JPH0822553B2 - 表皮材の成形方法 - Google Patents
表皮材の成形方法Info
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- JPH0822553B2 JPH0822553B2 JP3017953A JP1795391A JPH0822553B2 JP H0822553 B2 JPH0822553 B2 JP H0822553B2 JP 3017953 A JP3017953 A JP 3017953A JP 1795391 A JP1795391 A JP 1795391A JP H0822553 B2 JPH0822553 B2 JP H0822553B2
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- skin
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品に使用する表皮材の成形方法に関
する。
等の自動車用内装部品に使用する表皮材の成形方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】図５は、自動車用内装部品の代表例であ
る自動車用ドアトリムを示すもので、自動車用ドアトリ
ム１は、所要形状にプレス成形してなる芯材２と、芯材
２の表面に積層一体化され、クッション性を付与するパ
ッド材３と、それらの外表面を被覆する表皮材４とから
構成され、表皮材４の周縁端末を折り返し部５として芯
材２の裏面側に巻き込み接着して製作している。
る自動車用ドアトリムを示すもので、自動車用ドアトリ
ム１は、所要形状にプレス成形してなる芯材２と、芯材
２の表面に積層一体化され、クッション性を付与するパ
ッド材３と、それらの外表面を被覆する表皮材４とから
構成され、表皮材４の周縁端末を折り返し部５として芯
材２の裏面側に巻き込み接着して製作している。
【０００３】そして、最近では、自動車用内装部品とし
て良好な表面外観，表面感触が要求される傾向にあり、
そのため表皮材４として、スラッシュ成形表皮材（通
常、スラッシュスキン層４ａ裏面にスラッシュ発泡層４
ｂが積層された２層積層体からなる）が多用されてい
る。
て良好な表面外観，表面感触が要求される傾向にあり、
そのため表皮材４として、スラッシュ成形表皮材（通
常、スラッシュスキン層４ａ裏面にスラッシュ発泡層４
ｂが積層された２層積層体からなる）が多用されてい
る。
【０００４】また、上述したように表皮材４の端末処理
として、表皮材４の周縁端末部分すなわち折り返し部５
を巻き込み操作する際、スラッシュスキン層４ａとスラ
ッシュ発泡層４ｂとからなるスラッシュ成形表皮材４の
厚みが大きいため、巻き込み操作が面倒であり、また製
品の端末部分の厚みが大きく、相手部品との干渉という
問題が生じてくる。
として、表皮材４の周縁端末部分すなわち折り返し部５
を巻き込み操作する際、スラッシュスキン層４ａとスラ
ッシュ発泡層４ｂとからなるスラッシュ成形表皮材４の
厚みが大きいため、巻き込み操作が面倒であり、また製
品の端末部分の厚みが大きく、相手部品との干渉という
問題が生じてくる。
【０００５】この対策として、例えば、図６に示すよう
に、表皮材４を成形するスラッシュ成形用金型６に、発
泡性樹脂パウダーを充填したパウダーボックス７を接合
して、ローテーション操作を行ない、金型６に付着して
いるスラッシュスキン層４ａの上面に発泡性パウダーを
付着させる段階で、パウダーボックス７内にエア吹き出
し用の複数の配管８を設置して、この配管８に設けた多
数のエア吹き出し口８ａを通じてエアを金型６面に吹き
付けて、余剰の発泡性パウダーを除去する工程におい
て、特に、表皮材４の折り返し部５の厚みを薄くするよ
うに、エア圧を調整して、折り返し部５における発泡性
パウダーの除去を重点的に行なうという方法がとられて
いる。
に、表皮材４を成形するスラッシュ成形用金型６に、発
泡性樹脂パウダーを充填したパウダーボックス７を接合
して、ローテーション操作を行ない、金型６に付着して
いるスラッシュスキン層４ａの上面に発泡性パウダーを
付着させる段階で、パウダーボックス７内にエア吹き出
し用の複数の配管８を設置して、この配管８に設けた多
数のエア吹き出し口８ａを通じてエアを金型６面に吹き
付けて、余剰の発泡性パウダーを除去する工程におい
て、特に、表皮材４の折り返し部５の厚みを薄くするよ
うに、エア圧を調整して、折り返し部５における発泡性
パウダーの除去を重点的に行なうという方法がとられて
いる。
【０００６】さらに、図７に示すように、スラッシュ成
