JPH08224820A

JPH08224820A - 多層成形体およびその製造方法

Info

Publication number: JPH08224820A
Application number: JP7328706A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Sugimoto; 博之杉本; Shukuyu Nakatsuji; 淑裕中辻; Kosuke Otani; 幸介大谷; Toshiro Igarashi; 敏郎五十嵐; Satoru Funakoshi; 覚船越
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1994-12-20
Filing date: 1995-12-18
Publication date: 1996-09-03

Abstract

(57)【要約】【課題】塩化ビニル系樹脂表皮材層とポリオレフィン芯
材層との接着性に優れた多層成形体を提供する。【解決手段】塩化ビニル系樹脂表皮材層、接着層および
ポリオレフィン芯材層からなる多層成形体であって、接
着層が下記（Ａ）で示されるエポキシ基含有エチレン系
共重合体１００重量部およびカルボキシル基を２個以上
有するカルボン酸類０．１〜５０重量部からなるエチレ
ン系樹脂組成物から得られた樹脂接着層、またはさらに
エポキシ基含有エチレン系共重合体１００重量部に対し
て発泡剤２０重量部以下を含有してなる発泡性エチレン
系樹脂組成物から得られた発泡接着層であることを特徴
とする多層成形体。（Ａ）エチレン単位が２０〜９９．９重量％、不飽和カ
ルボン酸グリシジルエステルまたは不飽和グリシジルエ
ーテル単位が０．１〜３０重量％、不飽和カルボン酸グ
リシジルエステル以外のカルボン酸エステル単位が０〜
５０重量％であるエポキシ基含有エチレン系共重合体

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多層成形体、その
製造方法および表皮材層と芯材層との接着方法に関し、
詳しくは特定の接着層が塩化ビニル系樹脂表皮材層とポ
リオレフィン芯材層との間に介在してなる多層成形体に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、皮しぼ、ステッチなどの複雑
な模様をその表面に有する成形体は自動車内装部品など
に用いられており、かかる成形体として、塩化ビニル系
樹脂表皮材層およびポリオレフィン芯材層からなる多層
成形体が提案されている（特開昭６３−２５１２０６号
公報）。しかしながら、かかる多層成形体は表皮材層と
芯材層との接着性に劣るため、表皮材層が剥がれ易いと
いう問題があった。かかる問題を改善するものとして、
塩化ビニル系樹脂表皮材層、塩化ビニル系樹脂とポリオ
レフィンとからなる発泡層およびポリオレフィン芯材層
からなる多層成形体が提案されている（特開平２−１９
８８１２号公報）。しかしながら、かかる多層成形体
も、表皮材層と芯材層との接着性が未だ十分満足できる
ものであるとは言えなかった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この様な状況下、本発
明者らは、塩化ビニル系樹脂表皮材層とポリオレフィン
芯材層との接着性に優れた多層成形体を開発するべく鋭
意検討した結果、表皮材層と芯材層との間に特定の接着
層を介在させてなる多層成形体は、表皮材層と芯材層と
の接着性が十分に強固であることを見出し、本発明に至
った。

【０００４】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、塩化
ビニル系樹脂表皮材層、接着層およびポリオレフィン芯
材層からなる多層成形体であって、接着層が下記（Ａ）
で示されるエポキシ基含有エチレン系共重合体１００重
量部およびカルボキシル基を２個以上有するカルボン酸
類０．１〜５０重量部からなるエチレン系樹脂組成物か
ら得られた樹脂接着層、またはさらにエポキシ基含有エ
チレン系共重合体１００重量部に対して発泡剤２０重量
部以下を含有してなる発泡性エチレン系樹脂組成物から
得られた発泡接着層であることを特徴とする多層成形体
を提供するものである。（Ａ）エチレン単位が２０〜９９．９重量％、不飽和カ
ルボン酸グリシジルエステルまたは不飽和グリシジルエ
ーテル単位が０．１〜３０重量％、不飽和カルボン酸グ
リシジルエステル以外のカルボン酸エステル単位が０〜
５０重量％であるエポキシ基含有エチレン系共重合体

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明の多層成形体に用いられる
接着層を得るためのエチレン系樹脂組成物または発泡性
エチレン系樹脂組成物を構成する１成分である上記
（Ａ）で示されるエポキシ基含有エチレン系共重合体
は、エチレンと不飽和カルボン酸グリシジルエステルま
たは不飽和グリシジルエーテルとの共重合体、またはこ
れらと不飽和カルボン酸グリシジルエステル以外のカル
ボン酸エステルとの共重合体であるが、ここで、不飽和
カルボン酸グリシジルエステルまたは不飽和グリシジル
エーテルとしては、一般式（１）（式中、Ｒは炭素数２〜１８のアルケニル基を、Ｘはカ
ルボニルオキシ基、メチレンオキシ基またはフェニレン
オキシ基をそれぞれ示す。）で示される化合物が代表的
である。

【０００６】かかる化合物として具体的には、グルシジ
ルアクリレート、グリシジルメタクリレート、イタコン
酸グリシジルエステル、アリルグリシジルエーテル、メ
タアリルグリシジルエーテル、スチレン−ｐ−グリシジ
ルエーテルなどが例示される。

【０００７】不飽和カルボン酸グリシジルエステル以外
のカルボン酸エステルとは、炭素−炭素間２重結合を有
するエステルであって、例えば酢酸ビニル、プロピオン
酸ビニルなどのカルボン酸のビニルエステル類、アクリ
ル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メ
タクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸
ブチルなどのα，β−不飽和カルボン酸エステル類が挙
げられ、中でも酢酸ビニル、アクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチルなどが好ましい。

【０００８】上記（Ａ）で示されるエポキシ基含有エチ
レン系共重合体において、エチレン単位は２０〜９９．
９重量％、好ましくは５０〜９５重量％の範囲、不飽和
カルボン酸グリシジルエステルまたは不飽和グリシジル
エーテル単位は０．１〜３０重量％、好ましくは０．５
〜２０重量％の範囲、カルボン酸エステル単位は０〜５
０重量％の範囲である。カルボン酸エステル単位が５０
重量％を超えると、得られる接着層の耐熱性が低下する
ばかりか、接着層を後述の粉末成形法によって製造する
場合には、用いる粉末組成物の粉体流動性が悪化し、粉
末成形が困難になるため好ましくない。

