JPH08222898A - 部品装着順序決定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 部品の装着作業時間を十分短くできる部品装
着順序を、短い計算時間で決定する。 【構成】 まず、基板上の装着領域を複数のブロックに
区分する処理を行う（Ｓ１）。この処理は、装着領域を
多数個の小領域に分割し、小領域内に含まれる装着点の
個数に応じて隣接する小領域同士を併合させていくこと
により、装着点の数が２５個の複数のブロックに区分す
ることにより行う。次に、それら各ブロック間における
装着作業順序を、前後のブロック間の距離の総和が極力
小さくなるように求める（Ｓ２）。最後に、ブロック内
における装着点に対する装着順序を決定する（Ｓ３）。
この装着順序の決定は、ブロック内に含まれる装着点の
順列に対し、それら装着点をその順で結んだ際の経路の
長さを評価関数とし、その評価関数が極力小さくなる順
列を確率的最適化法を用いて求めることにより行う。こ
のとき装着点間の距離をパラメータ化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば基板に部品を自
動的に装着する部品実装装置における、部品の装着順序
を決定するための部品装着順序決定方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えばプリント基板に電子部品を自動的
に装着する部品実装装置は、予め入力された基板上の多
数個の装着点に対して、電子部品を取得して搬送する装
着ヘッドを相対的に移動させながら、前記各装着点に所
定の部品を順次装着するように構成されている。このと
き、多数個の装着点（部品）に対する部品装着順序は、
装着作業時間が最短となる言換えれば装着経路（装着ヘ
ッドの相対的移動距離）が最短となるように決定される
ことが望ましい。

【０００３】ここで、装着経路を最短化するように部品
装着順序を決定することは、組合せ最適化問題として取
扱うことができる。この組合せ最適化問題とは、ある集
合Ｓ（ｅ1 ，ｅ2 ，ｅ3 ，……，ｅn ）があり、その上
に評価関数と呼ばれＳの要素の良し悪しを表す関数ｆが
定義され、Ｓの要素で評価関数ｆの値が最小になるよう
な要素ｅopt を探し出すというものである。

【０００４】部品装着順序の決定においては、例えば図
１１に示すように、基板１の５個の装着点Ｐ１〜Ｐ５に
対して５個の部品２を装着するにあたって、Ｐ１，Ｐ
２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の順に部品２を装着するという一
の要素を考えた場合、装着点Ｐ１，Ｐ２間の距離をＬ
１、装着点Ｐ２，Ｐ３間の距離をＬ２、装着点Ｐ３，Ｐ
４間の距離をＬ３、装着点Ｐ４，Ｐ５間の距離をＬ４と
すると、評価関数ｆは、Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ４とな
る。

【０００５】このようにして集合Ｓの各要素に関する評
価関数ｆを求めてその評価関数ｆが最小となる装着順序
を求めれば良いのであるが、集合Ｓは全装着点（全部
品）の順列であって全装着点の階乗が存在し、例えば僅
か１０個の装着点にあっても、その装着順序は３６２８
８００（＝１０！）通り存在することになる。この組合
せの全ての評価関数ｆを求めることはあまりに膨大な計
算量となるため、実際には、確率的最適化法を用いた処
理を行うようにしている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】この確率的最適化法
は、計算量が膨大となるような場合に、正確な解に近い
確率の高い近似解を求めるものであり、正確な解に近い
確率が十分高くなったら計算を打切ることができるた
め、計算量を少なく済ませることができる。この確率的
最適化法を用いれば、装着経路が厳密に最短ではないに
しても、十分短くなるような装着順序を決定することが
できる。

【０００７】ところが、近年では、部品２の小形化や高
密度化が図られてきており、例えば１枚の基板１に３０
０個もの部品２を装着するようなケースもある。このた
め、確率的最適化法を用いた場合でも、装着点（部品
２）の個数が増加するに従って計算量は等比級数的に増
加するので、装着作業時間を十分短くできるような装着
順序を決定するには計算時間が長く（例えば３００個の
場合３０分程度）かかり、計算時間を短縮することがで
きる新たな方法が望まれるのである。

