JPH0134077B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は表皮を成形型中で真空成形し、それに
ウレタンを注入して発泡成形する一体成形座席の
製造方法に関するもので、特に、下方へすぼまる
形状の発泡体座席において表皮の側面部を上面部
と予め接合してあるにかかわらず、成形型へ無理
なく取付け、無理なく離型することができる一体
成形座席の製造方法に関するものである。

従来技術とその問題点 従来、自動車等の車両用座席の製造方法は種々
知られているが、その１つとして、第１図に示す
ように、表皮を成形型内で真空吸引して成形し、
それにウレタンを注入し発泡させて製造する座席
の製造方法がある。この方法は、成形型１の上部
へ表皮の側面部２の下端３（第１図では上方）が
位置するように表皮４を設置して加熱後、真空吸
引することにより表皮の座席側面部２と座席上面
部９との形状を成形しつつ、それにウレタンを注
入して発泡させるものである。しかしながら、こ
の方法は表皮の成形が深絞りになるため表皮、特
に側面部２に過度の伸びが要求され、成形性が不
利になると共に、上面部９と側面部２とを一続き
の材料で形成することが多いので、座席の外観デ
ザイン上の制約が大きい上に、側面表皮と上面表
皮の色を変えたり、材質を変えたりとかの意匠上
の細かい要求に対応できない欠点があつた。

これと異なる方法として、第２図に示したよう
に成形型５に座席本体部６の外周７部分が位置す
る所で表皮８を設置して、加熱後真空吸引するこ
とにより座席の本体部の形状を成形し、これにウ
レタンを注入して発泡成形した後これを成形型よ
り取出して、外周部７の先の自由端に表皮の側面
部を後から縫製加工で接合して座席を製造する方
法も知られている。例えば、特公昭57−1271号公
報の第１図〜第４図に示されている方法がそれで
ある。しかし、第２図に示した方法においては、
成形型から取出した後、側面表皮を縫製する時
に、上面表皮にはすでにモールドウレタンが一体
成形されていて、表皮自由端が少ししか残されて
いないため、通常の工業用ミシンではこの自由端
に側面表皮の上縁を簡易に縫着加工することがき
わめて困難であるという実際上の問題点があつ
た。

また、例えば第１図に示したような表皮の上面
部も側面部も全部成形型内に入れて一体発泡成形
をする場合は、発泡体が表皮上面部だけでなく、
側面部にも一体に接着するため、使用時に座席の
圧縮に抵抗があり、座り心地が必ずしもよくない
という欠点があつた。これを避けるためには、例
えば特公昭47−29144号公報に見られるように、
予め縫着等してある上面部皮膜２と側面部皮膜３
とから成る表装皮膜１の側面部皮膜３の内側に内
接させて側面型２０を挿入して発泡成形を行なう
技術がある。しかし、側面型を側面部皮膜の内側
へ挿入及び抜き取りすることは、かなり煩雑困難
な作業であり、特に全体として下方へすぼまる形
状の座席を発泡成形しようとする時は、側面部皮
膜(3)の開口部周縁が内接挿入しようとする側面型
２０の下端周縁よりも小さいので、側面型の挿抜
はきわめて難しく、少なくとも産業的方法として
実施することは事実上不可能である。

発明の目的 本発明は上記のような、デザイン上の制約、発
泡成形後の縫製の困難、下すぼまり形状の側面表
皮の成形型への着脱難渋等の従来技術の問題点を
解消しようとしてなされたもので、その目的とす
る所は、表皮に深絞りによる無理な張力をかけた
り、離型の時に発泡体に無理な押圧力をかけたり
することがなく、成形性が優れていると共に寸法
安定性が優れている一体成形座席を製造する方法
を提供することにある。