【０００９】このようなエポキシ基含有エチレン系共重
合体は、通常の方法、例えばラジカル発生剤の存在下、
５００〜４０００気圧、１００〜３００℃で、溶媒、連
鎖移動剤などの存在下または非存在下に製造する方法、
またはポリエチレン、グリシジル基を有する不飽和化合
物およびラジカル発生剤からなる混合物を押出機などを
用いて溶融グラフト重合する方法などによって容易に製
造することができる。かくして得られるエポキシ基含有
エチレン系共重合体の中でも、そのメルトフローレート
（ＪＩＳＫ６７３０に準拠して１９０℃で測定した値
であり、以下、ＭＦＲと称する。）が５ｇ／１０分以
上、特には１０ｇ／１０分以上のものが好ましく使用さ
れる。

【００１０】エチレン系樹脂組成物または発泡性エチレ
ン系樹脂組成物を構成する他の成分であるカルボキシル
基を２個以上含有するカルボン酸類として具体的には、
例えばマレイン酸、マロン酸、フタール酸、フマール
酸、コハク酸、２，３−ジメチルコハク酸、２−エチル
−２−メチルコハク酸、２−フェニルコハク酸、２−ヒ
ドロキシコハク酸などのコハク酸類、グルタル酸、３−
メチルグルタル酸、２，４−ジメチルグルタル酸、３，
３−ジメチルグルタル酸などのグルタル酸類、アジピン
酸、セバシン酸、１，４−シクロヘキサンカルボン酸、
テレフタール酸、イソフタール酸、５−メチルイソフタ
ール酸、５−メトキシイソフタール酸、５−ヒドロキシ
イソフタール酸などのフタール酸類、１，３，５−ベン
ゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボ
ン酸などのベンゼントリカルボン酸類、１，２，３−プ
ロパントリカルボン酸、２−フェニル−１，２，３−プ
ロパントリカルボン酸、３−フェニル−１，２，３−プ
ロパントリカルボン酸、２−ヒドロキシ−１，２，３−
プロパントリカルボン酸、３−ヒドロキシ−１，２，３
−プロパントリカルボン酸などのプロパントリカルボン
酸類、ピロメリット酸などが挙げられ、中でもコハク
酸、テレフタール酸など、水中（２０℃）における第一
酸解離定数が５０×１０^-5以下のものが好ましく使用さ
れる。またポリアクリル酸、エチレン−アクリル酸共重
合体などの重合体を用いてもよく、エチレン系樹脂組成
物にこれら重合体を用いる場合には、重量平均分子量３
０００以下、特には１０００以下のものが好ましい。か
かるカルボン酸類は、固体状であっても液体状であって
もよく、その使用量は、エポキシ基含有エチレン系共重
合体１００重量部に対して０．１〜５０重量部、好まし
くは１〜２０重量部の範囲である。

【００１１】本発明の多層成形体に用いられる接着層
は、上記のエポキシ基含有エチレン系共重合体およびカ
ルボン酸類からなるエチレン系樹脂組成物から得られた
その内部に殆ど気泡を持たない樹脂接着層であってもよ
いが、上記成分とさらに発泡剤とを含有する発泡性エチ
レン系樹脂組成物から得られた発泡接着層であってもよ
い。ここで発泡性エチレン系樹脂組成物に用いられる発
泡剤としては、通常、熱分解型発泡剤が使用され、その
分解温度は上記のエポキシ基含有エチレン系共重合体の
溶融温度よりも高いことが好ましく、通常は１２０〜２
３０℃、好ましくは１５０〜２３０℃の範囲である。

【００１２】かかる発泡剤の具体例としては、例えばア
ゾジカルボンアミド、２，２’−アゾビスブチロニトリ
ル、ジアゾアミノベンゼンなどのアゾ化合物、ベンゼン
スルホニルヒドラジド、ベンゼン−１，３−スルホニル
ヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホ
ニルヒドラジド、ジフェニルオキシド−４，４’−ジス
ルホニルヒドラジド、４，４’−オキシビス（ベンゼン
スルホニルヒドラジド）、ｐ−トルエンスルホニルヒド
ラジドなどのヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロペ
ンタメチレンテラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−Ｎ，
Ｎ’−ジメチルテレフタルアミドなどのニトロソ化合
物、テレフタルアジド、ｐ−第三ブチルベンズアジドな
どのアジド化合物、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニ
ウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩などが挙げられ
る。これらはそれぞれ単独または２種以上を混合して用
いられるが、中でも均一な気泡が容易に得られる点で、
アゾジカルボンアミドが好ましい。かかる発泡剤の使用
量は、エポキシ基含有エチレン系共重合体１００重量部
に対して２０重量部以下、好ましくは０．１〜２０重量
部、さらに好ましくは２〜１０重量部の範囲である。

【００１３】これらのエチレン系樹脂組成物または発泡
性エチレン系樹脂組成物は、さらに必要に応じて、例え
ばフェノール系、サルファイド系、フェスファイト系、
アミン系またはアミド系の安定剤などのような耐熱安定
剤、老化防止剤、耐候安定剤、帯電防止剤、金属石鹸、
滑剤、顔料、発泡助剤、発泡抑制剤、液状コーティング
剤、離型剤などの各種添加剤を含有していてもよい。

【００１４】このようなエチレン系樹脂組成物または発
泡性エチレン系樹脂組成物の製造方法は特に限定されな
いが、通常の方法、例えばオープンロール、ブレンダ
ー、バンバリーミキサー、ニーダー、押出機、高速回転
ミキサーなどの配合機を用いて上記各成分を配合する方
法によって容易に製造することができる。配合温度は、
エチレン系樹脂組成物を製造する場合、通常はエポキシ
基含有エチレン系共重合体とカルボン酸類とが架橋反応
しない範囲であり、また発泡性エチレン系樹脂組成物を
製造する場合、通常は該架橋反応が起こらず、かつ発泡
剤が分解しない範囲である。かくして得られるエチレン
系樹脂組成物または発泡性エチレン系樹脂組成物の形態
は特に限定されるものではなく、粉末組成物であっても
よいし、溶融混練組成物であってもよい。

【００１５】接着層を後述の粉末成形法によって製造す
る場合に用いる接着層用の粉末組成物について、その製
造方法を具体的に示すと、例えばエポキシ基含有エチレ
ン系共重合体を予め粉砕して得た粉末とカルボン酸類、
またはこれらと発泡剤とを、配合機などを用いて配合す
ることによって製造できる。

【００１６】エポキシ基含有エチレン系共重合体の粉末
は、通常、その平均粒子径がタイラー標準篩３２メッシ
ュ（目通り５００μｍ）以下、好ましくは４２メッシュ
（目通り３５５μｍ）〜１００（目通り１５０μｍ）メ
ッシュの範囲であるものが用いられる。カルボン酸類
は、それが固体状である場合には、その平均粒子径が、
通常１００μｍ以下のものが好ましく使用される。