形用金型６にスラッシュスキン層４ａとスラッシュ発泡
層４ｂとを積層形成した後、表皮材４の折り返し部５に
相当する箇所をプレス具９により押圧して、肉厚を薄く
形成する方法も周知である。
形用金型６にスラッシュスキン層４ａとスラッシュ発泡
層４ｂとを積層形成した後、表皮材４の折り返し部５に
相当する箇所をプレス具９により押圧して、肉厚を薄く
形成する方法も周知である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
方法、すなわちパウダーボックス７内に設置した配管８
により、折り返し部５の発泡性パウダーを重点的に除去
する方法においては、折り返し部５における発泡層４ｂ
の厚みは一般部に比べ薄くなるものの、限度があり、折
り返し部５の薄肉化を達成する上では有効な対策ではな
く、スムーズな巻き込み操作をする上で問題があり、ま
た折り返し部５に付着した発泡性パウダー４ｂが無駄で
あり、材料ロスが多いという欠点がある。
方法、すなわちパウダーボックス７内に設置した配管８
により、折り返し部５の発泡性パウダーを重点的に除去
する方法においては、折り返し部５における発泡層４ｂ
の厚みは一般部に比べ薄くなるものの、限度があり、折
り返し部５の薄肉化を達成する上では有効な対策ではな
く、スムーズな巻き込み操作をする上で問題があり、ま
た折り返し部５に付着した発泡性パウダー４ｂが無駄で
あり、材料ロスが多いという欠点がある。
【０００８】さらに、配管８のエア吹き出し口８ａを通
じて発泡性パウダーを除去する方法では、均一なエア圧
をかけることが難しく、スラッシュ発泡層４ｂが偏肉
し、製品表面の凹凸となって現われ、外観上あるいは感
触上好ましくないという問題的も指摘されている。
じて発泡性パウダーを除去する方法では、均一なエア圧
をかけることが難しく、スラッシュ発泡層４ｂが偏肉
し、製品表面の凹凸となって現われ、外観上あるいは感
触上好ましくないという問題的も指摘されている。
【０００９】また、後者のプレス具９を使用する方法に
おいては、スラッシュ成形用金型６の冷却時、金型６の
温度が１００℃以下６０℃以上のときにプレス加工を行
なわねばならず、プレス加工時のタイミングをとるため
の設備費が大であり、コスト高を招くとともに、プレス
具９として通常シリコンラバーが使用されるが、シリコ
ンラバーの耐久性がないため、頻繁に取り換えねばなら
ず、このこともコスト高を招来する要因となっている。
おいては、スラッシュ成形用金型６の冷却時、金型６の
温度が１００℃以下６０℃以上のときにプレス加工を行
なわねばならず、プレス加工時のタイミングをとるため
の設備費が大であり、コスト高を招くとともに、プレス
具９として通常シリコンラバーが使用されるが、シリコ
ンラバーの耐久性がないため、頻繁に取り換えねばなら
ず、このこともコスト高を招来する要因となっている。
【００１０】さらに、このプレス具９により表皮材４の
折り返し部５を薄肉化する方法では、折り返し部５の厚
みは薄くなるものの、剛性が増大し、反発力が増すた
め、折り返し部５の巻き込み操作の際、この反発力によ
り円滑な巻き込み操作が期待できないという致命的な欠
点がある。
折り返し部５を薄肉化する方法では、折り返し部５の厚
みは薄くなるものの、剛性が増大し、反発力が増すた
め、折り返し部５の巻き込み操作の際、この反発力によ
り円滑な巻き込み操作が期待できないという致命的な欠
点がある。
【００１１】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、内装部品の
表皮材としてスラッシュスキン層とスラッシュ発泡層と
の積層体からなるスラッシュ成形表皮材の成形方法にお
いて、表皮材の周縁端末の巻き込み操作が簡単に行な
え、かつ製品の周縁端末部を薄肉化することにより、相
手部品との干渉を未然に防止した自動車用内装部品に使
用する表皮材の成形方法を提供することにある。
れたもので、本発明の目的とするところは、内装部品の
表皮材としてスラッシュスキン層とスラッシュ発泡層と
の積層体からなるスラッシュ成形表皮材の成形方法にお
いて、表皮材の周縁端末の巻き込み操作が簡単に行な
え、かつ製品の周縁端末部を薄肉化することにより、相
手部品との干渉を未然に防止した自動車用内装部品に使
用する表皮材の成形方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、スラッシュスキン層とスラッシュ発泡層
との積層体からなり、芯材表面側に貼着され、かつ芯材
周縁裏面にスラッシュスキン層のみ折返し処理される表
皮材の成形方法において、スラッシュ成形用金型に樹脂
