線速を上げることができないという問題があ
る。

【０００５】また、図８に示された自己支持型光ケーブ
ルを製造する方法として、支持線部１と光ケーブルコア
部２とを別々にシースし、その後別工程で両者を間欠的
に一体化する製造方法も一般によく知られている。しか
し、工程数が３工程になるために製造コストが高く、か
つ支持線部１を光ケーブルコア部２とを一体化する工程
における線速度の上昇は、一体化するモールドの材料、
例えばポリエチレン、の冷却速度によって制限され、生
産性を上げることができないという問題がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題を
解決するためになされたもので、光ケーブルコア部内の
光ファイバ心線の伸びや伝送損失の増加を防ぐ自己支持
型光ケーブルの製造方法であって、共通シース時の線速
を上げ、生産性を向上させる自己支持型光ケーブルの製
造方法を提供することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明に
おいては、単数または複数の光ファイバ心線を収納した
光ケーブルコアと該光ケーブルコアを懸架するための支
持線を共通シース工程に供給し、該共通シース工程に
て、前記光ケーブルコアと前記支持線とを距離を隔てて
配置された状態で長手方向に連続した共通シースにより
覆って一体化する自己支持型光ケーブルの製造方法にお
いて、前記距離を長手方向に周期的に変動させ、前記支
持線に張力が印加された場合に前記距離が変化し得るよ
うに前記光ケーブルコアと支持線とを一体化することを
特徴とするものである。なお、距離の変動の周期は、必
ずしも一定でなくてもよい。

【０００８】請求項２に記載の発明においては、請求項
１に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、
弾性を有する紐状のスペーサと前記光ケーブルコアと前
記支持線を前記共通シース工程に供給し、前記共通シー
ス工程にて前記スペーサを前記光ケーブルコアの外周に
間隔をあけて螺旋状に巻き付けることを特徴とするもの
である。

【０００９】請求項３に記載の発明においては、請求項
１に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、
弾性を有し太さが長手方向に変化する紐状のスペーサと
前記光ケーブルコアと前記支持線を前記共通シース工程
に供給し、前記共通シース工程にて前記スペーサを前記
支持線と前記光ケーブルコアの間の部分に挿入すること
を特徴とするものである。

【００１０】請求項４に記載の発明においては、請求項
１に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、
前記光ケーブルコアの外周面上に弾性を有し外径が長手
方向に変化するスペーサを設けて集合体とし、前記支持
線と前記集合体を前記共通シース工程に供給し、前記共
通シース工程にて、前記スペーサを少なくとも前記支持
線と前記光ケーブルコアの間の部分に配置することを特
徴とするものである。

【００１１】請求項５に記載の発明においては、請求項
４に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、
前記共通シース工程にて、前記集合体の最大径よりも小
さい光ケーブルコア用ポイントに前記集合体を供給する
ことを特徴とするものである。

【００１２】請求項６に記載の発明においては、請求項
５に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、
前記光ケーブルコア用ポイントは、その入口が前記集合
体の最大径よりも大きな内径の開口部を有するロート状
であることを特徴とするものである。

【００１３】請求項７に記載の発明においては、請求項
５に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、
前記光ケーブルコア用ポイントの中心と支持線用ポイン
トの中心の間の距離は、前記支持線の半径，前記支持線
のシース厚，前記首部の長さ，前記光ケーブルコアのシ
ース厚，前記集合体の最大径の２分の１の長さの総和よ
りも小さいことを特徴とするものである。

【００１４】

【作用】請求項１に記載の自己支持型光ケーブルの製造
方法によれば、光ケーブルコアと支持線との距離を長手
方向に周期的に変動させ、支持線と光ケーブルコアとの
間の部分が支持線に張力が印加された場合に変形して距
離が変化するものであるから、請求項１に記載の自己支
持型光ケーブルの製造に際し、シースの被覆と一体化と
を線速を上げて一工程で行なうことができる。

【００１５】請求項２に記載の自己支持型光ケーブルの
製造方法によれば、請求項１に記載の自己支持型光ケー
ブルの製造方法において、弾性を有する紐状のスペーサ
と光ケーブルコアと支持線を共通シース工程に供給し、
共通シース工程にてスペーサを光ケーブルコアの外周に
間隔をあけて螺旋状に巻き付けるものであるから、シー
スの被覆と一体化とを線速を上げて一工程で行なうこと
ができる。