【０００８】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的は、部品の装着作業時間を十分短くできる
部品装着順序を決定することができ、しかもそのための
計算時間の短縮化を図ることができる部品装着順序決定
方法を提供するにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１の部品
装着順序決定方法は、複数個の装着点を有する基板に対
して、部品を搬送する装着ヘッドを前記基板に対して相
対的に移動させながら、前記各装着点に順次部品を装着
する場合の装着順序を決定するための方法にあって、前
記複数個の装着点を前記基板上の領域によって複数のブ
ロックに区分し、それら各ブロック毎に順次部品装着作
業を行うようにすると共に、それら各ブロック間におけ
る装着作業順序を、前後のブロック間の距離の総和が最
小となるように定めるところに特徴を有するものであ
る。

【００１０】この場合、前記ブロックを、基板上の装着
点が存在する領域を小領域に分割した後、それら各小領
域内に存在する装着点の個数に応じて、隣接する小領域
を併合させていくことにより構成するようにしても良い
（請求項２の発明）。また、１個のブロックに含める装
着点の個数を、個々のブロック内における各装着点に対
する装着順序を求めるための計算時間を考慮して予め定
めるようにすれば、効果的である（請求項３の発明）。

【００１１】さらには、個々のブロック内における各装
着点に対する装着順序を、前後の装着点間の距離をパラ
メータ化してそれらパラメータの総和を評価関数とし、
この評価関数の値を極力小さくするように確率的最適化
法を用いて求めることができる（請求項４の発明）。

【００１２】

【作用】本発明の請求項１の部品装着順序決定方法によ
れば、基板上の装着点を複数のブロックに区分し、各ブ
ロック毎に部品装着作業が行われるので、ブロック単位
に適切な装着順序の決定のための計算を行えば済む。こ
の場合、装着順序の集合の要素数を少なくすることがで
きるので、装着作業時間を十分短くすることができる装
着順序を求めるための計算時間を短かく済ませることが
できる。また、ブロック間の装着順序を、前後のブロッ
ク間の距離の総和が最小となるように定めるので、一の
ブロックの各装着点に対する部品装着作業が終った後の
次のブロックへ移動する際の装着ヘッドの相対的移動距
離が最短となり、作業時間を短く済ませることができ
る。

【００１３】この場合、装着点が比較的まとまっている
領域を一つのブロックとすることが装着作業を効率的に
行うことができるから、基板上の装着点が存在する領域
を小領域に分割した後、それら各小領域内に存在する装
着点の個数に応じて、隣接する小領域を併合させていく
ことによりブロックを構成すれば（請求項２の部品装着
順序決定方法）、装着作業効率の良いブロックの区分を
行うことができる。

【００１４】また、一のブロックに含まれる装着点の数
をあまり多くすると、ブロック内の装着点に対する適切
な装着順序の決定に要する計算量が多くなってしまい、
逆に、一のブロックに含まれる装着点の数が少な過ぎる
と、徒にブロックの数が多くなってやはり計算時間が長
くかかる虞が生ずる。そこで、１個のブロックに含める
装着点の個数を、個々のブロック内における各装着点に
対する装着順序を求めるための計算時間を考慮して予め
定めるようにすれば（請求項３の部品装着順序決定方
法）、各ブロックにおける装着順序の決定に要する計算
時間を短く済ませつつも、ブロック数を徒に多くするこ
とのない適切な数のブロックに区分することができるよ
うになる。

【００１５】さらには、個々のブロック内における各装
着点に対する装着順序を、前後の装着点間の距離をパラ
メータ化してそれらパラメータの総和を評価関数とし、
この評価関数の値を極力小さくするように確率的最適化
法を用いて求めるようにすれば（請求項４の部品装着順
序決定方法）、装着点間の距離をパラメータ化すること
によって取扱う数値を単純化することができ、確率的最
適化法を用いることと併せて、作業時間を十分に短くす
ることができる装着順序を求めるための計算を効率的に
行うことができる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明をいわゆる連続回転サイクロイ
ド方式の部品実装装置に適用した一実施例について、図
１ないし図１０を参照して説明する。まず、部品実装装
置の概略構成について簡単に説明する。図１０は、部品
実装装置の本体１１を上面から示したものである。ここ
で、ベース１２の中央部には、回転ドラム１３が軸１３
ａを中心に水平方向に回転自在に設けられている。この
回転ドラム１３は、ベース１２に設けられた図示しない
駆動モータにより、減速機構を介して図で時計回り方向
に連続回転されるようになっている。