本発明の具体的な目的は上記のような成形座席
の成形に際し、成形型への下すぼまり形表皮の取
付け及び離型をきわめて容易ならしめる一体成形
座席の製造方法を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、複雑困難な縫製作
業や組立作業を要さずに、発泡体と接着すべき表
皮の面積部分を正確かつ容易に所定通り定めるこ
とができる一体成形座席の製造方法を提供するこ
とにある。

好適実施例の説明 以下、図面を参照して本発明の製造方法と、そ
れにより得られる座席を具体的に説明する。

第３図には、本発明の方法を実施するに適した
成形型１０へ本発明に係る表皮１１を取付けた状
態を縦断面図で示す。ここに示す成形型１０は、
座席形状の本体部と側面部に相当する部分で下型
１３と上型１２とに分割されている。上型１２
は、下すぼまり形座席を製造するため、台形上に
上方へすぼまつた断面形状をなし、上方へすぼま
つた部分で上底と一体に連続している。この上底
には、モールドウレタンの原液を注入するための
注入口１４が設けられており、常時は蓋１５によ
り閉じられている。

下型１３には、上型１２と下型１３とによつて
形成されるキヤビテイ１６と、下型１３の下の空
胴部１７との間を連通する複数個の通気孔１８が
設けられていて、下型１３の空胴部１７はパイプ
１９を介して吸引ポンプ２０に通じている。下型
１３の上表面は、第３図に示すように、成形しよ
うとする座席の上面形状に相当する形状を付され
ている。図示以外の模様形状等を下型の上表面に
付することもできる。本発明において使用される
表皮１１は、第４図に示すように、予め上面部と
側面部とを有するものとして用意される。すなわ
ち、上面表皮２１と側面表皮２２とが、玉縁２３
等を介して予め（成形前に）縫製またはウエルダ
ーによる融着等で接合されている。側面表皮２２
は座席の側面部外形に沿つた形状に裁断されてい
る。特に、本発明の方法が有効に適用される座席
形状は、第９図から最も明瞭に認められるよう
に、下すぼまり形状すなわち側面部がその上縁
（後述する接合部２６）から下縁にかけてすぼま
る形状の座席である。側面表皮２２も、この下す
ぼまり形状に形成される。すなわち、側面表皮２
２は、第４図に示したような打合せ部２４を１個
所または複数個所に形成されていて、この打合せ
部で切断された２枚またはそれ以上の切片が互い
に適当な幅で重なり合うように分割されている。
この打合せ部２４を重ねた常態では、側面表皮２
２の上縁の周長より下縁の周長が短くなつて、全
体として側面表皮２２は下すぼまり形状となる。

表皮１１の上面表皮２１の材質は、ポリ塩化ビ
ニルレザー、ポリ塩化ビニルフイルム、または布
地を使用するのが一般的であるが、布地の場合は
裏打材としてポリ塩化ビニル等の樹脂フイルムを
接着または融着するなどして、真空吸引に備え
る。側面表皮２２は、上面表皮２１と同じ材質で
もよく、異なる材質でもよいが、一般に異質異色
を使用することが好適である。

上記のように常態では下すぼまり形状をなす側
面表皮２２は、第３図から認められるように、成
形型に取付ける時は、むしろ下縁の周長の方が上
縁の周長より長くなるように開かれる。すなわ
ち、表皮１１は上面表皮２１と側面表皮２２とで
成形型の下型１３全体を覆い包むようにして、か
つ上型１２と下型１３との合せ面２５付近の外周
に表皮１１の接合部２６が正確に位置するように
取付けられるが、この時表皮１１は側面表皮２２
が打合せ部２４を開かれて裏返しに反転され、下
型１３の周囲を容易に通過するよう側面表皮２２
の下縁は大きく開かれる。そして、上面表皮２１
はその表が下型１３の上表面に接し、側面表皮２
２は下型１３の外側に垂れ下がつた状態にセツト
される。このように、打合せ部２４を利用して側
面表皮２２を裏返しにして反転取付けすることに
より、表皮１１の接合部２６が成形型の上下合せ
面２５に関し適確に位置づけられているかどうか
を容易に目視しながら作業をすることができる。
また、上型１２をセツトされれた表皮１１の上方
から降下させるのもきわめて容易になされ得る。

