JPH0822560B2 - ライニングされた成形品の製造法 - Google Patents

ライニングされた成形品の製造法

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JPH0822560B2
JPH0822560B2 JP2198957A JP19895790A JPH0822560B2 JP H0822560 B2 JPH0822560 B2 JP H0822560B2 JP 2198957 A JP2198957 A JP 2198957A JP 19895790 A JP19895790 A JP 19895790A JP H0822560 B2 JPH0822560 B2 JP H0822560B2
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Description

【発明の詳細な説明】 発明の分野 本発明は結合剤を含有する圧縮された木材繊維材料又
は同様の材料の、温度に依存しない本来的に安定な支持
部材、及び該支持部材に強固に接着された、その目に見
える方の側にある、数個割りであり得る、即ち数個の部
分より成っていることができるライニングを含み、該ラ
イニングは少なくとも１部分は熱可塑的変形性材料より
成る、自動車の自動車の客室を内部被覆するためのライ
ニングされた成形品の製造法に関する。
従来技術 熱可塑性変形可能な箔（foil）、即ち薄いフィルム状
物と関連して結合剤を使用することによって、好ましく
は加熱された熱可塑性の箔を支持部材に吸引することに
よって本発明におけるような成形品をライニングするこ
とは知られている。この目的のために支持部材及び／又
は箔は結合剤で被覆される。数種の被覆材料が与えられ
る場合でも、この操作は従来から取られてきた。布地の
挿入物を箔のライニングに挿入すべき場合、挿入物はま
ずブランクとして結合剤の助けをかりて特定的にライニ
ングされ、その後、熱可塑性箔と一緒に成形品全体が公
知の真空深絞り法でライニングされ、そしてそれに続く
操作において箔と布帛とが、その布帛が溶接可能の場
合、その布地挿入物に溶接される。これに関連して、高
周波溶接法を用いるのが有利である。次いで、布帛の上
の箔が取り除かれる。この方法は所謂ミラーリング（mi
rroring）と称されるものである。
この方法はコスト高で、かつ廃棄物が多い。このこと
に加えて、この方法は両ライニング材料が溶接可能な場
合にしか利用できない。更に、ライニングに先き立って
各種ライニング材料を予め接着することによって廃棄物
を少なくする方法が知られている（欧州特許第0145832
号明細書）。終りに、更にもう１つの方法が知られてい
る。この方法は、各種ライニング材料の２種のブランク
（blank）をライニング中に特別の保持装置で成形品上
に固定させるもので（ドイツ特許公開第3109338号明細
書）、熱可塑性ライニングは前以って加工された箔であ
る。ブランクは、可能な場合には材料の節約ができるよ
うに、その箔から作られる。それにも係わらず、かなり
の生産廃棄物が生ずる。これら公知の方法において、ラ
イニング操作は結合剤の助けをかりて行われるが、これ
は生産コストを上げるだけでなく、結合剤が溶剤を含有
している場合は環境にも影響を及ぼす。熱可塑性箔によ
るライニングのためにPVCの箔がほとんど専ら用いられ
るが、このPVC箔は、軟化剤の発汗のため、及びそれら
の環境への悪影響のため、非常に経費をかけたときだけ
捨てることができるものである。これに関連してそれら
を使用する決定因子は分離線に沿ってきれいな溶接接合
部と装飾継目とを、なかんずく各種材料によるライニン
グ中に形成するのを可能にするそれらの優れた溶接性に
ある。別の材料（それ自体は望ましい）の使用は、なか
んずくそれらの溶接性が不十分なため、無効であること
が従来から証明されている。
発明の概要 上記の技術状態に反して、本発明の目的は、熱可塑性
材料を少なくとも部分的に使用することによって発明の
分野の項で述べた方法による成形品のライニング中に出
る廃棄物を少なくし、問題のあるPVC材料の他のライニ
ング材料による置換を可能とし、かつ成形品の総製造コ
ストを下げることである。
本発明によれば、この目的は加熱された支持部材を密
閉射出成形用具に射出成形でキャスティングすることに
よって熱可塑性ライニングを施こすことによって解決さ
れる。
この方法の有利な改善事項及び更に他の進展事項は前
記特許請求の範囲の従属項から導びくことができる。
射出成形工程中にほとんど廃棄物なしに被覆すること
により薄い塗膜で成形品をライニングすることは、存在