パウダーを充填したパウダーボックスを接合させて、ロ
ーテーション操作を行ない、金型面に樹脂パウダーを付
着溶融させるスラッシュスキン層の形成工程と、発泡性
樹脂パウダーを充填したパウダーボックスを金型に接合
させて、ローテーション操作を行ない、スラッシュスキ
ン層上面に発泡性樹脂パウダーを付着させるとともに、
スラッシュスキン層の折り返し部において、シーリング
材と金型との間にエア通路を形成し、このエア通路内に
エアを吹き付けることにより、スラッシュスキン層の折
り返し部上面に付着した発泡性樹脂パウダーを除去する
スラッシュ発泡層の形成工程と、スラッシュスキン層上
に発泡性パウダーを付着させた金型を加熱，冷却する金
型の加熱，冷却工程とからなることを特徴とする。
に、本発明は、スラッシュスキン層とスラッシュ発泡層
との積層体からなり、芯材表面側に貼着され、かつ芯材
周縁裏面にスラッシュスキン層のみ折返し処理される表
皮材の成形方法において、スラッシュ成形用金型に樹脂
パウダーを充填したパウダーボックスを接合させて、ロ
ーテーション操作を行ない、金型面に樹脂パウダーを付
着溶融させるスラッシュスキン層の形成工程と、発泡性
樹脂パウダーを充填したパウダーボックスを金型に接合
させて、ローテーション操作を行ない、スラッシュスキ
ン層上面に発泡性樹脂パウダーを付着させるとともに、
スラッシュスキン層の折り返し部において、シーリング
材と金型との間にエア通路を形成し、このエア通路内に
エアを吹き付けることにより、スラッシュスキン層の折
り返し部上面に付着した発泡性樹脂パウダーを除去する
スラッシュ発泡層の形成工程と、スラッシュスキン層上
に発泡性パウダーを付着させた金型を加熱，冷却する金
型の加熱，冷却工程とからなることを特徴とする。
【００１３】
【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材の折り
返し部はスラッシュスキン層のみにより形成され、スラ
ッシュ発泡層は付着していないため、発泡性パウダーの
材料ロスが小さい。
返し部はスラッシュスキン層のみにより形成され、スラ
ッシュ発泡層は付着していないため、発泡性パウダーの
材料ロスが小さい。
【００１４】加えて、表皮材の折り返し部はスラッシュ
スキン層のみであり、製品の周縁端末部分の厚みが小さ
いため、相手部品との干渉が防止でき、かつ相手部品と
の間に隙間が発生したりすることがない。
スキン層のみであり、製品の周縁端末部分の厚みが小さ
いため、相手部品との干渉が防止でき、かつ相手部品と
の間に隙間が発生したりすることがない。
【００１５】更に、スラッシュ成形における発泡性パウ
ダーの付着時、スラッシュスキン層の折り返し部におい
て、シーリング材と金型との間にエア通路を形成し、こ
のエア通路内にエアを吹き付けるというものであるか
ら、発泡性パウダーが偏肉することがなく、折り返し部
の厚みを均一化させることができるとともに、エア通路
を形成するだけの簡単な構成で足りる。
ダーの付着時、スラッシュスキン層の折り返し部におい
て、シーリング材と金型との間にエア通路を形成し、こ
のエア通路内にエアを吹き付けるというものであるか
ら、発泡性パウダーが偏肉することがなく、折り返し部
の厚みを均一化させることができるとともに、エア通路
を形成するだけの簡単な構成で足りる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明による表皮材の成形方法につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１７】図１は本発明方法を使用して成形した表皮
材を自動車用ドアトリムに適用した実施例を示す断面
図、図２は同自動車用ドアトリムの表皮材の折り返し部
の構成を示す断面図、図３，図４は本発明方法における
表皮材のスラッシュ成形工程を示す各断面図である。
材を自動車用ドアトリムに適用した実施例を示す断面
図、図２は同自動車用ドアトリムの表皮材の折り返し部
の構成を示す断面図、図３，図４は本発明方法における
表皮材のスラッシュ成形工程を示す各断面図である。
【００１８】まず、本発明方法を適用した一実施例とし
てドアトリムを例示して説明すると、図１において、自
動車用ドアトリム１０は、所要形状にプレス成形された
芯材１１と、この芯材１１の表面側に積層一体化され、
クッション性を付与するポリウレタンフォーム等のパッ
ド材１２と、さらにその外表面に表面外観ならびに表面
感触を向上させる目的で積層されるスラッシュ成形表皮
材１３とから大略構成されている。
てドアトリムを例示して説明すると、図１において、自
動車用ドアトリム１０は、所要形状にプレス成形された