【００１７】配合機としては、通常、ジャケット付きの
ブレンダーや高速回転ミキサーが用いられ、中でも高速
回転ミキサーのように剪断力によって粉末同士の互着を
防止し得る配合機が好ましく使用される。この場合、剪
断発熱による粉末同士の熱融着を防止するため、ジャケ
ットによって除熱しながら配合を行うことが好ましい。
配合に際しては、例えば配合機中で、エポキシ基含有エ
チレン系共重合体の粉末に、カルボン酸類またはこれと
発泡剤とを配合すればよいが、発泡剤を配合して発泡性
エチレン系樹脂組成物の粉末組成物を製造する場合であ
って、用いるカルボン酸類が液体状である場合は、発泡
剤を加える前に、該カルボン酸類を配合することが好ま
しい。

【００１８】また、接着層用粉末組成物は、例えばエポ
キシ基含有エチレン系共重合体、カルボン酸および発泡
剤を押出機などを用いて混練して得た溶融混練組成物物
をそのガラス転移点以下の温度で粉砕する方法で製造す
る事もできる。この場合、得られる粉末組成物の平均粒
子径はタイラー標準篩３２メッシュ以下、特には４２〜
１００メッシュの範囲であることが好ましい。

【００１９】本発明の多層成形体に用いられる接着層
は、上記のようなエチレン系樹脂組成物から得られる樹
脂接着層、または発泡性エチレン系樹脂組成物から得ら
れる発泡接着層であるが、かかる接着層としては、通
常、粉末成形法、インフレーション法、押出成形法など
の一般的な成形方法によって成形されたシート状または
フィルム状のものが使用される。成形温度は、エチレン
系樹脂組成物を用いて樹脂接着層を得る場合は、通常８
０〜２５０℃、好ましくは１００〜２００℃の範囲、発
泡性エチレン系樹脂組成物を用いて発泡接着層を得る場
合は、通常１２０〜２８０℃、好ましくは１５０〜２０
０℃の範囲である。

【００２０】具体的には、粉末成形法による場合、例え
ば上記の接着層用粉末組成物を用いて、通常の、例えば
流動浸漬法、粉末焼結法、静電塗装法、粉末溶射法、粉
末回転成形法、粉末スラッシュ成形法（例えば、特開昭
５８−１３２０５７号公報）などの方法によって容易に
接着層を得ることができる。

【００２１】例えば粉末スラッシュ成形法による場合に
は、粉末成形用の金型を、接着層用粉末組成物の溶融温
度よりも十分高温に加熱し、その加熱状態を保ったま
ま、該金型の開口部と、接着層用粉末組成物を入れた容
器の開口部とを互いに密着させて、両者を一体化し、そ
の後、これを回転または１８０°回転させたのち揺動さ
せることによって粉末成形用金型の成形面上に粉末組成
物を付着、溶融させてシート状物を形成させ、その後、
付着、溶融しなかった余剰の粉末組成物を容器に回収す
ることによって、目的の接着層を得ることができる。

【００２２】金型の加熱方法は特に限定されるものでは
なく、例えばガス加熱炉方式、電気加熱炉方式、熱媒体
油または熱流動砂内への浸漬方式あるいは高周波誘導加
熱方式などが挙げられ、金型の加熱温度は、前記の成形
温度と同様である。粉末組成物の付着、溶融時間は、特
に限定されるものではなく、目的とする接着層の厚みや
大きさによって適宜選択される。

【００２３】接着層用粉末組成物として発泡性エチレン
系樹脂組成物を用いる場合、得られたシート状物をさら
に発泡剤の分解温度以上に加熱することによって、該シ
ート状物が発泡し、発泡接着層を得ることができる。上
記の工程において、シート状物を発泡させる際の加熱方
法は、特に限定されるものではなく、得られたシート状
物を金型から脱型することなく金型と共に加熱してもよ
いし、脱型したのちに加熱してもよい。前者の場合、前
記した金型の加熱方法と同様の加熱方法を用いることが
できる。また加熱温度は前記の成形温度と同様であり、
加熱時間はとくに限定されるものではなく、目的とする
発泡接着層の厚みや発泡倍率により適宜選択される。

【００２４】かくして得られる接着層は、樹脂接着層の
場合、その厚みは１０〜１０００μｍ、特には１０〜５
００μｍの範囲であることが好ましく、発泡接着層の場
合、その厚みは０．５〜５ｍｍ、特には１〜３ｍｍであ
ることが好ましい。

【００２５】本発明の多層成形体は、塩化ビニル系樹脂
表皮材層、接着層およびポリオレフィン芯材層からなる
ものであり、かかる塩化ビニル系樹脂表皮材層における
塩化ビニル系樹脂としては、例えば塩化ビニル単独重合
体、塩化ビニルおよびこれと共重合可能なモノマーの共
重合体、例えば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化
ビニル−エチレン共重合体、塩化ビニル−プロピレン共
重合体、塩化ビニル−イソブチレン共重合体、塩化ビニ
ル−スチレン共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共
重合体、塩化ビニル−ブタジエン共重合体、塩化ビニル
−アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル−マレイン
酸エステル共重合体、塩化ビニル−メタクリル酸エステ
ル共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、
塩化ビニル−スチレン−無水マレイン酸三元共重合体、
塩化ビニル−塩化ビニリデン−酢酸ビニル三元共重合
体、塩化ビニル−スチレン−アクリロニトリル三元共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体への塩化ビニルの
グラフト共重合体およびこれらの混合物などが挙げられ
るが、これらに限定されるものではない。

【００２６】かかる塩化ビニル系樹脂表皮材層は、スキ
ン層単独であってもよいし、スキン層と発泡層とからな
るものであってもよい。スキン層としては、通常使用さ
れるシート状やフィルム状のものが用いられるが、その
表面に皮しぼ、ステッチなどの複雑な模様を容易に施し
得る点で、前記の接着層におけると同様の粉末成形法、
中でも粉末スラッシュ成形法によって製造されたものが
好ましく使用される。

【００２７】粉末成形法によって、スキン層単独からな
る塩化ビニル系樹脂表皮材層を製造するには、スキン層
用の粉末組成物を用いて粉末成形を行えばよい。スキン
層用の粉末組成物は、通常、粒状の塩化ビニル系樹脂に
可塑剤、安定剤、顔料などの各種配合剤をドライブレン
ドしたのち、微粒の塩化ビニル系樹脂を配合することに
よって容易に製造することができ、ドライブレンドは、
通常６０〜１３０℃の温度範囲、微粒の塩化ビニル系樹
脂の配合は、通常４０〜８０℃の温度範囲で行われる。