する大きな表面上に延在する長い流路が必要とされ、か
つ被覆の厚さが比較的小さいために、従来不可能と考え
られていた。これらの条件下では射出成形において流動
抵抗を考慮しなければならないが、それらは非常に高い
のでその方法を実施することは問題外と考えられていた
のである。驚くべきことに、流動抵抗は支持部材を加熱
することによって、ある特定の条件を観察するとき射出
成形工程中に対応する成形品の大きな表面被覆が可能と
なるそのような程度まで下げ得ることがここに見い出さ
れたのである。この場合、勿論、支持体は適用されるべ
き温度において本来的に十分安定でなければならない
が、結合剤を含有する圧縮された木材より成る場合がこ
れにあたる。
この方法の実施は支持部材を120〜180℃に加熱し、そ
の支持体を射出成形金型に入れる工程を含む。金型の二
分された一方の部分は支持体を後退、収容するものであ
り、これに対して他方の金型部分はライニングの、目的
とされる目に見える表面輪郭を含む。これに関連して、
射出成形用具には、異っていることも可能であるが、あ
る距離を与えるライニングコートのある一定の厚さが導
入され、その結果箔のライニングに比較して生成物に関
してかなりの利点が得られる。金型を閉めた後、加熱さ
れ、可塑化された熱可塑性材料が射出される。その射出
の１つ又は複数の位置はその複数の成形領域にシフトさ
れるが、その場所には後に、仕上げ部品の“スプルー”
が邪魔とならないように、打抜操作で切欠きが作られ
る。射出成形でこうして仕上げ被覆された成形品の取出
しは射出完了後ほどなくして、支持部材を依然暖い状態
にして置きながら行うことができる。支持部材は加熱下
でも本来的に安定なままであり、かつ熱可塑性のコート
を安定化するので、コーティングが短かい時間間隔で行
えるようにするために、支持部材の冷却による硬化を持
つ必要はない。
上記の方法は更に有利に展開することができる。例え
ば、射出成形用具の、目に見える面を構成する金型部分
を浮彫り様の様式で、例えば革しぼの形態として設計す
ることが可能である。この技術の状態によって提案され
ている前以ってしぼ付けされたライニング箔の使用と比
較して、上記の設計でライニング中にしぼ模様の伸びが
ないという実質的利点が得られる。しぼ模様の伸びは深
絞り成形用箔の深絞り成形で通常のことで、妨げとな
る。もう１つの有利な可能性は可視面の個々の領域−例
えば、グリップトラフ（grip troughs）、窓クランク用
穿孔部、マップケース及び同様の部分のような−が環状
ビーズ、ビードウエブ（bead webs）又は同様の設計要
素によって視覚的に強調することができる、ということ
にある。結局、この方法にはこの技術状態による深絞り
成形用箔の使用と比較して更に広範な設計可能性があ
る。例えば、装飾リングのような、今日でもなお習慣と
なっている集成部品を使用する、という追加の努力はこ
れ以上必要でない。上記したこの種の成形品にはしばし
ば“クッション効果”が望まれる。このクッション効果
は、なかでも、従来は、その成形品の上に発泡成形物を
載せるか又は発泡用成形物を発泡させることによって生
み出され、次いでその発泡成形物の上にライニングされ
る。本発明による方法では、そのようなクッション領域
は射出成形用具をそのクッション領域に対応して設計す
ることによって、かつ熱可塑性被覆材料が少なくともそ
れぞれの領域用に発泡剤を含有するように計らうことに
よって単純化された方法で作ることができる。その成形
品の表面被覆の薄層には、射出成形用の対応する混合物
が連続使用されるときは、熱可塑性材料の発泡はない
が、目的の“クッション効果”はより大きな距離を以っ
て輪郭が付けられたそのような射出成形用具の領域に得
られる。
本発明による方法が更に展開されるときもう１つの利
点が得られる。この利点は、その射出成形用具の輪郭が
支持部材の周囲を被覆するように設計される、というこ
とにある。他方、ライニング箔のそり付け（bowing ove
r）−これは比較的長い時間と大きな労力を要する工程
であった−は不必要になり；他方存在するばりの不規則
性はおそらくまわりにそれぞれ射出されるか、射出成形
されるため、前記支持体部材のばり取りは省くことがで
きる。製造コストはそれによってかなり低下させること
ができる。
本発明による方法は、まず最初にライニングされるべ
き表面の部分、部分に射出成形できないライニング、例
えば布帛が与えられる領域がそのライニング材料のブラ
ンクにより自体公知の方法でライニングされるとき、各
種材料のライニングの場合にも利点を与える。ここで、
ライニングは射出成形することができないそのライニン