【００１７】そして、前記回転ドラム１３の外周面部に
は、複数個例えば１２個の装着ヘッド１４（一部のみ図
示）が設けられている。詳しく図示はしないが、この装
着ヘッド１４は、その下端部に電子部品１５を吸着して
搬送し、基板１６に装着するための吸装着ノズルを備
え、その吸装着ノズルの下向きの姿勢を保った状態で、
前記回転ドラム１３の径方向に延びる軸を中心に、側面
から見て反時計回り方向に回転（旋回）するように構成
されている。

【００１８】これにて、回転ドラム１３の回転（いわば
公転）及び装着ヘッド１４の回転（いわば自転）に伴
い、吸装着ノズルは、回転ドラム１３の周囲に所定の複
数個の下死点（対地速度が零）を有するサイクロイド曲
線運動を行うようになっている。また、吸装着ノズル
は、図示しない圧力調整機構に接続されており、負圧，
正圧が切替えられるようになっている。

【００１９】また、前記ベース１２には、前記回転ドラ
ム１３の周囲部に位置して、奥側に、電子部品１５を供
給するための供給ステーション１７が設けられていると
共に、手前側に、プリント配線基板等の基板１６への部
品１５の装着を行うための装着ステーション１８が設け
られている。

【００２０】このうち供給ステーション１７は、円弧状
をなす供給テーブル１７ａに、複数個の部品フィーダ１
９（一部のみ図示）を着脱可能に取付けて構成されてい
る。前記部品フィーダ１９は、例えば周知のテープフィ
ーダからなり、夫々多数個の部品１５を収容すると共
に、所定の供給位置に電子部品１５を１個ずつ供給する
ようになっている。これら部品フィーダ１９の各供給位
置は、前記装着ヘッド１４の奥方側の下死点のうちいず
れか（吸着ポイントＲ）に一致されるようになってい
る。

【００２１】一方、前記装着ステーション１８は、載置
状態にセットされる基板１６を水平方向（Ｘ，Ｙ方向）
に自在に移動させるＸＹテーブル２０を備えると共に、
その右左両側に位置して、基板１６を前記ＸＹテーブル
２０に搬入する搬入コンベア２１、及び、基板１６を図
で左方に搬出する搬出コンベア２２を備えて構成されて
いる。前記ＸＹテーブル２０は、装置固有のＸＹ座標系
に基づいて基板１６を移動させ、その基板１６上に設け
られる各装着点Ｐ（図５等参照）を、前記装着ヘッド１
４の装着ポイントＱ（手前側に位置する下死点）に一致
させるようになっている。

【００２２】さらに、ベース１２の手前側部位には、上
記した各機構を制御するための制御装置２３が設けられ
ている。この制御装置２３は、マイコン等から構成さ
れ、後述する装着順序を含んだ装着プログラム等に従っ
て、前記装着ヘッド１４により供給ステーション１７に
て所定の部品１５を取得し、その部品１５を装着ステー
ション１８にて基板１６の所定の装着点Ｐに装着する作
業を、自動的に繰返して実行させるように構成されてい
る。

【００２３】さて、本実施例においては、前記制御装置
２３には、例えばワークステーションクラスのコンピュ
ータ２４が高速ネットワーク（ＬＡＮ）を介して接続さ
れるようになっており、基板１６上の全ての装着点Ｐの
位置座標及び装着すべき部品種類等が予め入力されるこ
とに基づいて、このコンピュータ２４が、部品装着順序
を決定し、装着プログラムを作成するようになってい
る。

【００２４】このとき、詳しくは後述するように、コン
ピュータ２４は、そのソフトウエア的構成により、前記
基板１６の複数個の装着点Ｐを、基板１６上の領域によ
り複数個のブロックに区分し、各ブロック単位での部品
装着順序を、ＸＹテーブル２０（基板１６）の移動距離
（移動時間）が極力短くなるように決定すると共に、各
ブロックにおける装着作業順序を、同様に基板１６の移
動距離（移動時間）が極力短くなるように決定し、もっ
て全装着点Ｐに対する部品装着順序を決定するようにな
っている。