表皮１１の打合せ部２４を利用すれば、成形型
への表皮の取付け方は、他にも種々の方法で容易
正確に実施することができる。これを第５図〜第
７図に例示する。第５図では、第３図の場合のよ
うに下型１３の合せ面２５の外周に接合部２６を
位置させるのではなく、下型１３の合せ面２５の
上に表皮１１の接合部２６が正確に位置づけられ
ている。こうすることにより、ウレタン発泡体は
接合部２６の際まで正確にいつぱいに形成される
ので、発泡体と側面表皮２２との間に遊びや緩み
がなく、高品質の座席が得られる。このように表
皮の成形型への取付け方は、打合せ部２４があつ
て始めて可能となるもので、側面表皮が連続帯状
のもので、しかも下すぼまり形をなしている場合
には、事実上不可能である。

第６図、第７図は、成形型の上型と下型を開い
て、上型１２の表皮１１を反転させないで取付け
る方法を示している。第６図では上型１２の合せ
面２５の外周に近接して接合部２６を位置させ、
第７図では合せ面２５の上に接合部２６を位置さ
せている。いずれの場合も、側面表皮２２は、常
態における下すぼまり形と異なり、打合せ部２４
を開いて、その開口縁が上縁（接合部２６）より
むしろ大きくなるようにされている。こうして、
側面表皮２２の開口縁を上型１２が通過すること
はきわめて容易になり、また離型の際にも側面表
皮２２に無理な力が加わつたり、成形直後の発泡
体を歪めるなどのおそれがない。

表皮を成形型へ取付けた後、次に成形型内に位
置している上面表皮を赤外線ヒーター、または注
入口１４より吹き込む熱風等により所定の温度に
加熱して、真空吸引による下型表面への追従を良
好ならしめる。

ついで、第８図に示すように上面表皮２１の裏
面上へウレタン原液の注入を行なう。まず、上型
１２と下型１３を閉じて、吸引ポンプ２０により
上面表皮２１と下型１３との間の間隙２７を吸引
すると、上面表皮２１は鎖線で示したように下型
１３の凹凸形状に沿つた形に成形される。その状
態で、上型１２の注入口１４よりモールドウレタ
ンの原液２８を注入して、上面表皮２１の裏面上
で発泡させる。発泡が完了したら成形型より取出
すと、第９図に示したような、上面表皮２１の裏
面がモールドウレタン２９の上面と一体成形され
た表皮一体成形発泡体座席が得られる。側面表皮
２２は、成形型外に位置していたので、発泡体の
側部とは結合していない。ついで、側面表皮２２
を第９図の２点鎖線で示したように裏返してから
戻して発泡体側面を包被させる。この時も、打合
せ部２４で分割されている側面表皮２２は反転接
作がきわめて容易であつて、表皮や発泡体に無理
な力を作用させることがない。第６図、第７図に
示した例では、側面表皮の反転操作は必要ない
が、この場合でも上型１２を発泡体から抜き取る
には打合せ部２４を開かなければならない。こう
して得られた一体成形座席をその底面の支持フレ
ーム３０（第１０図）上に載置して、側面表皮２
２の下端縁３１をフレーム３０に固定すると、第
１０図に示したような完成座席が得られる。フレ
ーム３０への固定により、側面表皮２２の打合せ
部２４は閉じられ。この場合、本発明で使用する
側面表皮は、無端環状に連続したものではなく、
打合せ部２４で分割されているから、仮にモール
ドウレタン２９の側面部周長と側面表皮の周長と
が正確に合わなくても、打合せ部２４を閉じる時
の重ね具合を調整することによつて多少の誤差は
よく吸収することができ、完成品の側面表皮２２
にシワやタルミを生じる弊害がない。