グ材料のブランクを用いて行われる。ブランクはそれに
続く可視領域より若干大きい。本発明の方法によれば、
この可視領域は射出成形用具の射出領域から封止レッ
ジ、即ち封止用押縁（sealing ledge）でその輪郭に従
って、かつナイフの刃に似せて分離され、その際その予
備ライニングの長さの過剰分はそれが射出成形に用いら
れ、かつ適切に画成されるペーストに埋入されるように
射出成形用具の射出空間に突出する。溶接によって作ら
れる接合継目をなくすことができ、望ましい装飾継目を
射出成形用具に導入することができ、そして押し出され
る。このような操作は、ライニングに適し、かつ射出成
形可能な全ての熱可塑性変形可能な材料の使用を含む。
この条件は、ライニング用具が溶接操作を実施できなけ
ればならないことを不要となし、またこの技術状態によ
れば未だ材料の選択を制限している条件はもう使用され
なくなった。自体公知のライニング用具とそれに対応す
る射出成形用具との適切な組み合せを用いると、２つの
部分ライニングをほぼ同時に行うことができる。
本発明を添付図面を参照して記載、説明するが、これ
は単なる実施例である。
第１図に示されるように、射出成形用具の上半分１は
仕上げコート成形品の目に見える輪郭を含む。この射出
成形用具の下半分２は支持部材３を指示するようにして
明確に収容する。上半分１の輪郭は支持部材３の輪郭に
部分的にのみ従う。領域４′において、射出成形に用い
られるギャップはこの点において良好な感触を持つクッ
ション支持を実現するために成形品の残りの領域より大
きくなっている。これは、とりわけ、被覆材料が発泡剤
を含有する場合に有効なものである。断面で示される成
形品は自動車のドアーの側面カバー材料に属するもので
ある。領域４″において、上半分１の輪郭は同様に適正
な成形品の輪郭からそれている。即ち、この点において
成形品の穿孔部（piercing）のまわりに環状ビードが被
覆材料によって形成される。矢印の方法に射出される射
出チャンネル５は後に穿孔部が与えられる成形品のその
ような領域内に配置されるのが便利である。成形品の端
の領域６において、射出成形用具は同様に被覆材料が支
持部材の縁を取り囲むような輪郭偏差を示す。窓クラン
クの領域４″でさえも同様に縁を取り囲うようにして形
成される。これは幾つかの理由から有利な手段である。
即ち、一方では支持部材のばり取はこれ以上必要でなく
なり、他方ではこの縁包囲領域は、それが封止リップの
形を取り、従って自動車の車体にギシギシとまたカタカ
タと音を立てることなくきっちりはめ合せるように設計
できるのである。これらのことに加えて、縁包囲被覆は
交差している縁を湿気の影響に対してシールする。第１
図には、例えばその射出成形用具の案内支持具や加熱媒
体又は冷媒用のチャンネル及び同様の構造要素のような
構造要素は明確さのために示されていない。
第２図は射出成形による被覆を布地挿入物と組み合せ
る可能性を説明するもので、それには２つの切離し部が
参照される。各構造要素の表示は第１図のものと同じで
ある。既に説明したように、成形用具の下半分２は支持
部材３を支持しているが、ある部分（それは明確さのた
めに短縮されている）に予備ライニングとして布地挿入
物７を保有している。この予備ライニングの領域におい
て、成形用具の上半分１は窓様開口８を有し、その縁が
次の布地挿入物の分離輪郭と射出成形で作られた被覆と
に続いている。布地挿入物の輪郭に従う成形用具の上半
分１は挿入物の領域を射出領域に対してシールする絞り
エッジ１′により形成される。絞りエッジ１′の高い表
面圧力は被覆材料が布帛に浸入するのを妨げる。これに
より、布地挿入物は過剰の長さ９と共に射出成形用具の
射出空間に突出し、そのため正確な輪郭を持つこの長さ
の過剰分は射出成形によって作られた被覆に適正に埋
入、固定される。２つの被覆材料間の追加の溶接接合部
がこの技術水準の場合に必要であるが、本発明では省か
れる。更に、被覆材料を射出するもう１つの可能性が第
２図で説明されている。
第２図において、射出成形用具の下半分２には射出チ
ャンネル５が設けられており、被覆はこの点において穿
孔部を備えた支持部材３によってなされ、続いてゲート
マークが仕上げ成形品の背面に配置される。成形用具の
上半分の窓様穿孔部に基因して、布地挿入物には何んら
の機械的応力もかからず、挿入物は成形用具のどの部分
とも接触しない。従って、布地組織は損傷されることが
なく、しかも上半分の金型による挿入物の汚染は依然問
題にはならない。
第１図及び第２図は例と考えられるべきものであり、
他の配置も可能である。例えば、幾つかのスプルー用開
口を設けるのが妥当であろう。もう１つの有利な可能性