【００２５】次に、上記コンピュータ２４における部品
装着順序の決定の方法について、図１ないし図９も参照
して述べる。図１のフローチャートは、本実施例におけ
る部品装着順序の決定の手順を示している。まず、ステ
ップＳ１では、基板１６上の装着領域Ａ（装着点Ｐが存
在する領域、図３（ａ）参照）を複数のブロックＢに区
分する処理が実行される。この処理は、具体的には図２
のフローチャートに示す手順で行われる。

【００２６】即ち、まず、ステップＳ１１では、装着領
域Ａを小領域Ｃに分割することが行われる。本実施例で
は、図３（ｂ）に示すように、装着領域Ａを微小間隔の
格子状の仮想線Ｄにより縦横に区切ることにより、多数
個の小領域Ｃを形成する。次のステップＳ１２では、各
小領域Ｃ内に含まれる装着点Ｐの個数がカウントされ
る。図３（ｃ）はその結果を示したもので、格子の目の
中に記された数字が、その小領域Ｃ内の装着点Ｐの個数
を表している。

【００２７】ステップＳ１３では、含まれる装着点Ｐの
個数に応じて隣接する小領域Ｃ同士を併合させていくこ
とによりブロックＢを形成する処理が実行される。本実
施例では、この併合は、小領域Ｃ（領域）のうちその時
点で装着点Ｐの個数の最小のもの（０は含まず）に着目
し、装着点Ｐの個数が最小の小領域Ｃ（領域）を隣合う
（図で上下左右）いずれかの小領域Ｃ（領域）と併合さ
せて新たな領域とするといったアルゴリズムにて行われ
る。

【００２８】図３（ｄ）の例では、小領域Ｃ１内の装着
点Ｐの個数が１個（装着点Ｐ１）であり、その装着点Ｐ
１に最も近い装着点Ｐ２が、その上部の小領域Ｃ２に存
在するので、小領域Ｃ１と小領域Ｃ２とが併合され、図
３（ｅ）に示すように新たな領域（ブロック）とされる
のである。この新たな領域は、装着点Ｐの個数が４個の
領域と見なされるようになる。

【００２９】そして、ステップＳ１４にて、各領域に属
する装着点Ｐの個数の平均値が求められ、ステップＳ１
５にて、その平均値が予め定められた基準値（本実施例
では２５個）以上であるかどうかが判断される。このス
テップＳ１５にてＮｏならば、ステップＳ３に戻って領
域の併合がさらに繰返され、各領域に属する装着点Ｐの
個数の平均値が基準値以上となったところで（ステップ
Ｓ１５にてＹｅｓ）、ブロックＢの区分の処理が完了す
る。図３（ｆ）には、ブロックＢの区分が完了した様子
を示している。

【００３０】ここで、本実施例では、前記基準値を次の
ようにして定めるようにした。即ち、図４は、確率的最
適化法を用いて評価関数を最小にする装着順序を求める
にあたって、装着点Ｐ（部品１５）の数と、装着点Ｐ
（部品１５）の１個あたりの計算時間との関係を調べた
ものである。この結果から、装着点Ｐの数が２５個まで
は、１個あたりの計算時間にほとんど変化はなく、２５
個を越えると、急激に計算時間が長くなることが判明し
た。

【００３１】この場合、装着点Ｐの数が例えば１００個
であるならば、全体をひとまとめに計算すると、１１５
秒（＝１．１５×１００）かかるが、装着点Ｐの数が２
５個の４個のブロックＢに区分すれば、計算は１０秒
（＝０．１×２５×４）で済むようになる。また、あま
りに細かくブロックＢを分割すると、今度は、次に述べ
るブロックＢ間における装着作業順序の決定の計算に時
間がかかることになる。従って、１個のブロックＢに含
める装着点Ｐの数を２５個とすることが、最も効率的と
なるのである。