【００１６】請求項３に記載の自己支持型光ケーブルの
製造方法によれば、請求項１に記載の自己支持型光ケー
ブルの製造方法において、弾性を有し太さが長手方向に
変化する紐状のスペーサと光ケーブルコアと支持線を共
通シース工程に供給し、共通シース工程にてスペーサを
支持線と光ケーブルコアの間の部分に挿入するものであ
るから、シースの被覆と一体化とを線速を上げて一工程
で行なうことができる。

【００１７】請求項４に記載の発明によれば、請求項１
に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、光
ケーブルコアの外周面上に弾性を有し外径が長手方向に
変化するスペーサを設けて集合体とし、支持線と集合体
を共通シース工程に供給し、共通シース工程にて、スペ
ーサを少なくとも支持線と光ケーブルコアの間の部分に
配置するものであるから、シースの被覆と一体化とを線
速を上げて一工程で行なうことができる。

【００１８】請求項５に記載の発明によれば、請求項４
に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、共
通シース工程にて、集合体の最大径よりも小さい光ケー
ブルコア用ポイントに集合体を供給するものであるか
ら、スペーサを容易に圧縮することができ、かつ、線速
を上げて一工程で行なうことができる。

【００１９】請求項６に記載の発明によれば、請求項５
に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、光
ケーブルコア用ポイントがその入口が集合体の最大径よ
りも大きな内径の開口部を有するロート状であるから、
スペーサを滑らかに圧縮することができ線速の変動等シ
ースの異常の原因となる現象を引き起こすことがなく、
かつ、線速を上げて一工程で行なうことができる。

【００２０】請求項７に記載の発明によれば、請求項５
に記載の自己支持型光ケーブルの製造方法において、光
ケーブルコア用ポイントの中心と支持線用ポイントの中
心の間の距離が、支持線の半径，支持線のシース厚，首
部の長さ，光ケーブルコアのシース厚，集合体の最大径
の２分の１の長さの総和よりも小さいものであるから、
スペーサを容易に圧縮することができ、かつ、線速を上
げて一工程で行なうことができる。

【００２１】

【実施例】図１は、本発明の第１の実施例の製造方法に
よって製造される自己支持型光ケーブルの内部構造を説
明する説明図である。図１（Ａ）は、無張力状態での長
手方向の内部構造を説明する説明図であり、図１（Ｂ）
は、図１（Ａ）のＡ−Ａ’断面を説明する説明図であ
る。図１（Ｃ）は、張力印加状態での長手方向の内部構
造を説明する説明図であり、図１（Ｄ）は、図１（Ｃ）
のＡ−Ａ’断面を説明する説明図である。図中、図７と
同様な部分については同じ符号を用い説明を省略する。
３は支持線、４は光ケーブルコア、４ａは中心抗張力
体、５は共通シース、５ａは共通シースの首部、６は光
ファイバ心線である。

【００２２】支持線３と光ケーブルコア４とは、距離を
隔てて配置され、かつ、長手方向に連続した共通シース
５に覆われ、それぞれ支持線部１、光ケーブルコア部２
を構成し、この両者は、共通シース５の首部５ａにより
一体化されている。支持線３は、一例として、複数本の
抗張力体から構成される。光ケーブルコア４は、一例と
して、その外周面に複数のスロットを有し、その内部に
中心抗張力体４ａを有する光ケーブルコアであり、この
スロット内に１または複数の光ファイバ心線６が収納さ
れ、外周は、アルミ層で覆われる場合もある。光ファイ
バ心線６としては、単芯線、テープ状チューブ状の複数
芯線等、任意のものを用いることができる。なお、この
光ケーブルコア部２の具体的構成は、この第１の実施例
のものに限らず、後述する他の実施例の光ケーブルコア
部も同様である。首部５ａの縦方向の長さは、自己支持
型光ケーブルの長手方向に周期的に変化している。した
がって、図１（Ａ）に示されるように、無張力状態では
支持線３と光ケーブルコア４間の距離は、周期的に変化
する。このことは、光ケーブルコア４が支持線３に対し
て余長を持つことを意味する。なお、距離の変動の周期
は、一定でなくてもよい。

【００２３】このような自己支持型光ケーブルの支持線
３に数百ｋｇｆの張力をかけて自己支持型光ケーブルを
懸架した状態では、支持線３が０．２％程度伸び、光ケ
ーブルコア４にも支持線３と一体となって伸びようとす
る力が働く。しかし、光ケーブルコア４が支持線３に対
して余長を持っている。しかも、共通シースの材料は、
一般に、ポリエチレン等の弾性を有する合成樹脂で形成
されているため、光ケーブルコア４と支持線３の両者間
に存在する幅の狭い首部５ａの部分が容易に変形して、
両者間の距離が変化する。

