JPH0822743B2 - スピネル型フエライトの製造法 - Google Patents
スピネル型フエライトの製造法Info
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- JPH0822743B2 JPH0822743B2 JP1074605A JP7460589A JPH0822743B2 JP H0822743 B2 JPH0822743 B2 JP H0822743B2 JP 1074605 A JP1074605 A JP 1074605A JP 7460589 A JP7460589 A JP 7460589A JP H0822743 B2 JPH0822743 B2 JP H0822743B2
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Description
【発明の詳細な説明】 （イ）技術分野 本発明は、粒径が比較的大きく粒度分布が狭くてかつ
組成の均一なスピネル型フェライト粉末と水素ガスを製
造する方法に関するものである。
組成の均一なスピネル型フェライト粉末と水素ガスを製
造する方法に関するものである。
（ロ）従来技術 フェライトとは一般に亜鉄酸塩の総称であって、一般
式としてＭ・Fe2O4（ＭはFe,Mn,Ni,Co,Znなどの二価の
金属を示す）で表わされ、尖晶石（スピネル:MgAl2O4）
と結晶学的に同じ構造を有する化合物であり、磁鉄鉱
（マグネタイト:Fe3O4）は磁性をもつ鉱物として広く知
られている。
式としてＭ・Fe2O4（ＭはFe,Mn,Ni,Co,Znなどの二価の
金属を示す）で表わされ、尖晶石（スピネル:MgAl2O4）
と結晶学的に同じ構造を有する化合物であり、磁鉄鉱
（マグネタイト:Fe3O4）は磁性をもつ鉱物として広く知
られている。
広い意味では、フェライトは上記Ｍが一価，三価，四
価などで置きかえられたもの及びその複合化合物に対し
て用いられる場合があり、更にスピネル型以外にマグネ
タイトプランバイト型（M3Fe2O12）などを含めてフェラ
イトと呼称される場合もある。
価などで置きかえられたもの及びその複合化合物に対し
て用いられる場合があり、更にスピネル型以外にマグネ
タイトプランバイト型（M3Fe2O12）などを含めてフェラ
イトと呼称される場合もある。
その製造法としては、乾式法と湿式法とに大別され、
まず乾式法は粉末冶金の工程を経て製造される。例えば
Mn−Zn−フェライトの場合、高純度な酸化鉄粉末，炭酸
マンガン粉末，亜鉛華粉末を分析・秤量し、所定比に配
合してアルコール中でボールミルで混合し、これを過
乾燥させて仮焼した後、粉砕してMn−Zn−フェライト粉
末とする。そして、該フェライト粉末にPVC等のバイン
ダーを添加造粒した後、成型・加熱焼結して表面研磨な
どの工程を経て製品化する。
まず乾式法は粉末冶金の工程を経て製造される。例えば
Mn−Zn−フェライトの場合、高純度な酸化鉄粉末，炭酸
マンガン粉末，亜鉛華粉末を分析・秤量し、所定比に配
合してアルコール中でボールミルで混合し、これを過
乾燥させて仮焼した後、粉砕してMn−Zn−フェライト粉
末とする。そして、該フェライト粉末にPVC等のバイン
ダーを添加造粒した後、成型・加熱焼結して表面研磨な
どの工程を経て製品化する。
しかしながら、高性能でかつ高安定性のMn−Zn−フェ
ライトを得るためには、組成変動を1000分の１モル以下
に抑える必要があり、上記乾式法ではその製造工程にお
ける工程管理が極めて難しい。
ライトを得るためには、組成変動を1000分の１モル以下
に抑える必要があり、上記乾式法ではその製造工程にお
ける工程管理が極めて難しい。
これに対し、湿式法で最初から目的とする組成フェラ
イト粉末を製造し、混合および付随する諸工程を経るこ
となく直接成形・焼結を行なう湿式製造プロセスでは、
組成変動が極めて少なく、製品の安定性が容易に確保で
きる。
イト粉末を製造し、混合および付随する諸工程を経るこ
となく直接成形・焼結を行なう湿式製造プロセスでは、
組成変動が極めて少なく、製品の安定性が容易に確保で
きる。
例えば、Mn−Zn−フェライトの湿式合成の場合、硫酸
第１鉄，硫酸マンガン，硫酸亜鉛の高純度な溶液を調製
し、化学分析，重量秤量により組成変動を1000分の１モ
ル以下に制御した後溶液混合し、高純度苛性ソーダで所
定pH値を維持し、加温・空気酸化を行なうことにより、
サイコロ形状の共沈Mn−Zn−フェライト沈殿を生成さ
せ、水洗別，乾燥後に造粒・成形・焼結して高性能Mn
−Zn−フェライトを製造することができる。
第１鉄，硫酸マンガン，硫酸亜鉛の高純度な溶液を調製
し、化学分析，重量秤量により組成変動を1000分の１モ
ル以下に制御した後溶液混合し、高純度苛性ソーダで所
定pH値を維持し、加温・空気酸化を行なうことにより、
サイコロ形状の共沈Mn−Zn−フェライト沈殿を生成さ
せ、水洗別，乾燥後に造粒・成形・焼結して高性能Mn
−Zn−フェライトを製造することができる。
しかしながら、高性能フェライトを製造するため、フ
ェライト粉末を水溶液からの共沈法によって製造する方
法は従来から数多く提案され試みられてきたが、組成の
均一性や粉末粒径を一定に保つための条件設定が難し
く、工業的に実用化する域にまで達していない。
ェライト粉末を水溶液からの共沈法によって製造する方
法は従来から数多く提案され試みられてきたが、組成の
均一性や粉末粒径を一定に保つための条件設定が難し
く、工業的に実用化する域にまで達していない。
またフェライト粉末を水溶液から共沈法によって製造
する場合、得られる沈殿生成物の粒径は一般に0.01〜0.