【００３２】このようにしてブロックＢの区分の処理が
終了すると、図１のフローチャートに戻って、ステップ
Ｓ２にて、それら各ブロックＢ間における装着作業順序
が定められる。この装着作業順序は、ブロックＢの順列
において前後のブロックＢ間の距離の総和が極力小さく
なるように、評価関数を定義して確率的最適化法を用い
ることにより求められるようになっている。

【００３３】このとき、図５に示すように、一のブロッ
クＢ１と他のブロックＢ２との距離Ｌを求めるにあたっ
ては、ブロックＢ１に含まれる装着点Ｐ１とブロックＢ
２に含まれる装着点Ｐ２との距離が最短となる組合わせ
における両装着点Ｐ１，Ｐ２間の距離Ｌとされる。

【００３４】このようにして、全てのブロックＢを順に
結んだ際のブロックＢ間の距離Ｌの総和が評価関数とさ
れ、その評価関数が極力小さくなる順列が確率的最適化
法を用いて求められ、各ブロックＢ間における装着作業
順序が決定されるのである。これにて、一つのブロック
Ｂに対する装着作業を終えて次のブロックＢの装着作業
を開始するまでの、基板１６（ＸＹテーブル２０）の移
動距離を極力小さく済ませることができるようになるの
である。

【００３５】また、この各ブロックＢ間における装着作
業順序を決定する際、装着順序一番目のブロックＢと最
後のブロックＢとを次のように定めることもできる。即
ち、図６（ａ）に示すように、ＸＹテーブル２０がベー
ス１２に対して固定された基準位置に位置されている状
態で、基板１６が搬入コンベア２１によって搬入されて
ＸＹテーブル２０にセットされるようになっており、ま
た、図６（ｄ）に示すように、同様にしてＸＹテーブル
２０が基準位置に位置している状態で、基板１６が搬出
コンベア２２によって搬出されるようになっている。そ
して、前記装着ヘッド１４による装着ポイントＱは、ベ
ース１２つまり基準位置にあるＸＹテーブル２０に対し
て固定的に存在する（図６ではやや上側左寄り部位）。

【００３６】このため、ＸＹテーブル２０にセットされ
た基板１６の第１番目の装着点Ｐｓに部品１５を装着す
るためには、まず、図６（ｂ）に示すように、ＸＹテー
ブル２０を、第１番目の装着点Ｐｓが装着ポイントＱに
一致するまで移動（距離Ｌｓ）させなければならない。
また、図６（ｃ），（ｄ）に示すように、最後の装着点
Ｐｅに部品１５を装着した後は、ＸＹテーブル２０を基
準位置まで戻さなければならない（移動距離Ｌｅ）。従
って、前記距離Ｌｓ及びＬｅが極力小さくなるように、
第１番目の装着点Ｐｓ及び最後の装着点Ｐｅ、言換えれ
ば装着順序一番目及び最後のブロックＢを選ぶことによ
り、ＸＹテーブル２０の移動距離即ち移動時間を短くす
ることができるのである。

【００３７】図７に一例を示すと、基板１６に６個のブ
ロックＢ１〜Ｂ６がある場合（ａ）、ブロック間の装着
作業順序を、例えば（ｂ）に示すようにブロックＢ１，
Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５，Ｂ６の順とすると、基準位置
のＸＹテーブル２０（基板１６）に対して、装着ポイン
トＱと、装着順序一番目及び最後のブロックＢ１及びＢ
６との距離が比較的遠くなってしまう。これに対し、
（ｃ）に示すように、ブロック間の装着作業順序を、ブ
ロックＢ３，Ｂ２，Ｂ１，Ｂ６，Ｂ５，Ｂ４の順とする
と、装着ポイントＱと、装着順序一番目及び最後のブロ
ックＢ１及びＢ６との距離が短くなる。このように、装
着ポイントＱに近い位置に、装着順序一番目及び最後の
ブロックＢを選ぶことにより、効率的な装着作業を行う
ことができるのである。