【００２４】すなわち、図１（Ｃ）に示されるように、
張力印加状態では、首部５ａの距離が長い部分で光ケー
ブルコア４が支持線３に接近する。このとき光ケーブル
コア４の支持線３に対する余長率が支持線３の伸び率以
上であれば、図１（Ａ），（Ｂ）に示される張力印加の
前と図１（Ｂ），（Ｃ）に示される張力印加の後とで光
ケーブルコア４の中心軸の長さは変化しない。すなわ
ち、光ケーブルコア４に伸び歪みが生じることがない。
また、第１の従来技術のように圧縮応力が加わることも
ない。したがって、張力印加の前後にかかわらず光ファ
イバ心線６が光ケーブルコア４のスロット内で伸びたり
蛇行したりすることがない。

【００２５】この自己支持型光ケーブルを製造するに際
しては、支持線部１と光ケーブルコア部２とを別々にシ
ースし、その後別工程で両者を間欠的に一体化すればよ
い。

【００２６】図２は、本発明の第２の実施例の製造方法
によって製造される自己支持型光ケーブルの内部構造を
説明する説明図である。図２（Ａ）は、無張力状態での
長手方向の内部構造を説明する説明図であり、図２
（Ｂ）は、図２（Ａ）のＡ−Ａ’断面を説明する説明図
であり、図２（Ｃ）は、図２（Ａ）のＢ−Ｂ’断面を説
明する説明図である。図２（Ｄ）は、図２（Ａ）に張力
を印加した状態でのＡ−Ａ’断面を説明する説明図であ
る。図中、図７，図１と同様な部分については同じ符号
を用い説明を省略する。７はスペーサである。

【００２７】光ケーブルコア４の外周には、弾性を有す
る紐状のスペーサ７が一定の間隔をあけて螺旋状に巻き
付けられている。光ケーブルコア部２の曲げ剛性は、弾
性を有する紐状のスペーサ７のそれよりも大きいが、結
果として、光ケーブルコア部２も螺旋状に変形されて配
置されることになる。このような状態で光ケーブルコア
４は、支持線３と距離を隔てて配置され、長手方向に連
続した共通シース５に覆われ、それぞれ支持線部１、光
ケーブルコア部２を構成し、この両者は、共通シース５
の首部５ａにより一体化されている。

【００２８】光ケーブルコア部２が螺旋状に配置される
ことから、図２（Ｂ）に示されるように、紐状のスペー
サ７が支持線３と光ケーブルコア４との間に位置する場
合には、支持線３と光ケーブルコア４との間の距離が長
くなり、一方、図２（Ｃ）に示されるように、紐状のス
ペーサ７が光ケーブルコア４に対して支持線３の反対側
に位置する場合には、支持線３と光ケーブルコア４との
間の距離が短くなる。また、図２（Ａ）におけるＣ−
Ｃ’断面の位置、および、Ｄ−Ｄ’断面の位置では、紐
状のスペーサ７が光ケーブルコア４の左または右に位置
し、支持線３と光ケーブルコア４との間の距離は、図２
（Ｂ）および図２（Ｃ）に示される場合の距離のほぼ中
間の距離となる。このことは、光ケーブルコア４が支持
線３に対して余長を持つことを意味する。なお、巻き付
けは、一定間隔でなくてもよいし、巻き付け方向が長手
方向に時々変えられてもよい。

【００２９】なお、光ケーブルコア部２が、光ケーブル
コアの周囲にアルミ層を有するものである場合には、紐
状のスペーサ７はこのアルミ層の外側に巻き付けられる
ことが望ましい。首部５ａの縦方向の長さは短く、ほぼ
一定であるが、第１の実施例のように十分長くしてもよ
い。共通シース５内は、共通シース５の材料により充填
されている。しかし、光ケーブル部２側の共通シース５
と、光ケーブルコア部２およびまたは紐状のスペーサ７
との間に空隙を設け、共通シース５および紐状のスペー
サ７が変形する際の空間的余裕を与えるようにしてもよ
い。