02μｍと超微粉になる傾向がある。
する場合、得られる沈殿生成物の粒径は一般に0.01〜0.
02μｍと超微粉になる傾向がある。
一方、水熱法によるマグネタイトの生成反応として
は、山崎ら（高知大・理・水熱化学実験所報告・Vol3,N
o.6/10,1980）の報告や、Shipkoら（J.Phys.Chem.60,15
19（1956））の報告がある。
は、山崎ら（高知大・理・水熱化学実験所報告・Vol3,N
o.6/10,1980）の報告や、Shipkoら（J.Phys.Chem.60,15
19（1956））の報告がある。
上記した山崎らは、ヘマタイト（α−Fe2O3）を出発
原料とし、アルカリ水熱条件下（200〜400℃,50〜300Kg
/cm2）のH2ガス還元によるマグネタイト（Fe3O4）の生
成反応を利用している。この反応において、pH8.5〜11
の範囲ではマグネタイト生成量は温度上昇によって指数
関数的に増大するが、強アルカリ（pH13）では連続的に
増加する。
原料とし、アルカリ水熱条件下（200〜400℃,50〜300Kg
/cm2）のH2ガス還元によるマグネタイト（Fe3O4）の生
成反応を利用している。この反応において、pH8.5〜11
の範囲ではマグネタイト生成量は温度上昇によって指数
関数的に増大するが、強アルカリ（pH13）では連続的に
増加する。
また、ShipkoらはFe（OH）２を出発原料とし、過剰の
第一鉄イオンが存在する水熱条件下（178〜316℃）で下
記の反応によりFe3O4とH2ガスを生成している。
第一鉄イオンが存在する水熱条件下（178〜316℃）で下
記の反応によりFe3O4とH2ガスを生成している。
3Fe（OH）２ Fe3O4＋H2＋2H2O ・・・・・（１） 上記した（１）式に示される反応（Schikorr's react
ion）においてNi（OH）２が触媒作用を示す。
ion）においてNi（OH）２が触媒作用を示す。
上記両報告とも、粒子凝集，粒径制御等に関しては何
ら記載がない。
ら記載がない。
（ハ）発明の開示 一般に、フェライト焼結体の電磁気的性質はその組成
および微細構造に著しく影響される。
および微細構造に著しく影響される。
微細構造は粉体の性質，成形状態及び焼成条件等に依
存するが、特に粉体の化学的性質及び物理的性質が非常
に重要である。該粉体が具備すべき条件としては、次記
の通りである。
存するが、特に粉体の化学的性質及び物理的性質が非常
に重要である。該粉体が具備すべき条件としては、次記
の通りである。
一次粒子は適度の大きさで、かつ粒度分布が狭いこと
（粒径が均一）。
（粒径が均一）。
凝集粒子を含まないこと。
一次粒子が細か過ぎないこと（成形性に影響する）。
組成が均一であること。
化学的に高純度であること。
以上の理想的とも言える特性を有する粉末を得るため
には、従来の乾式法では限界があり、湿式法による粉体
調製法が適切であると思考される。
には、従来の乾式法では限界があり、湿式法による粉体
調製法が適切であると思考される。
しかしながら、上記のように湿式共沈法にも若干の欠
点があり、上記〜の条件を満足させることは難し
く、特に，の条件を満たすのが難しい。
点があり、上記〜の条件を満足させることは難し
く、特に，の条件を満たすのが難しい。
本発明者らは上記諸条件を満足せしめるために鋭意研
究の結果、上記諸条件を満たし、特に凝集粒子がほとん
どなく、均一組成でかつ大粒径の一次粒子を形成せしめ
る方法を見出し、電磁気的性質に優れたフェライトが製
造でき、しかも反応過程で発生するH2をクリーンエネル
ギー源として有効利用できるようにしたものである。
究の結果、上記諸条件を満たし、特に凝集粒子がほとん
どなく、均一組成でかつ大粒径の一次粒子を形成せしめ
る方法を見出し、電磁気的性質に優れたフェライトが製
造でき、しかも反応過程で発生するH2をクリーンエネル
ギー源として有効利用できるようにしたものである。
即ち、本発明は水溶液中の金属塩を中和剤によって中
和することによって得られる金属水酸化物の固液混合物