は、挿入物のライニングと射出成形とをほぼ同時に行う
ことができるように第２図の窓開口８を通してライニン
グダイを案内することにある。
既に述べた本発明による熱可塑性的に変形可能な材料
を適用する方法に加えて、成形品のライニングを未だ架
橋されていないポリマー部を導入することによって実施
することも可能である。この場合、そのポリマー部は底
部ダイと頂部ダイとを含む成形機の２分された一方に製
造されるライニングの目的とされる厚さで与えることが
できる。またこの場合、そのポリマー部を欠いで支持部
材と共に圧縮することができる。これに関連して、ポリ
マーにより満たされる成形機の少なくともその半分を加
熱し、及び／又は支持部材自体を120〜180℃の範囲内の
適切な温度に加温することが有利である。成形機を閉じ
ると、成形物の連続した可視面上のポリマーは同面を覆
って分布され、その際それに属する成形用具の半分の部
分と支持部材それぞれの昇温された温度はポリマーの粘
度を支持部材の相対的に大きい表面積が非常に薄いライ
ニングコートを持つようになるように低下させる。これ
に加えて、上記の昇温された温度はプラスチックの架橋
時間をかなり短縮させる。一般的に言えば、全ての市販
ポリマーが支持部材のこの種のライニングに加圧被覆に
より用いることができる。しかし、この目的にはエラス
トマーを使用することが、それらの表面特性、気持のよ
い感触、高機械的応力での引裂き抵抗性の点からエラス
トマーは通常現今の市場要件を最適に満足するので、特
に有利である。
エラストマー材料が持つ前記の良好な感触はそれらに
発泡剤を加えることによって更に向上させることがで
き、それによって例えばひじ掛け部の領域に十分なクッ
ション効果がもたらされる。本発明において支持部材が
作られる木材繊維材料の持つガス透過性はこのようなク
ッション領域の気泡不含発泡に有利である。最後に、こ
の方法の更に発展している特徴は、ポリマーを成形機の
成形用具の２分された両部分の一方にその表面にラッカ
ー層を施し、十分な予備乾燥を行った後に導入する点に
ある。この場合、それぞれのポリマーに対して十分な親
和性を持つ、言い換えると適当な予備乾燥後に支持部材
の目に見える側面を覆って加圧分布されるポリマーと十
分な接着結合を形成するラッカーを使用するのが有利で
ある。この方法の特別の利点は、被覆された成形品の表
面特性が被覆用ポリマーの材料特性に無関係に分離でき
るそのようなものとなる点にある。本発明による方法の
最適化範囲はこれによって実質的に拡張される。
成形用具の半型用の予備乾燥された、即ち接着性のラ
ッカーコートを加熱下でも本来的に安定な支持部材と共
に使用することによって、適正なポリマー被覆が未だ十
分に硬化されていなくても被覆成形品の金型からの早期
取出しが可能となるという追加の利点が得られる。この
場合、固有の安定性はその支持部材によって確保され、
予備乾燥されたラッカー層は未だ十分に硬化されていな
いポリマー表面を保護する。かくして可能となったサイ
クル時間の短縮は本発明による方法の実質的な経済的利
点を組成するものである。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明により均一な被覆材料を用いて射出成形
することによって形成した被覆を持つ成形用具の全体構
成の断面模式図であり、そして第２図は成形品の一部分
だけを覆う布地挿入物と被覆とを、残っている表面の射
出成形により結合する可能性を例証する、成形用具の構
成の断面模式図である。 １……成形用具の上半分 １′……絞りエッジ ２……成形用具の下半分 ３……支持部材 ５……射出チャンネル ７……布地挿入物 ８……開口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】結合剤を含有する圧縮された木材繊維材料
    又は同様の材料の、温度に依存しない本来的に安定な支
    持部材、及び該支持部材に強固に接着された、その目に
    見える方の側にある、数個割りであり得るライニングを
    含み、該ライニングは少なくとも一部分は熱可塑性的変
    形性の材料より成る、自動車の客室を内部被覆するため
    のライニングされた成形品の製造法において、次の ａ） 支持部材を120〜180℃に加熱する工程； ｂ） 該支持部材を密閉射出成形用具の射出成形用金型
    に挿入する工程、ここで該金型の二分された一方の金型
    部分は支持部材を後退、収容し、また他方の金型部分の
    賦形表面は該ライニングの目に見える側の目的とされる
    表面輪郭を有し、そのため、該射出成形用具に設けら