【００３０】このような自己支持型光ケーブルの支持線
３に張力を印加した場合には、第１の実施例と同様に、
光ケーブルコア４が伸びても、光ケーブルコア４が螺旋
状に配置されているため支持線３に対して余長を持って
おり、しかも、図２（Ｄ）に示されるように、光ケーブ
ルコア４と支持線３の両者間に存在する紐状のスペーサ
７が潰れ、両者間の距離が変化する。このとき光ケーブ
ルコア４の支持線３に対する余長率が支持線３の伸び率
以上であれば、光ケーブルコア４の中心線の長さは変化
しない。すなわち、光ケーブルコア４に伸び歪みが生じ
ることがない。また、第１の従来技術のように圧縮応力
が加わることもない。したがって、張力印加の前後にか
かわらず光ファイバ心線６が光ケーブルコア４のスロッ
ト内で伸びたり蛇行したりすることがない。

【００３１】第２の実施例の製造方法によって製造され
る自己支持型光ケーブルの具体例を示す。支持線３とし
て外径２ｍｍの鋼線を７本撚り合わせたものを用い、光
ケーブルコア４として太さＤが１２ｍｍの光ケーブルコ
アを用い、紐状のスペーサ７として太さｄが１０ｍｍの
多孔質ゴム製の弾性体を用い、紐状のスペーサ７を巻き
付けピッチＰが４００ｍｍで光ケーブルコアに巻き付け
た。この自己支持型光ケーブルの支持線３を把持して張
力を印加し、張力と光ケーブルコア４のスロット内の光
ファイバ心線６の伸びの関係を調べた結果、懸架時の張
力に相当する８００ｋｇｆの張力まで光ファイバ心線６
の伸びは誤差範囲内であり認められなかった。なお、紐
状のスペーサ７の材料としては、ヤーン、ゴムチューブ
等でも同等の効果が得られた。スペーサ７を、弾性体だ
けで構成するのではなく、中心に金属線等の抗張力体を
具備した構成したとしてもよい。

【００３２】この自己支持型光ケーブルを製造するに際
しては、弾性を有する紐状のスペーサ７と光ケーブルコ
ア４と支持線３とを、シースの押し出し機に供給し、共
通シース工程において、紐状のスペーサ７を光ケーブル
コア４の外周に間隔をあけて螺旋状に巻き付け、この状
態の光ケーブルコア４と支持線３が距離を隔てて配置さ
れた状態で、長手方向に連続した共通シースにより一体
化する。一般に、支持線３の曲げ剛性は光ケーブルコア
４のそれの３倍以上になるため、支持線３はほとんど曲
がることなく、光ケーブルコア４と紐状のスペーサ７だ
けが螺旋状に曲がり、図２（Ａ）のような無張力状態が
実現される。

【００３３】なお、共通シース工程の前において、弾性
を有する紐状のスペーサ７を、光ケーブルコア４の外周
に間隔をあけて螺旋状に巻き付けるようにし、この状態
の光ケーブルコア４と支持線３をシースの押し出し機に
供給するようにしてもよい。

【００３４】また、この自己支持型光ケーブルは、弾性
を有する紐状のスペーサ７が光ケーブルコア４の外周に
間隔をあけて螺旋状に巻き付けられた光ケーブルコア４
と、支持線３とを別々にシースした後に両者を一体化し
て製造することもできる。

【００３５】図３は、本発明の第３の実施例の製造方法
によって製造される自己支持型光ケーブルの内部構造を
説明する説明図である。図３（Ａ）は、無張力状態での
長手方向の内部構造を説明する説明図であり、図３
（Ｂ）は、図３（Ａ）のＡ−Ａ’断面を説明する説明図
であり、図３（Ｃ）は、図３（Ａ）のＢ−Ｂ’断面を説
明する説明図である。図３（Ｄ）は、図３（Ａ）に張力
を印加した状態でのＡ−Ａ’断面を説明する説明図であ
る。図中、図７，図１，図２と同様な部分については同
じ符号を用い説明を省略する。

【００３６】弾性を有し太さが長手方向に周期的に変化
する紐状のスペーサ７が支持線３と光ケーブルコア４の
間の部分に挿入された状態で、支持線３と光ケーブルコ
ア４が距離を隔てて配置され、かつ、長手方向に連続し
た共通シースに覆われて一体化されている。したがっ
て、図３（Ｂ）に示されるようにスペーサ７が太い部分
では、支持線３と光ケーブルコア４間の距離が長くな
り、図３（Ｃ）に示されるようにスペーサ７が細い部分
では、支持線３と光ケーブルコア４間の距離が短くなっ
ている。このことは、光ケーブルコア４が支持線３に対
して余長を持つことを意味する。なお、距離の変動の周
期は、一定でなくてもよい。