【００２８】粒状の塩化ビニル系樹脂としては、例えば
前記と同様の塩化ビニル系樹脂が挙げられ、その粒子径
は通常１００〜１５０μｍの範囲であり、例えば懸濁重
合法、バルク重合法などの方法によって製造することが
できる。微粒の塩化ビニル系樹脂は、粒状の塩化ビニル
系樹脂をコーティングするためのものであり、例えば塩
化ビニル重合体、塩化ビニルおよびこれと共重合し得る
エチレン、プロピレン、ビニルアセテートなどのモノマ
ーとの共重合体およびこれらの混合物などが挙げられ、
その粒子径は通常０．１〜１０μｍの範囲であり、例え
ばエマルジョン重合法、ミクロ重合法などの方法によっ
て製造することができる。

【００２９】可塑剤としては、例えばジイソデシルフタ
レート、ジイソウンデシルフタレートなどのアルキル基
の炭素数が９〜１１のジアルキルフタレート類、トリオ
クチルトリメリテート、トリ−２−エチルヘキシルトリ
メリテート、トリデシルトリメリテートなどのアルキル
基の炭素数が７〜１１のトリアルキルトリメリテート類
などが挙げられるが、通常の粉末成形法に使用できるも
のであれば特に限定されるものではなく、その使用量
は、通常、粒状の塩化ビニル系樹脂と微粒の塩化ビニル
系樹脂との合計量１００重量部に対して４０〜１２０重
量部の範囲である。

【００３０】安定剤としては、例えば亜鉛、バリウム、
ナトリウム、カリウム、カルシウム、リチウム、スズな
どの金属の塩、例えばカルボン酸塩などや、これらの複
合安定剤が好ましく使用され、さらに酸化マグネシウ
ム、水酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト類、リチ
ウムアルミニウム複合水酸化物塩、酸化亜鉛、酸化バリ
ウム、酸化カルシウム、燐酸バリウムなどや、フェノー
ル系、チオエーテル系、リン系などの酸化防止剤、ジケ
ト化合物系、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾ
トリアゾール系などの光安定剤、エポキシ系化合物など
も併用できるが、通常の粉末成形法に使用できるもので
あれば特に限定されるものではなく、その使用量は、塩
化ビニル系樹脂の合計量１００重量部に対して、通常は
３〜１５重量部の範囲である。

【００３１】粉末成形は通常と同様に行われ、例えば粉
末スラッシュ成形法によってスキン層を製造する場合に
は、表面に皮しぼ、ステッチ模様などの複雑な模様を有
していてもよい粉末成形用の金型を、スキン層用粉末組
成物の溶融温度よりも十分高温に加熱し、その加熱状態
を保ったまま、該金型の開口部と、スキン層用粉末組成
物を入れた容器の開口部とを互いに密着させて、両者を
一体化し、その後、これを回転または１８０°回転させ
たのち揺動させることによって粉末成形用金型の成形面
上に粉末組成物を付着、溶融させてシート状物を形成さ
せ、その後、付着、溶融しなかった余剰の粉末組成物を
容器に回収することによって、スキン層を得ることがで
きる。

【００３２】上記の粉末スラッシュ成形法における金型
の加熱方式は特に限定されるものではなく、前記と同様
の方式が挙げられ、加熱温度は、粉末組成物の溶融温度
以上であって、通常１６０〜３００℃、好ましくは１８
０〜２８０℃の範囲である。粉末組成物の付着、溶融時
間は、特に限定されるものではなく、目的とするスキン
層の厚みや大きさによって適宜選択される。

【００３３】塩化ビニル系樹脂表皮材層が、スキン層と
発泡層とからなる場合、発泡層は、前記したと同様の塩
化ビニル系樹脂またはこれを主成分とする他の熱可塑性
樹脂や熱可塑性エラストマーとの混合物を用いて予め発
泡されてなる発泡層をスキン層と一体的に積層して用い
てもよい。かかる発泡層の製造方法は特に限定されない
が、発泡層用の粉末組成物を用いて粉末成形法によって
製造する方法が好ましい。

【００３４】発泡層用の粉末組成物は、例えばドライブ
レンド時に発泡剤、必要に応じて用いられる発泡助剤、
セル調整剤などを配合する以外は、上記のスキン層用粉
末組成物の場合と同様にして製造できる。

【００３５】発泡剤としては、例えばアゾジカルボンア
ミド、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ベンゼンス
ルホニルヒドラジドなどの熱分解型発泡剤などが挙げら
れる。これらはそれぞれ単独または２種以上を混合して
用いられるが、特に均一な気泡を有する発泡層を容易に
得られる点で、アゾジカルボンアミドが好ましく用いら
れる。かかる発泡剤の使用量は、塩化ビニル系樹脂の合
計量１００重量部に対して通常１〜１０重量部の範囲で
ある。

【００３６】粉末成形法によって得られるスキン層に、
上記の粉末成形法による発泡層を積層する場合、例えば
上記のスキン層用粉末組成物と発泡層用粉末組成物とを
用いて粉末多層成形法によって、目的とする塩化ビニル
系樹脂表皮材層を容易に製造することができる。具体的
には、例えば多層粉末スラッシュ成形法によって製造す
る場合は、以下の工程に従って製造することができる。

【００３７】（１）粉末成形用の金型とスキン層用粉末
組成物を入れた容器とを用いて、前記と同様の粉末成形
操作を行い、粉末成形用金型の成形面上にスキン層を形
成させたのち、付着、溶融しなかった余剰のスキン層用
粉末組成物を容器中に回収し、該容器を取り外す。（２）次いで、該金型と発泡層用粉末組成物を入れた容
器とを上記と同様にして一体化し、上記と同様にして発
泡層用粉末組成物をスキン層上に付着、溶融させ、発泡
層用粉末組成物を互いに熱融着させて樹脂層（以下、未
発泡層と称する。）を形成させて、金型の成形面上にス
キン層と未発泡層とからなる２層シート状物を得、次い
で余剰の発泡層用粉末組成物を容器中に回収し、該容器
を取り外す。（３）しかる後、該容器を取り外し、得られた２層シー
ト状物を発泡剤の分解温度以上に加熱し、未発泡層を発
泡させる。

【００３８】上記の工程において未発泡層を発泡させる
際の加熱方法は、特に限定されるものではなく、例えば
２層シート状物を金型から脱型することなく金型と共に
加熱すればよい。この場合、前記したと同様の金型加熱
方法を用いることができる。加熱温度は、通常は１８０
〜２８０℃の範囲であり、加熱時間はとくに限定される
ものではなく、発泡層の厚みや発泡倍率により適宜選択
される。