    れ、ある距離を与える、均一な又は異なる厚さがそのラ
    イニングコートのために作り出されるものである； ｃ） 加熱され、可塑化された熱可塑性ライニング用材
    料を該密閉成形機に射出する工程；及び ｄ） 射出成形によって被覆された成形仕上げ品を、該
    支持部材を暖かい状態にしておきながら、再開放された
    該成形用具から取り出す工程； を特徴とする、前記方法。
  2. 【請求項２】目に見える面を構成する方の金型部分が浮
    彫り様の表面輪郭を持つように革しぼ形態又は同様の形
    態に設計されていることを特徴とする、請求項１に記載
    の方法。
  3. 【請求項３】該成形品の目に見える面がグリップトラ
    フ、窓クランク用穿孔部、マップケース及び同様の部分
    等の領域において環状ビーズ、ビードウエブ又は同様の
    設計要素を以って浮き彫り様様式で設計されていること
    を特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
  4. 【請求項４】目に見える面を構成する方の成形用具の金
    型部分が、ライニングされた成形品にクッション効果を
    与える領域において支持部材と成形品との間である増加
    した距離に保持され、そして少なくともこれらの領域の
    ために熱可塑性ライニング用材料に発泡剤を添加するこ
    とを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の
    方法。
  5. 【請求項５】射出成形用具に輪郭を適切に付けることに
    よって支持部材の周囲を被覆することを特徴とする、請
    求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
  6. 【請求項６】射出成形用具の少なくとも一方の金型部分
    が焼き戻されていることを特徴とする、請求項１〜５の
    いずれか１項に記載の方法。
  7. 【請求項７】布帛又は同様のもののような射出成形でき
    ないライニングが与えられる領域をまず自体公知の方法
    で、該ライニング用材料のブランクであってそれに続く
    可視領域よりわずかに大きくなるように運ばれた該ブラ
    ンクでライニングすること、及び該可視領域を、その予
    備ライニングの長さの過剰分が射出成形用具の射出空間
    に突出するように、射出領域から封止用押縁でその輪郭
    に従って、かつナイフの刃に似せて分離することを特徴
    とする、請求項１に記載の方法。
  8. 【請求項８】自体公知のライニング用具を射出成形用具
    と共にほぼ同時に２つの部分ライニングが行われるよう
    に共同運転することを特徴とする、請求項１に記載の方
    法。
  9. 【請求項９】結合剤を含有する圧縮された木材繊維材料
    又は同様の材料の、温度に依存しない本来的に安定な支
    持部材、及び該支持部材に強固に接着された、その目に
    見える方の側にある、数個割りであり得るライニングを
    含み、該ライニングは少なくとも１部分は成形可能のプ
    ラスチックより成る、自動車の客室を内部被覆するため
    のライニングされた成形品の製造法において、そのプラ
    スチックライニングを成形機の二分された一方の、底部
    ダイと頂部ダイを含む部分に該支持部材と共に、ライニ
    ングの目的とされる厚さで与えられるポリマー部の未だ
    架橋されていないポリマーを計量することによって導入
    し、そして該ポリマーを成形用具の両部分を閉じること
    によって該支持部材の可視面の少なくとも一部分を覆っ
    て加圧分布させることを特徴とする、上記成形品の製造
    法。
  10. 【請求項１０】少なくとも、該可視面を与える成形用具
    の部分及び／又は支持部材を120〜180℃に加熱すること
    を特徴とする、請求項９に記載の方法。
  11. 【請求項１１】ポリマーとしてエラストマーを使用する
    ことを特徴とする、請求項９に記載の方法。
  12. 【請求項１２】エラストマーに発泡剤を添加することを
    特徴とする、請求項９に記載の方法。
  13. 【請求項１３】成形品の可視面を与える用具部分に該ポ
    リマーの導入に先き立って、予備乾燥後に該ポリマーと
    接着結合を形成するラッカー層を塗布することを特徴と
    する、請求項９〜12項のいずれか１項に記載の方法。
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