【００３７】なお、光ケーブルコア部２が、光ケーブル
コアの周囲にアルミ層を有するものである場合には、ス
ペーサ７はこのアルミ層の外側に設けることが望まし
い。首部５ａの縦方向の長さは短く、ほぼ一定である
が、第１の実施例の製造方法によって製造されるものの
ように十分長くしてもよい。第２の実施例の製造方法に
よって製造されるものと同様に、共通シース５内は、共
通シース５の材料により充填されている。しかし、光ケ
ーブル部２側の共通シース５と、光ケーブルコア部２お
よびまたは紐状のスペーサ７との間に空隙を設け、共通
シース５および紐状のスペーサ７が変形する際の空間的
余裕を与えるようにしてもよい。

【００３８】このような自己支持型光ケーブルの支持線
３に張力を印加した場合には、支持線３が伸び、それに
伴い光ケーブルコア４が伸びても、光ケーブルコア４が
支持線３に対して余長を持っており、かつ、例えば図３
（Ｄ）に示されるように、スペーサ７が潰れ、両者間の
距離が変化する。このとき光ケーブルコア４の中心線の
長さは変化しない。すなわち、光ケーブルコア４に伸び
歪みが生じることがない。また、第１の従来技術のよう
に圧縮応力が加わることもない。したがって、張力印加
の前後にかかわらず光ファイバ心線６が光ケーブルコア
４のスロット内で伸びたり蛇行したりすることがない。
なお、距離の変動の周期は、一定でなくてもよい。

【００３９】この自己支持型光ケーブルを製造するに際
しては、弾性を有し太さが長手方向に周期的に変化する
紐状のスペーサ７と光ケーブルコア４と支持線３を、シ
ースの押し出し機に供給することにより、光ケーブルコ
ア４と支持線３を距離を隔てて配置された状態で、か
つ、スペーサ７を支持線３と光ケーブルコア４の間の部
分に挿入し、長手方向に連続した共通シース５により覆
って一体化する。第１の実施例の自己支持型光ケーブル
の製造方法と同様に、共通シース時の線速を上げること
が可能になる。なお、この自己支持型光ケーブルも、弾
性を有し太さが長手方向に周期的に変化する紐状のスペ
ーサ７を光ケーブルコア４に沿わせたものと支持線３と
を別々にシースした後に両者を一体化して製造すること
もできる。

【００４０】第３の実施例の製造方法によって製造され
る自己支持型光ケーブルの具体例を示す。支持線３とし
て外径２ｍｍの鋼線を７本撚り合わせたものを用い、光
ケーブルコア４として太さＤが１０ｍｍの光ケーブルコ
アを用い、スペーサ７として太さが３ｍｍから１３ｍｍ
までのものを周期Ｐ”が４００ｍｍで変化する多孔質ゴ
ム製スペーサを用いた。この自己支持型光ケーブルの支
持線３を把持して張力を印加し、張力と光ケーブルコア
４のスロット内の光ファイバ心線６の伸びの関係を調べ
た結果、懸架時の張力に相当する８００ｋｇｆの張力ま
で光ファイバ心線６の伸びは誤差範囲内であり認められ
なかった。スペーサ７を、弾性体だけで構成するのでは
なく、中心に金属線等の抗張力体を具備した構成したと
してもよい。

【００４１】図４は、本発明の第４の実施例の製造方法
によって製造される自己支持型光ケーブルの内部構造を
説明する説明図である。図４（Ａ）は、無張力状態での
長手方向の内部構造を説明する説明図であり、図４
（Ｂ）は、図４（Ａ）のＡ−Ａ’断面を説明する説明図
であり、図４（Ｃ）は、図４（Ａ）のＢ−Ｂ’断面を説
明する説明図である。図４（Ｄ）は、図４（Ａ）に張力
を印加した状態でのＡ−Ａ’断面を説明する説明図であ
る。図中、図７，図１，図２と同様の部分には同じ符号
を付して説明を省略する。

【００４２】光ケーブルコア４の外周面上には、弾性を
有するスペーサ７が一定の間隔をあけて配置されてい
る。このような状態で光ケーブルコア４は、支持線３と
距離を隔てて配置され、かつ、長手方向に連続した共通
シース５に覆われ、それぞれ支持線部１、光ケーブルコ
ア部２を構成し、この両者は、共通シース５の首部５ａ
により一体化されている。図４（Ｂ）に示されるように
スペーサ７がある位置では、支持線４と光ケーブルコア
４の距離が長くなり、図４（Ｃ）に示されるようにスペ
ーサ７が存在しない位置では支持線３と光ケーブルコア
４間の距離が短くなっている。このことは、光ケーブル
コア４が支持線３に対して余長を持つことを意味する。
なお、間隔が一定でなくてもよい。