【００３９】かくして本発明の多層成形体に用いられる
塩化ビニル系樹脂表皮材層が得られるが、かかる表皮材
層は、予め前記の接着層と一体的に積層されてもよい。
また、粉末成形法によって得られる塩化ビニル系樹脂表
皮材層と、前記の粉末成形法によって得られる接着層と
が一体的に積層されて用いられる場合、これらは、例え
ばスキン層用粉末組成物もしくはこれと発泡層用粉末組
成物、ならびに前記の接着層用粉末組成物を用いる粉末
多層成形によって表皮材層および接着層が一体成形され
てなる複合層であってもよい。

【００４０】例えば多層粉末スラッシュ成形法によって
スキン層からなる塩化ビニル系樹脂表皮材層と接着層と
が一体成形された複合層を製造する場合には、前記と同
様に操作して粉末成形用金型の成形面上にスキン層を
得、次いで該スキン層を保持したままの粉末成形用金型
と、接着層用粉末組成物を入れた容器とを一体化し、接
着層用粉末組成物をスキン層の上に付着、溶融させ、接
着層用粉末組成物を互いに熱融着させて接着層を形成さ
せて、金型の成形面上にスキン層および接着層からなる
２層シート状物を得、次いで余剰の接着層用粉末組成物
を容器中に回収し、該容器を取り外せばよい。接着層用
粉末樹脂組成物として発泡性エチレン系樹脂組成物を用
いた場合は、得られた２層シート状物を前記と同様にさ
らに加熱、発泡させて、発泡接着層を形成させることも
できる。

【００４１】本発明の多層成形体に用いられるポリオレ
フィン芯材層において、ポリオレフィンとしては、例え
ばホモポリプロピレン、プロピレン−エチレンブロック
共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチ
レン−プロピレン−ブテン三元共重合体などのプロピレ
ン系樹脂、ポリエチレン、オレフィン系熱可塑性エラス
トマーおよびこれらの混合物などが挙げられ、そのＭＦ
Ｒは０．１〜３００ｇ／１０分、特には１〜２００ｇ／
１０分の範囲であることが好ましい。これらのポリオレ
フィンは、無機充填剤、ガラス繊維などの各種充填剤、
顔料、滑剤、帯電防止剤、安定剤などの各種添加剤を含
有していてもよい。

【００４２】本発明の多層成形体は、上記した塩化ビニ
ル系樹脂表皮材層、接着層およびポリオレフィン芯材層
からなるものであるが、かかる多層成形体は、例えば接
着層を介して塩化ビニル系樹脂表皮材層とポリオレフィ
ン溶融体とを配置し、次いでこれらを加圧、冷却するこ
とによって容易に製造することができ、表皮材層と芯材
層とは接着層を介して強固に接着される。ここでポリオ
レフィン溶融体とは、その溶融温度以上に加熱された状
態のポリオレフィンである。また、塩化ビニル系樹脂表
皮材層と接着層とは、かかるポリオレフィン溶融体から
の熱伝導と加圧力とによって接着されるが、これらは予
め一体的に積層されていてもよく、さらには一体成形さ
れてなる複合層であってもよい。

【００４３】多層成形体の製造方法として具体的には、
例えば開放された雌雄一対の金型間に塩化ビニル系樹脂
表皮材層と接着層とを供給し、次いで接着層とこれに対
向する一方の金型面との間にポリオレフィン溶融体を供
給した後、もしくは供給しながら両金型を型締めし、冷
却すればよい。ここで、両金型の開閉方向は特に限定さ
れるものではなく、上下方向であっても、水平方向であ
ってもよい。

【００４４】ここで塩化ビニル系樹脂表皮材層が粉末成
形法によって製造される場合は、粉末成形用金型を、そ
の成形面上に粉末成形法によって得られた塩化ビニル系
樹脂表皮材層を保持したまま、上記の多層成形体の製造
における金型の一方として用いてもよい。この方法によ
れば、複雑な模様が転写された塩化ビニル系樹脂表皮材
層が脱型されることなく金型間に供給されるので、その
表面に施された模様を殆ど崩すことなく、目的の多層成
形体を製造することができる。

【００４５】ポリオレフィン溶融体は、両金型を閉鎖し
た後に供給することもできるが、塩化ビニル系樹脂表皮
材層がずれたり、その模様が崩れることが殆ど無い点
で、両金型の型締め開始前、または両金型の型締めと同
時的に供給することが好ましい。ポリオレフィン溶融体
の供給方法は特に限定されるものではなく、例えば接着
層と対向する一方の金型内に設けられた樹脂通路から供
給してもよいし、開放された両金型間にポリオレフィン
溶融体の供給ノーズを挿入してポリオレフィン溶融体を
供給し、その後、該供給ノーズを両金型の系外に退避さ
せる方法であってもよい。

【００４６】雌雄一対の金型としては、一方の金型の外
周面と他方の金型の内周面とが摺動可能なものを用いる
こともでき、この場合、両金型の摺動面のクリアランス
を表皮材層の厚みと略等しくしておくことによって、そ
の端部に余分の表皮材を有する多層成形体を得ることが
でき、この余分の表皮材層を多層成形体の裏面に折り返
すことによって、その端部が表皮材層で覆われた多層成
形体を得ることができる。

【００４７】

【発明の効果】本発明の多層成形体は、接着層を介して
塩化ビニル系樹脂表皮材層とポリオレフィン芯材層とが
強固に接合一体化しているので、表皮材層と芯材層との
接着性が十分で、表皮材層が剥がれ難く、実用的であ
り、種々の分野で使用することができる。例えば自動車
分野では、インストルメントパネル、コンソールボック
ス、アームレスト、ヘッドレスト、ドアトリム、リアパ
ネル、ピラートリム、サンバイザー、トランクルームト
リム、トランクリッドトリム、エアーバック収納ボック
ス、シートバックル、ヘッドライナー、グローブボック
ス、ステアリングホイールカバー、キッキングプレー
ト、チェンジレバーブーツ、天井材などの内装部品、ス
ポイラー、サイドモール、ナンバープレートハウジン
グ、ミラーハウジング、エアダムスカート、マッドガー
ドなどの外装部品に適する。

【００４８】家電・ＯＡ機器分野においては、例えば、
テレビ、ビデオ、洗濯機、乾燥機、掃除機、クーラー、
エアコンなどの外装部材として適する。スポーツ用品分
野においては、例えば、ボートの内装材、マリンスポー
ツ部品などに適し、建築・住宅分野においては、例え
ば、家具、机、椅子、門、扉、塀、壁装飾材料、天井装
飾材料、台所、洗面所、トイレ等の屋内用床材などに適
し、工業用品、雑貨品などにも使用できる。