芯材１１と、この芯材１１の表面側に積層一体化され、
クッション性を付与するポリウレタンフォーム等のパッ
ド材１２と、さらにその外表面に表面外観ならびに表面
感触を向上させる目的で積層されるスラッシュ成形表皮
材１３とから大略構成されている。
【００１９】さらに詳しくは、スラッシュ成形表皮材１
３は表面側からスラッシュスキン層１４，スラッシュ発
泡層１５の２層の積層体から構成されているとともに、
表皮材１３の周縁端末部分すなわち芯材１１裏面側に巻
き込み接着される折り返し部１６はスラッシュスキン層
１４のみで構成され、スラッシュ発泡層１５が除去され
ている。
３は表面側からスラッシュスキン層１４，スラッシュ発
泡層１５の２層の積層体から構成されているとともに、
表皮材１３の周縁端末部分すなわち芯材１１裏面側に巻
き込み接着される折り返し部１６はスラッシュスキン層
１４のみで構成され、スラッシュ発泡層１５が除去され
ている。
【００２０】すなわち、図２に示すように、スラッシュ
成形表皮材１３の周縁端末部分の折り返し部１６がスラ
ッシュスキン層１４のみで構成され、剛性が小さな薄肉
状であるため、反発力が極めて小さく、芯材１１裏面側
に円滑に巻き込み接着させることができ、端末処理作業
が円滑に行なえるという利点がある。
成形表皮材１３の周縁端末部分の折り返し部１６がスラ
ッシュスキン層１４のみで構成され、剛性が小さな薄肉
状であるため、反発力が極めて小さく、芯材１１裏面側
に円滑に巻き込み接着させることができ、端末処理作業
が円滑に行なえるという利点がある。
【００２１】さらに、折り返し部１６を薄肉化すること
により、ドアトリム１０の周縁部分の厚みが小さく設定
できるため、相手部品との干渉が未然に防止できるとと
もに、折り返し部が偏肉した場合、相手部品との間に隙
間が生じ、見栄えが低下するという従来不具合を有効に
解決できる。
により、ドアトリム１０の周縁部分の厚みが小さく設定
できるため、相手部品との干渉が未然に防止できるとと
もに、折り返し部が偏肉した場合、相手部品との間に隙
間が生じ、見栄えが低下するという従来不具合を有効に
解決できる。
【００２２】加えて、折り返し部１６がスラッシュスキ
ン層１４のみのため、従来この部分にスラッシュ発泡層
が付着していたものに比べ、発泡性パウダーが節約で
き、コストダウンならびに軽量化にも貢献できる。
ン層１４のみのため、従来この部分にスラッシュ発泡層
が付着していたものに比べ、発泡性パウダーが節約で
き、コストダウンならびに軽量化にも貢献できる。
【００２３】次に、図３ないし図４に基づいて、スラッ
シュ成形表皮材１３の成形工程の好適実施例について説
明する。
シュ成形表皮材１３の成形工程の好適実施例について説
明する。
【００２４】図３はスラッシュ成形表皮材１３のうちス
ラッシュスキン層１４の形成工程を示すもので、スラッ
シュ成形用金型２０に対して、塩ビ樹脂パウダー等の樹
脂パウダーＰ１を充填したパウダーボックス３０をシー
リング材３１を介して接合した後、金型２０に設けた回
転軸２１回りに金型２０ならびにパウダーボックス３０
を回転操作させることにより、金型２０の型面に樹脂パ
ウダーＰ１を付着させ、溶融させることによりスラッシ
ュスキン層１４を形成する。
ラッシュスキン層１４の形成工程を示すもので、スラッ
シュ成形用金型２０に対して、塩ビ樹脂パウダー等の樹
脂パウダーＰ１を充填したパウダーボックス３０をシー
リング材３１を介して接合した後、金型２０に設けた回
転軸２１回りに金型２０ならびにパウダーボックス３０
を回転操作させることにより、金型２０の型面に樹脂パ
ウダーＰ１を付着させ、溶融させることによりスラッシ
ュスキン層１４を形成する。
【００２５】次いで、図４に示すように、スラッシュス
キン層１４の形成工程と連続して、アゾジカルボンアミ
ド等の発泡剤を塩ビ樹脂パウダーに混入した発泡性パウ
ダーＰ２を充填したパウダーボックス４０を、シーリン
グ材４１を介してスラッシュスキン層１４を形成した金
型２０に対して接合し、ローテーション操作を行なうこ
とにより、スラッシュスキン層１４の上面に発泡性パウ
ダーＰ２を付着させる。
キン層１４の形成工程と連続して、アゾジカルボンアミ
ド等の発泡剤を塩ビ樹脂パウダーに混入した発泡性パウ
ダーＰ２を充填したパウダーボックス４０を、シーリン
グ材４１を介してスラッシュスキン層１４を形成した金
型２０に対して接合し、ローテーション操作を行なうこ
とにより、スラッシュスキン層１４の上面に発泡性パウ
ダーＰ２を付着させる。
【００２６】このとき、シーリング材４１の形状は図４
に示すように、金型２０と当接するシール部４２を備え