【００４３】スペーサ７は、その外径が長手方向に周期
的に変化するが零にはならないようにして長手方向に連
続するものにしてもよい。ただし、一定の周期でなくて
もよい。光ケーブルコア部２が、光ケーブルコアの周囲
にアルミ層を有するものである場合には、スペーサ７は
このアルミ層の外側に設けることが望ましい。首部５ａ
の縦方向の長さは短くほぼ一定であるが、第１の実施例
のように十分長くしてもよい。

【００４４】このような自己支持型光ケーブルの支持線
３に張力を負荷した場合には、支持線３が伸び、それに
伴い光ケーブルコア４が伸びても、光ケーブルコア４が
支持線３に対して余長を持っており、しかも、図４
（Ｄ）に示されるように、光ケーブルコア４と支持線３
の両者間に存在するスペーサ７が潰れるために、両者間
の距離が変化する。光ケーブルコア４の中心線の長さは
変化しない。すなわち、光ケーブルコア４に伸び歪みが
生じることがない。また、第１の従来技術のように圧縮
応力が加わることもない。したがって、張力印加の前後
にかかわらず光ファイバ心線６が光ケーブルコア４のス
ロット内で伸びたり蛇行したりすることがない。

【００４５】第４の実施例の製造方法によって製造され
る自己支持型光ケーブルの具体例を示す。支持線３とし
て外径２ｍｍの鋼線を７本撚り合わせたものを用い、光
ケーブルコア４として太さＤが１２ｍｍの光ケーブルコ
アを用い、スペーサ７として厚みｔが１０ｍｍの多孔質
ゴム製スペーサを用い、このスペーサ７をスペーサの間
隔Ｐ’を４００ｍｍとして設けた。この自己支持型光ケ
ーブルの支持線３を把持して張力を印加し、張力と光ケ
ーブルコア４のスロット内の光ファイバ心線６の伸びの
関係を調べた結果、懸架時の張力に相当する８００ｋｇ
ｆの張力まで光ファイバ心線の伸びは誤差範囲内であり
認められなかった。スペーサ７を、弾性体だけで構成す
るのではなく、中心に金属線等の抗張力体を具備した形
で構成した構造としてもよい。

【００４６】図５は、本発明の第４の実施例の製造方法
によって製造される自己支持型光ケーブルの変形例の内
部構造を説明する説明図である。図５（Ａ）は、無張力
状態での長手方向の断面を説明する説明図であり、図５
（Ｂ）は、図５（Ａ）のＡ−Ａ’断面を説明する説明図
である。図中、図７，図１，図２と同様の部分には同じ
符号を付して説明を省略する。

【００４７】この実施例の製造方法によって製造される
自己支持型光ケーブルにおいては、スペーサ７が、図４
に示される自己支持型光ケーブルのように、スペーサ７
が光ケーブルコア４の全周に配置されるのではなく、支
持線３と光ケーブルコア４の間にだけに配置されるもの
であるが、第３の実施例と同様の作用効果を奏すること
ができる。

【００４８】図６は、第４の実施例の自己支持型光ケー
ブルの製造方法を説明する説明図である。図６（Ａ）
は、製造装置の断面構造を説明する説明図であり、図６
（Ｂ）は、図６（Ａ）中、図示左側Ａの方向より見た図
である。図中、図７，図１，図２と同様な部分について
は同じ符号を用い説明を省略する。１１はダイス、１２
はダイス孔、１２ａはダイス孔の支持線部形成用部分、
１２ｂはダイス孔の光ファイバ本体部形成用部分、１２
ｃはダイス孔の首部形成用部分、１３は支持線用ポイン
ト、１４は光ケーブルコア用ポイント、１４ａはロート
型ガイドである。

【００４９】なお、図６に示される製造方法は、図５に
示される本発明の第４の実施例の製造方法によって製造
される自己支持型光ケーブルの変形例にも適用すること
ができるが、以下の説明では、図４に示される第４の実
施例の自己支持型光ケーブルの製造方法として説明す
る。