【００４９】

【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものでは
ない。

【００５０】参考例１（スキン層用粉末組成物の製造）高速回転ミキサーに、
粒状の塩化ビニル系樹脂（住友化学社製、スミリットＳ
ｘ−８Ｇ、平均粒子径１４０μｍ）９０重量部を入れ、
一定回転速度で攪拌しながら加熱し、８０℃になった時
点で、攪拌下、トリメリット酸エステル系可塑剤６０重
量部、バリウム−亜鉛系安定剤３重量部および顔料１重
量部を加えてドライブレンドした。組成物の温度が１２
０℃に達した時点で冷却し、５０℃になった時点で微粒
の塩化ビニル系樹脂（住友化学社製、スミリットＰｘ−
ＱＬＴ、平均粒子径１μｍ）１０重量部を加え、均一に
分散させて、スキン層用粉末組成物を得た。

【００５１】実施例１（エチレン系樹脂組成物の接着層用粉末組成物の製造）
高速回転ミキサーに、エポキシ基含有エチレン系共重合
体（住友化学社製、ボンドファースト２０Ｂ、エチレン
単位８３重量％、グリシジルメタクリレート単位１２重
量％、酢酸ビニル単位５重量％、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０
分）の粉末１００重量部およびテレフタール酸５重量部
を入れて配合し、接着層用粉末組成物を得た。

【００５２】（塩化ビニル系樹脂表皮材層および接着層
の製造）予め２４０℃に加熱したニッケル製金型（１５
×１５ｃｍ）に、参考例１で得たスキン層用粉末組成物
をふりかけ、１０秒後に余分の粉末組成物を払い落とし
た。１０秒後に上記で得た接着層用粉末組成物をふりか
け、３秒後に余分の粉末組成物を払い落とした。次い
で、粉末が融着した金型を２５０℃のオーブン中に１２
０秒間入れた後、冷却、脱型して、表皮材層および樹脂
接着層が一体成形された複合層を得た。表皮材層の厚み
は０．８ｍｍ、樹脂接着層の厚みは０．４ｍｍであっ
た。

【００５３】（多層成形体の製造）３ｍｍ厚のポリプロ
ピレンシート（ブロックポリプロピレン、ＭＦＲ＝４０
ｇ／１０分、タルク１５重量％含有）をアルミ板上に載
置して２２０℃のオーブン中で５分間加熱して得たシー
ト状のポリプロピレン溶融体を、該アルミ板に保持した
まま、上記で得た複合層の接着層側に重ね合わせ、次い
で２５ｇ／ｃｍ²で５分間加圧後、除圧、冷却して、多
層成形体を得た。その後、多層成形体を２０ｍｍ幅の短
冊状に切り出し、温度２０℃、剥離速度２００ｍｍ／
分、剥離角度１８０°の条件で表皮材層と芯材層との剥
離試験を行った。評価結果を表１に示す。

【００５４】実施例２テレフタール酸５重量部に代えてアジピン酸１０重量部
を用いた以外は、実施例１と同様に操作して接着層用粉
末組成物を得、次いで実施例１と同様に操作して複合層
を製造し、実施例１と同様に操作して多層成形体を製造
した。評価結果を表１に示す。

【００５５】実施例３テレフタール酸５重量部に代えてフタール酸３重量部を
用いた以外は、実施例１と同様に操作して接着層用粉末
組成物を得、粉末組成物が融着した金型を２５０℃のオ
ーブン中に６０秒間入れる以外は、実施例１と同様に操
作して複合層を得、実施例１と同様に操作して多層成形
体を製造した。評価結果を表１に示す。

【００５６】実施例４テレフタール酸５重量部に代えてイソフタール酸５重量
部を用いた以外は、実施例１と同様に操作して接着層用
粉末組成物を得、実施例１と同様に操作して複合層を
得、実施例１と同様に操作して多層成形体を製造した。
評価結果を表１に示す。

【００５７】実施例５テレフタール酸５重量部に代えてポリアクリル酸（重量
平均分子量２０００）５重量部を用いた以外は、実施例
１と同様に操作して接着層用粉末組成物を得、実施例１
と同様に操作して複合層を得、実施例１と同様に操作し
て多層成形体を製造した。評価結果を表１に示す。

【００５８】実施例６テレフタール酸５重量部に代えて１，３，５−ベンゼン
トリカルボン酸５重量部を用いた以外は、実施例１と同
様に操作して接着層用粉末組成物を得、実施例１と同様
に操作して複合層を得、実施例１と同様に操作して多層
成形体を製造した。評価結果を表１に示す。

【００５９】実施例７エポキシ基含有エチレン系共重合体（ボンドファースト
２０Ｂ）に代えてエポキシ基含有エチレン系共重合体
（住友化学社製、ボンドファースト７０Ｂ−Ｐ、エチレ
ン単位８３重量％、グリシジルメタクリレート単位１２
重量％、酢酸ビニル単位５重量％、ＭＦＲ＝９０ｇ／１
０分）を用いる以外は、実施例１と同様に操作して接着
層用粉末組成物を得、実施例１と同様に操作して複合層
を得、実施例１と同様に操作して多層成形体を製造し
た。評価結果を表１に示す。

【００６０】実施例８エポキシ基含有エチレン系共重合体（ボンドファースト
２０Ｂ）に代えてエポキシ基含有エチレン系共重合体
（住友化学社製、ボンドファースト７Ｂ、エチレン単位
８３重量％、グリシジルメタクリレート単位１２重量
％、酢酸ビニル単位５重量％、ＭＦＲ＝７ｇ／１０分）
を用いる以外は、実施例１と同様に操作して接着層用粉
末組成物を得、実施例１と同様に操作して複合層を製造
し、実施例１と同様に操作して多層成形体を製造した。
評価結果を表１に示す。

【００６１】実施例９エポキシ基含有エチレン系共重合体（ボンドファースト
２０Ｂ）に代えてエポキシ基含有エチレン系共重合体
（エチレン単位８５重量％、グリシジルメタクリレート
単位１５重量％、ＭＦＲ＝２８０ｇ／１０分）を用いる
以外は実施例１と同様に操作して、接着層用粉末組成物
を得、実施例１と同様に操作して複合層を得、実施例１
と同様に操作して多層成形体を製造した。評価結果を表
１に示す。

【００６２】比較例１（塩化ビニル系樹脂表皮材層の製造）予め２４０℃に加
熱したニッケル製金型（１５×１５ｃｍ）に、参考例１
で得たスキン層用粉末組成物をふりかけ、１０秒後に余
分の粉末組成物を払い落とした。次いで、粉末が融着し
た金型を２５０℃のオーブン中に１２０秒間入れた後、
冷却、脱型して、表皮材層（厚み０．８ｍｍ）を得た。