るとともに、スラッシュスキン層１４の折り返し部１６
の設定箇所まで延設する延設部４３を設け、この延設部
４３と金型２０との間に３ないし５mmのクリアランスを
形成する。そして、このクリアランスをエア通路４４と
して利用し、周縁部から中央に向けてエアを吹きつける
ようにする。
に示すように、金型２０と当接するシール部４２を備え
るとともに、スラッシュスキン層１４の折り返し部１６
の設定箇所まで延設する延設部４３を設け、この延設部
４３と金型２０との間に３ないし５mmのクリアランスを
形成する。そして、このクリアランスをエア通路４４と
して利用し、周縁部から中央に向けてエアを吹きつける
ようにする。
【００２７】したがって、エア供給管４５からのエアが
このエア通路４４に吹き込まれ、金型の周縁部から中央
部に向けてエアが吹き付けられるため、この部分すなわ
ち、表皮材１３の折り返し部１６に相当する箇所におい
ては、スラッシュスキン層１４の上面に付着した発泡性
パウダーＰ２が全て除去され、パウダーボックス４０内
に回収される。なお、図中符号４６は内部のエアを外部
に排出するためのエア出口を示す。
このエア通路４４に吹き込まれ、金型の周縁部から中央
部に向けてエアが吹き付けられるため、この部分すなわ
ち、表皮材１３の折り返し部１６に相当する箇所におい
ては、スラッシュスキン層１４の上面に付着した発泡性
パウダーＰ２が全て除去され、パウダーボックス４０内
に回収される。なお、図中符号４６は内部のエアを外部
に排出するためのエア出口を示す。
【００２８】その後、スラッシュスキン層１４上面に付
着する発泡性パウダーＰ２を形成した金型２０を加熱冷
却することにより、図１に示す表皮材１３が形成される
が、この表皮材１３は上述したように、折り返し部１６
については発泡性パウダーＰ２が付着しておらず、スラ
ッシュスキン層１４のみで構成される。
着する発泡性パウダーＰ２を形成した金型２０を加熱冷
却することにより、図１に示す表皮材１３が形成される
が、この表皮材１３は上述したように、折り返し部１６
については発泡性パウダーＰ２が付着しておらず、スラ
ッシュスキン層１４のみで構成される。
【００２９】このように図３，図４に示す工程によれ
ば、シーリング材４１の形状を変更させるだけでスラッ
シュスキン層１４のみで折り返し部１６を形成した表皮
材１３を簡単かつ確実に形成することができ、大掛かり
な設備も必要とすることなく、確実に折り返し部１６を
薄肉化できる利点がある。
ば、シーリング材４１の形状を変更させるだけでスラッ
シュスキン層１４のみで折り返し部１６を形成した表皮
材１３を簡単かつ確実に形成することができ、大掛かり
な設備も必要とすることなく、確実に折り返し部１６を
薄肉化できる利点がある。
【００３０】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。
下に記載する格別の作用効果を有する。
【００３１】（１）本発明に係る表皮材の成形方法によ
れば、金型とシーリング材との間に周縁部から中央部に
向かうエア通路を形成するという簡易な構成の成形装置
で実施でき、大掛かりな装置を必要としないため、低コ
ストで実施できるという効果を有する。
れば、金型とシーリング材との間に周縁部から中央部に
向かうエア通路を形成するという簡易な構成の成形装置
で実施でき、大掛かりな装置を必要としないため、低コ
ストで実施できるという効果を有する。
【００３２】（２）本発明に係る表皮材の成形方法によ
れば、表皮材周縁部分の折り返し部に発泡性パウダーを
付着させない工法であるため、発泡性パウダーを節約で
きることからコストダウンならびに軽量化に貢献できる
という効果を有する。
れば、表皮材周縁部分の折り返し部に発泡性パウダーを
付着させない工法であるため、発泡性パウダーを節約で
きることからコストダウンならびに軽量化に貢献できる
という効果を有する。
【００３３】（３）本発明に係る表皮材の成形方法によ
れば、表皮材の周縁部分の折り返し部をスラッシュスキ
ン層のみで構成したため、従来のように厚肉の折り返し
部や偏肉状の折り返し部を使用するものに比べ、相手部
品との干渉を未然に防止できるとともに、相手部品との
間に隙間が発生することがなく、見栄え上好ましいとい
う効果を有する。
れば、表皮材の周縁部分の折り返し部をスラッシュスキ
ン層のみで構成したため、従来のように厚肉の折り返し
部や偏肉状の折り返し部を使用するものに比べ、相手部
品との干渉を未然に防止できるとともに、相手部品との
間に隙間が発生することがなく、見栄え上好ましいとい
う効果を有する。
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図。