【００３８】このようにしてブロックＢ間の装着作業順
序が決定されると、最後のステップＳ３にて、個々のブ
ロックＢ内における各装着点Ｐに対する装着順序が決定
される。この装着順序の決定は、ブロックＢ内に含まれ
る装着点Ｐの順列に対し、それら装着点Ｐをその順でい
わば一筆書きの要領で順に結んだ際の経路の長さ（前後
の装着点Ｐ間の距離の総和）が評価関数とされ、その評
価関数が極力小さくなる順列を確率的最適化法を用いて
求めることにより行われるようになっているのである
が、本実施例では、計算をより一層簡単化するために、
装着点Ｐ間の距離をパラメータ化するようにしている。

【００３９】即ち、図８に示すように、ある部品１５
（装着点Ｐａ）に着目し、その装着点Ｐａを中心に、Ｘ
Ｙ方向（上下左右）に所定の距離ｄだけ離れた直線で囲
まれた正方形Ｅ１を仮想する。そして、その正方形Ｅ１
内（線上を含む）に、他の装着点Ｐｂが存在すれば、そ
れら装着点ＰａとＰｂとの間の距離を、パラメータθで
表し、θ＝１とする。また、装着点Ｐａから距離２ｄの
正方形Ｅ２を仮想し、その正方形Ｅ２内（正方形Ｅ１の
外部）に存在する装着点Ｐｃの距離をθ＝２とする。同
様にして、装着点Ｐａからの距離θを３，４，５，…で
表していく。

【００４０】このようにしてパラメータθで表された距
離に基づいて、評価関数が求められ、評価関数が極力小
さくなる順列が確率的最適化法を用いて求められ、装着
点Ｐに対する装着順序が決定されるのである。この場
合、距離をパラメータθで表したことにより、図９
（ａ）に示すような４個の装着点Ｐ１〜Ｐ４に関して評
価関数が極力小さくなる順列を求めるにあたっては、図
９（ｂ）に示す経路（装着順序）と、図９（ｃ）に示す
経路（装着順序）は、共に最短（評価関数が３）とな
り、いずれも最適順序となる。従って、距離をパラメー
タ化することにより、取扱う数値が単純化され、評価関
数の値が最小となる装着順序を得やすくなってより短時
間で装着順序を決定することができる。

【００４１】以上のような装着点Ｐに対する装着順序の
決定が、全てのブロックＢに関して行われることによ
り、基板１６上の全ての装着点Ｐに対する装着順序が決
定されるのである。尚、上述したように、１個のブロッ
クＢにおける装着点Ｐの個数がほぼ２５個とされている
ことによっても、計算時間を短く済ませることができる
のである。

【００４２】このように本実施例によれば、基板１６上
の装着点Ｐを、領域によって複数のブロックＢに区分し
て、それらブロックＢ間の装着作業順序及び個々のブロ
ックＢ内の装着点Ｐの装着順序を決定するようにしたの
で、部品１５の装着作業時間を十分短くできる部品装着
順序を、短い計算時間で決定することができるという優
れた効果を得ることができる。ちなみに、従来の方法で
は、３００個の装着点における計算時間が３０分程度か
かっていたのに対し、本実施例の方法によれば、６００
個の装着点に対して１分弱程度の計算時間で済ませるこ
とができるようになったのである。

【００４３】尚、上記実施例では、基板を小領域に分割
した後、それらを併合させていってブロックを構成する
ようにしたが、ブロックの区分の方法としては、例えば
基板をいくつかの等面積の領域に単純に分割したり、基
板の端部から装着点の個数のみに基づいて分割するとい
った方法も可能である。また、１個のブロック内の装着
点の個数としても、自在に設定することが可能である。
さらには、ブロック内の装着点に対する装着順序の決定
としても、距離をパラメータ化することなく行うように
しても良く、また、ブロック内における装着開始及び終
了の装着点を予め決めておいて残り装着点の順序を決定
するように構成しても良い等、本発明は要旨を逸脱しな
い範囲内で適宜変更して実施し得るものである。

【００４４】

【発明の効果】以上の説明にて明らかなように、本発明
の請求項１の部品装着順序決定方法によれば、基板上の
装着点を複数のブロックに区分し、各ブロック毎に部品
装着作業を行うようにすると共に、ブロック間の装着順
序を、前後のブロック間の距離の総和が最小となるよう
に定めるようにしたので、部品の装着作業時間を十分短
くできる部品装着順序を決定することができ、しかもそ
のための計算時間の短縮化を図ることができるという優
れた実用的効果を奏するものである。