【００６３】（多層成形体の製造）３ｍｍ厚のポリプロ
ピレンシート（ブロックポリプロピレン、ＭＦＲ＝４０
ｇ／１０分、タルク１５重量％含有）をアルミ板上に載
置して２２０℃のオーブン中で５分間加熱して得たシー
ト状のポリプロピレン溶融体を、該アルミ板に保持した
まま、上記で得た表皮材層に重ね合わせ、次いで２５ｇ
／ｃｍ²で５分間加圧後、除圧、冷却して、多層成形体
を得た。評価結果を表１に示す。

【００６４】比較例２テレフタール酸を用いない以外は実施例１と同様に操作
して接着層用粉末組成物を得、実施例１と同様に操作し
て複合層を得、実施例１と同様に操作して多層成形体を
製造した。評価結果を表１に示す。

【００６５】

【表１】剥離強度（ｇ／２０ｍｍ幅）実施例１１３００実施例２６３０実施例３８３０実施例４１２００実施例５２４０実施例６７３０実施例７１０６０実施例８５３０実施例９１２００比較例１９０比較例２４０

【００６６】実施例１０（発泡性エチレン系樹脂組成物の接着層用粉末組成物の
製造）テレフタール酸５重量部に代えてテレフタール酸
５重量部とアゾジカルボンアミド（三協化成製、セルマ
イクＣ−１２１）５重量部を用いる以外は実施例１と同
様に操作して、接着層用粉末組成物を得た。

【００６７】（塩化ビニル系樹脂表皮材層と接着層とか
らなる複合層の製造）予め２４０℃に加熱したニッケル
製金型（１５×１５ｃｍ）に、参考例１で得たスキン層
用粉末組成物をふりかけ、１０秒後に余分の粉末組成物
を払い落とした。１０秒後に上記で得た接着層用粉末組
成物をふりかけ、３秒後に余分の粉末組成物を払い落と
した。次いで、粉末が融着した金型を２５０℃のオーブ
ンに１２０秒間入れた後、冷却、脱型して、表皮材層お
よび発泡接着層が一体成形された複合層を得た。表皮材
層の厚みは０．８ｍｍ、発泡接着層の厚みは０．４ｍｍ
であった。

【００６８】（多層成形体の製造）上記で得られた複合
層を用いる以外は実施例１と同様に操作して、多層成形
体を得た。評価結果を表２に示す。

【００６９】実施例１１テレフタール酸５重量部に代えてアジピン酸１０重量部
を用いる以外は、実施例１０と同様に操作して、接着層
用粉末組成物を得、実施例１０と同様に操作して複合層
を得、実施例１０と同様に操作して多層成形体を製造し
た。評価結果を表２に示す。

【００７０】実施例１２テレフタール酸５重量部に代えてフタール酸２重量部、
アゾジカルボンアミド（セルマイクＣ−１２１）５重量
部に代えて発泡剤（三協化成製、ＣＡＰ−５００、分解
温度１５０℃) ５重量部をそれぞれ用いた以外は実施例
１０と同様に操作して接着層用粉末組成物を得、実施例
１０と同様に操作して複合層を得、実施例１０と同様に
操作して多層成形体を製造した。評価結果を表２に示
す。

【００７１】実施例１３テレフタール酸５重量部に代えてエチレン−アクリル酸
共重合体（三菱油化製、ユニカロンＡ−２０１Ｍ、エチ
レン単位９０重量％、アクリル酸単位１０重量％、ＭＦ
Ｒ＝７、重量平均分子量２００００）４０重量部を用い
た以外は実施例１０と同様に操作して接着層用粉末組成
物を得、実施例１０と同様に操作して複合層を得、実施
例１０と同様に操作して多層成形体を製造した。評価結
果を表２に示す。

【００７２】実施例１４テレフタール酸５重量部に代えてポリアクリル酸（重量
平均分子量２０００）の粉末５重量部を用いた以外は実
施例１０と同様に操作して接着層用粉末組成物を得、実
施例１０と同様に操作して、複合層を得、実施例１０と
同様に操作して多層成形体を製造した。評価結果を表２
に示す。

【００７３】比較例３テレフタール酸を用いない以外は実施例１０と同様に操
作して接着層用粉末組成物を得、実施例１０と同様に操
作して複合層を得、実施例１０と同様に操作して多層成
形体を製造した。評価結果を表２に示す。

【００７４】比較例４（発泡層用粉末組成物の製造）顔料に代えてアゾジカル
ボンアミド（大塚化学社製、ＡＺ−Ｓ）３重量部および
発泡助剤（亜鉛華）１重量部を使用する以外は参考例１
と同様に操作して、発泡層用粉末組成物を得た。

【００７５】（塩化ビニル系樹脂表皮材層の製造）予め
２４０℃に加熱したニッケル製金型（１５×１５ｃｍ）
に、参考例１で得たスキン層用粉末組成物をふりかけ、
１０秒後に余分の粉末組成物を払い落とした。１０秒後
に上記で得た発泡層用粉末組成物をふりかけ、３秒後に
余分の粉末組成物を払い落とした。次いで、粉末が融着
した金型を２５０℃のオーブンに１２０秒間入れた後、
冷却、脱型して、スキン層および発泡層からなる塩化ビ
ニル系樹脂表皮材層を得た。

【００７６】（多層成形体の製造）３ｍｍ厚のポリプロ
ピレンシート（ブロックポリプロピレン、ＭＦＲ＝４０
ｇ／１０分、タルクを１５重量％含有）をアルミ板上に
載置して２２０℃のオーブン中で５分間加熱して得たシ
ート状ポリプロピレン溶融体を、該アルミ板に保持した
まま、上記で得た表皮材層の発泡層側に重ね合わせ、次
いで２５ｇ／ｃｍ²で５分間加圧後、除圧、冷却して、
多層成形体を製造した。評価結果を表２に示す。

【００７７】

【表２】剥離強度（ｇ／２０ｍｍ幅) 実施例１０７００実施例１１１０８０実施例１２５２０実施例１３５６０実施例１４１２００比較例３１５０比較例４１２０

【００７８】実施例１５図１に示すように、参考例１と同様にして得たスキン層
用粉末組成物（３）を容器（１）に投入し、２４０℃に
加熱した、しぼ模様を有する粉末成形用金型（２）をそ
の開口部を該容器の開口部に合わせ置き、双方の開口部
のまわりに取付けられている外枠を密着させて固定、一
体化した。直ちに該一体化した容器と金型とを一軸回転
装置（図示せず）により５秒間かけて１回回転させて該
粉末（３）を粉末成形用金型（２）の成形面上に供給
し、付着、溶融させて、回転を止めたのち、付着、溶融
しなかった余分の粉末組成物を容器（１）に回収した。
次いで、直ちに実施例１と同様にして得た接着層用粉末
組成物を入れた容器を取り付けて該容器と金型とを一体
化し、これを一軸回転装置により15秒間かけて２回回転
させて発泡性組成物を溶融、付着させ、次いで付着、溶
融しなかった余分の粉末組成物を容器に回収した。次い
で、該容器から金型を取り外し、金型を２４０℃で２分
間加熱したのち、これを冷却固化して表皮材層（５）と
接着層（６）とからなる複合層（４）を得た。