以上詳述したように、本発明による一体成形座
席の製造方法によれば、表皮は側面表皮と上面表
皮とが予め同種または異種の材料から縫着ないし
融着によつて接合され、側面表皮は下すぼまり形
状に形成されるけれども、開閉可能な打合せ部が
設けられているから、下縁開口部より大きな周長
の成形型への着脱が何ら無理なく容易迅速になさ
れ得ると共に、表皮の成形型への位置づけが開い
た側面表皮によつて邪魔されることのない目視状
態で楽に正確になし得る。得られた一体発泡成形
座席は、発泡体との接着部分が上面表皮に限ら
れ、成形前、成形中、成形後を通じて表皮に無理
な張力、押圧力等の有害な外力が加わることが全
くないので、成形性が良好で所定形状に忠実な凹
凸模様や平滑な平坦部分の成形が可能であり、従
つて寸法安定性も優れている。

また、表皮のうち側面表皮が予め上面表皮に接
合されているから、前記第２図に関し述べた従来
の方法のように成形後の煩雑困難な縫製加工をす
る必要がない。さらに、表皮のうち上面表皮はウ
レタンに全面接着された状態であるから、座席使
用時に表皮とウレタンがズレて表皮にシワを生じ
るような難点ももちろんなく、また前述のように
側面表皮は打合せ部を備えているから発泡体側面
との寸法誤差を吸収して、ここでもシワやタルミ
を生じることをなくし、製品歩留りを向上させる
ことができる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は従来技術による成形型の
縦断面図を示す。第３図は本発明の方法に使用す
る成形型に表皮を開いて取付けた状態を示す縦断
面図、第４図は本発明の方法で使用する座席表皮
の一部を切り欠いて示す斜視図、第５図は本発明
の表皮の第３図と異なる取付け方を示す縦断面
図、第６図および第７図はそれぞれさらに異なる
表皮の取付け方を示す縦断面図、第８図は第３図
のように成形型へ取付けた表皮の上面表皮へウレ
タン原液を注入している状態を示す縦断面図、第
９図は表皮上面部と一体に成形されたウレタン発
泡体の離型時の縦断面図、第１０図は座席完成品
の縦断面図である。 主要符号、１０……成形型、１１……表皮、１
２……上型、１３……下型、２１……上面表皮、
２２……側面表皮、２４……打合せ部、２５……
上型と下型の合せ面、２６……表皮上面と側面の
接合部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 座席の外形形状に裁断された上面表皮２１と
   側面表皮２２とを接合部２６において縫製又はウ
   エルダーにより接合し、その際該側面表皮２２は
   分割された数枚の切片が互いに重なり合う打合せ
   部２４を備えたものとし、かつ常態では側面表皮
   全体の上縁（接合部）周長より下縁周長が短い全
   体として下方へすぼまつた形状として表皮１１を
   形成し、 該表皮１１の前記打合せ部２４を開いて側面表
   皮２２の下縁が上縁と少なくとも同じか、または
   大きい周長になるようにして、前記上面表皮２１
   を密着させる真空吸引孔を備えた下型１３と、こ
   れに合せ面２５で合わさる上方へすぼまる形状の
   上底付き上型１２とに２分割されている成形型に
   表皮１１を取付け、前記合せ面２５の近傍に前記
   接合部２６が位置し、上面表皮２１は成形型の内
   部に、側面表皮２２は成形型の外部に露出するよ
   うにして上型１２を下型１３上に閉じ、 上面表皮２１を加熱し、真空吸引して上面表皮
   ２１の成形をなしつつ、上型１２の上底より上面
   表皮２１の裏面上へウレタン原液を注入して発泡
   させ、 発泡完了後、上面表皮２１と発泡体２９の上表
   面とが一体的に固着している一体成形座席を成形
   型から取出して、側面表皮２２で発泡体の側部を
   包被し、前記打合せ部２４を閉じた常態とするこ
   とを特徴とする一体成形座席の製造方法。