【００４５】この場合、基板上の装着点が存在する領域
を小領域に分割した後、それら各小領域内に存在する装
着点の個数に応じて、隣接する小領域を併合させていく
ことによりブロックを構成すれば（請求項２の部品装着
順序決定方法）、装着作業効率の良いブロックの区分を
行うことができる。

【００４６】また、１個のブロックに含める装着点の個
数を、個々のブロック内における各装着点に対する装着
順序を求めるための計算時間を考慮して予め定めるよう
にすれば（請求項３の部品装着順序決定方法）、各ブロ
ックにおける装着順序の決定に要する計算時間を短く済
ませつつも、ブロック数を徒に多くすることのない適切
な数のブロックに区分することができるようになる。

【００４７】さらには、個々のブロック内における各装
着点に対する装着順序を、前後の装着点間の距離をパラ
メータ化してそれらパラメータの総和を評価関数とし、
この評価関数の値を極力小さくするように確率的最適化
法を用いて求めるようにすれば（請求項４の部品装着順
序決定方法）、装着点間の距離をパラメータ化すること
によって取扱う数値を単純化することができ、確率的最
適化法を用いることと併せて、作業時間を十分に短くす
ることができる装着順序を求めるための計算を効率的に
行うことができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すもので、装着順序決定
の処理手順を示すフローチャート

【図２】図１におけるステップＳ１の処理内容を具体的
に示すフローチャート

【図３】ブロックの構成方法を説明するための図

【図４】装着順序を求めるにあたっての装着点の数と装
着点１個あたりの計算時間との関係を示す図

【図５】ブロック間の距離を説明するための図

【図６】装着順序一番目のブロックと最後のブロックと
を定める方法を説明するための図

【図７】装着順序一番目のブロックと最後のブロックと
を定める際の一例を示す図

【図８】装着点間の距離をパラメータ化する方法を説明
するための図

【図９】パラメータに基づいて装着順序を決定する際の
具体例を示す図

【図１０】部品実装装置の平面図

【図１１】従来例における装着順序決定方法を説明する
ための図

【符号の説明】

図面中、１１は部品実装装置本体、１２はベース、１３
は回転ドラム、１４は装着ヘッド、１５は部品、１６は
基板、１７は供給ステーション、１８は装着ステーショ
ン、１９は部品フィーダ、２０はＸＹテーブル、２１は
搬入コンベア、２２は搬出コンベア、２３は制御装置、
２４はコンピュータ、Ａは装着領域、Ｂはブロック、Ｃ
は小領域、Ｐは装着点、Ｑは装着ポイントを示す。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数個の装着点を有する基板に対して、
   部品を搬送する装着ヘッドを前記基板に対して相対的に
   移動させながら、前記各装着点に順次部品を装着する場
   合の装着順序を決定するための方法であって、 前記複数個の装着点を前記基板上の領域によって複数の
   ブロックに区分し、それら各ブロック毎に順次部品装着
   作業を行うようにすると共に、 それら各ブロック間における装着作業順序を、前後のブ
   ロック間の距離の総和が最小となるように定めることを
   特徴とする部品装着順序決定方法。
2. 【請求項２】 ブロックは、基板上の装着点が存在する
   領域を小領域に分割した後、それら各小領域内に存在す
   る装着点の個数に応じて、隣接する小領域を併合させて
   いくことにより構成されるようになっていることを特徴
   とする請求項１記載の部品装着順序決定方法。
3. 【請求項３】 １個のブロックに含める装着点の個数
   は、個々のブロック内における各装着点に対する装着順
   序を求めるための計算時間を考慮して予め定められるこ
   とを特徴とする請求項１又は２記載の部品装着順序決定
   方法。
4. 【請求項４】 個々のブロック内における各装着点に対
   する装着順序は、前後の装着点間の距離をパラメータ化
   してそれらパラメータの総和を評価関数とし、この評価
   関数の値を極力小さくするように確率的最適化法を用い
   て求められるようになっていることを特徴とする請求項
   １ないし３のいずれかに記載の部品装着順序決定方法。