【００７９】次に、図３に示すように、複合層（４）を
保持したままの粉末成形用金型（２）をモールドベース
（７）と一体化して雌金型（８）とした。続いて、図３
に示すように、雌金型（８）と雄金型（９）との型締め
操作を開始し、両金型（８、９）が未閉鎖の間に、雌金
型（８）に保持した複合層（４）と雄金型（９）との間
に樹脂通路（１０）を通じて、１９０℃に加熱したポリ
プロピレン樹脂（住友化学社製、住友ノーブレンＡＸ５
６８、ＭＦＲ＝６５ｇ／１０分）の溶融体（１１）を供
給し、次いで成形面圧力５０ｋｇ／ｃｍ²のプレス圧で
両金型（８、９）の型締めを完了した（図４）。

【００８０】冷却後、両金型を開放し、脱型することに
よって、表皮材層（５）、接着層（６）および芯材層
（１２）からなる多層成形体（１３）を得た。この多層
成形体の断面を図５に示す。この多層成形体は、表皮材
層（５）の厚みが０．５ｍｍ、接着層（６）の厚みが
１．２ｍｍ、芯材層（１２）の厚みが２．３ｍｍであっ
て、その表面に皮しぼ模様が転写された外観の良好な多
層成形体であった。また表皮材層と芯材層の接着性も大
であり、剥離試験を行ったが、材破した。

【図面の簡単な説明】

【図１】スキン層用粉末組成物の入った容器と粉末成形
用金型の断面図である。

【図２】複合層（表皮材層／接着層）を保持した粉末成
形用金型の断面図である。

【図３】複合層を保持したままの粉末成形用金型をモー
ルドベースと一体化して雌金型とし、雄金型の樹脂通路
よりポリプロピレン樹脂を供給している状態の断面図で
ある。

【図４】雄金型と雌金型を閉鎖した状態の断面図であ
る。

【図５】表皮材層、接着層および芯材層からなる多層成
形体の断面図である。

【符号の説明】

１・・・容器２・・・粉末成形用金型３・・・スキン層用粉末組成物４・・・複合層５・・・表皮材層６・・・接着層７・・・モールドベース８・・・雌金型９・・・雄金型１０・・・樹脂通路１１・・・ポリプロピレン樹脂溶融体１２・・・芯材層１３・・・多層成形体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ３２Ｂ 27/30 １０１Ｂ３２Ｂ 27/30 １０１ 27/32 27/32 ＣＣ０９Ｊ 163/00 ＪＦＭＣ０９Ｊ 163/00 ＪＦＭ // Ｂ２９Ｃ 65/70 7639−4ＦＢ２９Ｃ 65/70 Ｂ２９Ｋ 23:00 27:06 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者五十嵐敏郎大阪府高槻市塚原２丁目10番１号住友化学工業株式会社内 (72)発明者船越覚大阪府高槻市塚原２丁目10番１号住友化学工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】塩化ビニル系樹脂表皮材層、接着層および
ポリオレフィン芯材層からなる多層成形体であって、接
着層が下記（Ａ）で示されるエポキシ基含有エチレン系
共重合体１００重量部およびカルボキシル基を２個以上
有するカルボン酸類０．１〜５０重量部からなるエチレ
ン系樹脂組成物から得られた樹脂接着層、またはさらに
エポキシ基含有エチレン系共重合体１００重量部に対し
て発泡剤２０重量部以下を含有してなる発泡性エチレン
系樹脂組成物から得られた発泡接着層であることを特徴
とする多層成形体。（Ａ）エチレン単位が２０〜９９．９重量％、不飽和カ
ルボン酸グリシジルエステルまたは不飽和グリシジルエ
ーテル単位が０．１〜３０重量％、不飽和カルボン酸グ
リシジルエステル以外のカルボン酸エステル単位が０〜
５０重量％であるエポキシ基含有エチレン系共重合体
【請求項２】塩化ビニル系樹脂表皮材層および接着層が
粉末成形法によって一体成形されてなる複合層であるこ
とを特徴とする請求項１に記載の多層成形体。
【請求項３】下記（Ａ）で示されるエポキシ基含有エチ
レン系共重合体１００重量部およびカルボキシル基を２
個以上有するカルボン酸類０．１〜５０重量部からなる
エチレン系樹脂組成物から得られた樹脂接着層、または
さらに発泡剤２０重量部以下を含有してなる発泡性エチ
レン系樹脂組成物から得られた発泡接着層を介して、塩
化ビニル系樹脂表皮材層とポリオレフィン溶融体とを配
置し、次いで加圧、冷却することを特徴とする請求項１
に記載の多層成形体の製造方法。（Ａ）エチレン単位が２０〜９９．９重量％、不飽和カ
ルボン酸グリシジルエステルまたは不飽和グリシジルエ
ーテル単位が０．１〜３０重量％、不飽和カルボン酸グ
リシジルエステル以外のカルボン酸エステル単位が０〜
５０重量％であるエポキシ基含有エチレン系共重合体
【請求項４】開放された雌雄一対の金型間に、塩化ビニ
ル系樹脂表皮材層と、下記（Ａ）で示されるエポキシ基
含有エチレン系共重合体１００重量部およびカルボキシ
ル基を２個以上有するカルボン酸類０．１〜５０重量部
からなるエチレン系樹脂組成物から得られた樹脂接着
層、またはさらに発泡剤２０重量部以下を含有してなる
発泡性エチレン系樹脂組成物から得られた発泡接着層と
を供給し、該樹脂接着層または発泡接着層とこれに対向
する一方の金型面との間にポリオレフィン溶融体を供給
した後、もしくは供給しながら両金型を型締めし、冷却
することを特徴とする請求項１に記載の多層成形体の製
造方法。（Ａ）エチレン単位が２０〜９９．９重量％、不飽和カ
ルボン酸グリシジルエステルまたは不飽和グリシジルエ
ーテル単位が０．１〜３０重量％、不飽和カルボン酸グ
リシジルエステル以外のカルボン酸エステル単位が０〜
５０重量％であるエポキシ基含有エチレン系共重合体
【請求項５】塩化ビニル系樹脂表皮材層および樹脂接着
層もしくは発泡接着層が、粉末成形法によって一体成形
されてなる複合層であることを特徴とする請求項３また
は請求項４に記載の製造方法。