リムの構成を示す断面図。
【図２】図１に示す自動車用ドアトリムの端末処理工程
を示す断面図。
を示す断面図。
【図３】本発明方法におけるスラッシュスキン層形成工
程を示す断面図。
程を示す断面図。
【図４】本発明方法におけるスラッシュ発泡層の形成工
程を示す断面図。
程を示す断面図。
【図５】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
図。
【図６】表皮材の折り返し部を薄肉化する従来方法を示
す断面図。
す断面図。
【図７】表皮材の折り返し部を薄肉化する従来方法を示
す断面図。
す断面図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 芯材 １３ スラッシュ成形表皮材 １４ スラッシュスキン層 １５ スラッシュ発泡層 １６ 折り返し部 ２０ スラッシュ成形用金型 ２１ 回転軸 ３０ パウダーボックス ３１ シーリング材 ４０ パウダーボックス ４１ シーリング材 ４４ エア通路 Ｐ１ 樹脂パウダー Ｐ２ 発泡性樹脂パウダー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (1)
- 【請求項１】 スラッシュスキン層（１４）とスラッシ
ュ発泡層（１５）との積層体からなり、芯材（１１）表
面側に貼着され、かつ芯材（１１）周縁裏面にスラッシ
ュスキン層（１４）のみ折返し処理される表皮材の成形
方法において、 スラッシュ成形用金型（２０）に樹脂パウダー（Ｐ１）
を充填したパウダーボックス（３０）を接合させて、ロ
ーテーション操作を行ない、金型（２０）面に樹脂パウ
ダー（Ｐ１）を付着溶融させるスラッシュスキン層（１
４）の形成工程と、 発泡性樹脂パウダー（Ｐ２）を充填したパウダーボック
ス（４０）を金型（２０）に接合させて、ローテーショ
ン操作を行ない、スラッシュスキン層（１４）上面に発
泡性樹脂パウダー（Ｐ２）を付着させるとともに、スラ
ッシュスキン層（１４）の折り返し部（１６）におい
て、シーリング材（４１）と金型（２０）との間にエア
通路（４４）を形成し、このエア通路（４４）内にエア
を吹き付けることにより、スラッシュスキン層（１４）
の折り返し部（１６）上面に付着した発泡性樹脂パウダ
ー（Ｐ２）を除去するスラッシュ発泡層（１５）の形成
工程と、 スラッシュスキン層（１４）上に発泡性パウダー（Ｐ
２）を付着させた金型（２０）を加熱，冷却する金型
（２０）の加熱，冷却工程とからなることを特徴とする
表皮材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3017953A JPH0822553B2 (ja) | 1991-02-08 | 1991-02-08 | 表皮材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3017953A JPH0822553B2 (ja) | 1991-02-08 | 1991-02-08 | 表皮材の成形方法 |
Publications (2)
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| JPH04257407A JPH04257407A (ja) | 1992-09-11 |
| JPH0822553B2 true JPH0822553B2 (ja) | 1996-03-06 |
Family
ID=11958129
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3017953A Expired - Lifetime JPH0822553B2 (ja) | 1991-02-08 | 1991-02-08 | 表皮材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0822553B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
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-
1991
- 1991-02-08 JP JP3017953A patent/JPH0822553B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04257407A (ja) | 1992-09-11 |
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