【００５０】シースの押し出し機において、図６（Ｂ）
に示されるように、クロスヘッドのダイス１１の図示左
側には、ダイス孔１２の出口が設けられ、ダイス孔１２
は、支持線部形成用部分１２ａ、ダイス孔の光ファイバ
本体部形成用部分１２ｂ、ダイス孔の首部形成用部分１
２ｃからなる。図６（Ａ）に示されるように、ダイス孔
１２は、ダイス内部において、ダイス孔１２の出口付近
ではほぼ一定の大きさを保っているが、ダイス孔１２の
内部に入るにつれ途中からほぼ直線的に拡大され、再び
ほぼ一定の大きさとなって、クロスヘッドのダイス１１
の図示右側の入口側に至る。

【００５１】光ケーブルコア用ポイント１４の中心と支
持線用ポイント１３の中心の間の距離は、支持線３の半
径と支持線３のシース厚，首部５ａの長さ，光ケーブル
コア４のシース厚，光ケーブルコア４の外周にスペーサ
７が設けられた構造の集合体の最大径の２分の１の長さ
の総和よりも小さくしている。

【００５２】ダイス孔１２の内部には入口側に面して、
支持線用ポイント１３およ光ケーブルコア用ポイント１
４が設けられ、光ケーブルコア用ポイント１４は、ダイ
ス孔１２の入口側から外側に突出するロート型ガイド１
４ａを有する。ロート型ガイド１４ａは、ダイス孔１２
の入口側から外側にかけて、開口部が滑らかに拡大した
ロート状であり、開口部の先端部分は尖っている。開口
部の入口の内径は、光ケーブルコア４の外周にスペーサ
７が設けられた構造の集合体の最大径よりも大きくされ
ている。また、光ケーブルコア用ポイント１４の内径
は、この集合体の最大径よりも小さくされている。支持
線用ポイント１３の図示左端においては、ポイント外周
面がテーパ状に傾斜し内周面に接近する。光ケーブルコ
ア用ポイント１４の図示左端においては、ポイント外周
面がテーパ状に傾斜し端部において内周面と一致する。
光ケーブルコア用ポイント１４および支持線用ポイント
１３の図示左端は、ダイス孔１１の内部に位置する。な
お、ポイントの上述した形状は単なる一例にすぎない。

【００５３】支持線３と、光ケーブルコア４の外周に弾
性体からなるスペーサ７が間隔を開けて設けられた状態
の集合体とは、クロスヘッドのダイス１１の図示左側か
ら、それぞれ支持線用ポイント１３、光ケーブルコア用
ポイント１４に供給され、ダイス孔１２を通過する間
に、光ケーブルコア４と支持線３が距離を隔てて配置さ
れた状態で、溶けた状態のシース用樹脂材料が施され、
共通シース５により覆われて一体化される。

【００５４】光ケーブルコア４の外周に弾性体からなる
スペーサ７が設けられた部分が光ケーブルコア用ポイン
ト１４を通過する際について説明する。スペーサ７は、
ロート状のロート型ガイド１４ａにより滑らかに圧縮さ
れて、光ケーブルコア用ポイント１４内にあるときは潰
れた状態にあるが、ダイス孔１２を出た直後から共通シ
ース材料が硬化しきる前において、再度膨らむことにな
る。その結果、光ケーブルコア４の外周に弾性体からな
るスペーサ７が設けられた部分においては、再度膨らん
だスペーサ７により、光ケーブルコア４が支持線３から
押しはなされる。したがって、光ケーブルコア４の中心
と支持線３の中心間の距離は、スペーサ７が配置された
部分では、スペーサ７が配置されていない部分よりも長
くなる。

【００５５】上述した自己支持型光ケーブルの製造装置
の具体例を示す。光ケーブルコア用ポイント１４は、内
径が２０ｍｍであり、その入口に開口径が３５ｍｍのロ
ート型ガイド１４ａをつけた構造とした。首部５ａの縦
方向の長さは３ｍｍ、支持線用ポイント１３の中心と光
ケーブルコア用ポイント１４の中心間の距離は２０ｍｍ
とした。

【００５６】光ケーブルコア用ポイント１４の入口をロ
ート型ガイド１４ａにしたことにより、スペーサは滑ら
かに圧縮され、線速の変動等シースの異常の原因となる
現象が引き起こされることがない。なお、この自己支持
型光ケーブルは、支持線３と光ケーブルコア４を別々に
シースした後に両者を一体化して製造することもでき
る。

【００５７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の自己支持型光ケーブルの製造方法によれば、支持線と
光ケーブルコアを別々にシースした後でなくても両者を
一体化することができ、共通シースを施す際に首部に窓
を開ける必要がないためにシース時の線速を上げること
ができるという効果がある。さらには、スペーサを滑ら
かに圧縮することができ線速の変動等シースの異常の原
因となる現象が引き起されないようにすることも可能で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例の製造方法によって製造
される自己支持型光ケーブルの内部構造を説明する説明
図である。

【図２】本発明の第２の実施例の製造方法によって製造
される自己支持型光ケーブルの内部構造を説明する説明
図である。

【図３】本発明の第３の実施例の製造方法によって製造
される自己支持型光ケーブルの内部構造を説明する説明
図である。

【図４】本発明の第４の実施例の製造方法によって製造
される自己支持型光ケーブルの内部構造を説明する説明
図である。

【図５】本発明の第４の実施例の製造方法によって製造
される自己支持型光ケーブルの変形例の内部構造を説明
する説明図である。

【図６】第４の実施例の自己支持型光ケーブルの製造方
法を説明する説明図である。

【図７】第１の従来技術を説明する説明図である。

【図８】第２の従来技術を説明する説明図である。

【符号の説明】

１…支持線部、２…光ケーブルコア部、３…支持線、４
…光ケーブルコア、５…共通シース、５ａ…共通シース
の首部、６…光ファイバ心線、７…スペーサ、８…空洞
部、１１…ダイス、１２…ダイス孔、１３…支持線用ポ
イント、１４…光ケーブルコア用ポイント、１４ａ…ロ
ート型ガイド。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 韮澤 信昌 神奈川県横浜市栄区田谷町１番地 住友電 気工業株式会社横浜製作所内 (72)発明者 森田 健次 神奈川県横浜市栄区田谷町１番地 住友電 気工業株式会社横浜製作所内 (72)発明者 太田 順一 神奈川県横浜市栄区田谷町１番地 住友電 気工業株式会社横浜製作所内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 単数または複数の光ファイバ心線を収納
   した光ケーブルコアと該光ケーブルコアを懸架するため
   の支持線を共通シース工程に供給し、該共通シース工程
   にて、前記光ケーブルコアと前記支持線とを距離を隔て
   て配置された状態で長手方向に連続した共通シースによ
   り覆って一体化する自己支持型光ケーブルの製造方法に
   おいて、前記距離を長手方向に周期的に変動させ、前記
   支持線に張力が印加された場合に前記距離が変化し得る
   ように前記光ケーブルコアと支持線とを一体化すること
   を特徴とする自己支持型光ケーブルの製造方法。
2. 【請求項２】 弾性を有する紐状のスペーサと前記光ケ
   ーブルコアと前記支持線を前記共通シース工程に供給
   し、前記共通シース工程にて前記スペーサを前記光ケー
   ブルコアの外周に間隔をあけて螺旋状に巻き付けること
   を特徴とする請求項１に記載の自己支持型光ケーブルの
   製造方法。
3. 【請求項３】 弾性を有し太さが長手方向に変化する紐
   状のスペーサと前記光ケーブルコアと前記支持線を前記
   共通シース工程に供給し、前記共通シース工程にて前記
   スペーサを前記支持線と前記光ケーブルコアの間の部分
   に挿入することを特徴とする請求項１に記載の自己支持
   型光ケーブルの製造方法。
4. 【請求項４】 前記光ケーブルコアの外周面上に弾性を
   有し外径が長手方向に変化するスペーサを設けて集合体
   とし、前記支持線と前記集合体を前記共通シース工程に
   供給し、前記共通シース工程にて、前記スペーサを少な
   くとも前記支持線と前記光ケーブルコアの間の部分に配
   置することを特徴とする請求項１に記載の自己支持型光
   ケーブルの製造方法。
5. 【請求項５】 前記共通シース工程にて、前記集合体の
   最大径よりも小さい光ケーブルコア用ポイントに前記集
   合体を供給することを特徴とする請求項４に記載の自己
   支持型光ケーブルの製造方法。
6. 【請求項６】 前記光ケーブルコア用ポイントは、その
   入口が前記集合体の最大径よりも大きな内径の開口部を
   有するロート状であることを特徴とする請求項５に記載
   の自己支持型光ケーブルの製造方法。
7. 【請求項７】 前記光ケーブルコア用ポイントの中心と
   支持線用ポイントの中心の間の距離は、前記支持線の半
   径，前記支持線のシース厚，前記首部の長さ，前記光ケ
   ーブルコアのシース厚，前記集合体の最大径の２分の１
   の長さの総和よりも小さいことを特徴とする請求項５に
   記載の自己支持型光ケーブルの製造方法。