を酸素の不存在下で250℃、内圧70Kg/cm2以上で水熱合
成反応処理を行ってスピネル型フェライト粉を生成させ
るとともに、副生する水素ガスを回収することができる
方法を提供するものである。酸素の不存在下とは、酸素
あるいは酸素を含んだ気体が存在しないことであり、上
記の温度と圧力を得るためには、それなりの耐圧容器と
純水を圧力媒体とした加圧ポンプ等によるのである。
和することによって得られる金属水酸化物の固液混合物
を酸素の不存在下で250℃、内圧70Kg/cm2以上で水熱合
成反応処理を行ってスピネル型フェライト粉を生成させ
るとともに、副生する水素ガスを回収することができる
方法を提供するものである。酸素の不存在下とは、酸素
あるいは酸素を含んだ気体が存在しないことであり、上
記の温度と圧力を得るためには、それなりの耐圧容器と
純水を圧力媒体とした加圧ポンプ等によるのである。
上記金属塩としては、マンガン，ニッケル，コバル
ト，亜鉛等から選ばれる少なくとも１種と鉄とからな
り、鉄としては、Fe3+のみではフェライトは形成される
がH2ガスを発生しないので、本発明に言う鉄とはFe2+単
独か或いはFe2+とFe3+とが混在することを示すものであ
る。また、本発明でいうスピネル型フェライトとはFe3O
4を含むものとする。
ト，亜鉛等から選ばれる少なくとも１種と鉄とからな
り、鉄としては、Fe3+のみではフェライトは形成される
がH2ガスを発生しないので、本発明に言う鉄とはFe2+単
独か或いはFe2+とFe3+とが混在することを示すものであ
る。また、本発明でいうスピネル型フェライトとはFe3O
4を含むものとする。
上記理由として、鉄塩がFe3+塩のみの場合は、次の
（２）式に示すようにH2ガスを発生しないが、Fe2+の存
在で（３）式に示すようにH2ガスが発生するためと考え
られる。
（２）式に示すようにH2ガスを発生しないが、Fe2+の存
在で（３）式に示すようにH2ガスが発生するためと考え
られる。
Ｍ（OH）２＋2Fe（OH）３→ MO・Fe2O3＋4H2O ・・・・・（２） Ｍ（OH）２＋2Fe（OH）２→ MO・Fe2O3＋2H2O＋H2 ・・（３） また、本発明であるスピネル型フェライト粉及びH2ガ
スを発生するメカニズムを一般式で示せば（４）式のよ
うになる。
スを発生するメカニズムを一般式で示せば（４）式のよ
うになる。
Ｍ（OH）2,Fe（OH）２又はFe（OH）３ （高温・高圧下）→MO・Fe2O3＋H2O＋H2↑ ・・・・・
（４） ［註:MはZn,Mn,Ni,Co等の二価の金属］ また、本発明においては、湿式法中特に共沈法で問題
となる「焼き縮み現象」を解消するために、平均粒径を
１μｍ程度でより均一な粒度分布の狭いグリーンフェラ
イト粉を作ることにより、上記現象はほぼ完全に解消で
きるとの知見を得たことが本発明法の確立の基礎となっ
ているのである。
（４） ［註:MはZn,Mn,Ni,Co等の二価の金属］ また、本発明においては、湿式法中特に共沈法で問題
となる「焼き縮み現象」を解消するために、平均粒径を
１μｍ程度でより均一な粒度分布の狭いグリーンフェラ
イト粉を作ることにより、上記現象はほぼ完全に解消で
きるとの知見を得たことが本発明法の確立の基礎となっ
ているのである。
しかも、本発明法は同時に工程の簡略化にも関連して
経済的効果が顕著であることは言うまでもなく、更に副
成するH2ガスを高純度・高濃度で回収でき、クリーンエ
ネルギー源として活用できるのである。
経済的効果が顕著であることは言うまでもなく、更に副
成するH2ガスを高純度・高濃度で回収でき、クリーンエ
ネルギー源として活用できるのである。
次に、本発明を実施例によって説明する。
（ニ）実施例 実施例１ Fe2+濃度10g/の硫酸第１鉄溶液１（ケース１）を
攪拌機付の反応容器（２）に採取し、中和剤として苛
性ソーダを使用してpH10.5で充分反応させ、水酸化第２
鉄の沈殿物を生成せしめて沈降分離した後、デカンテー
ションと遠心分離器による過・脱水・洗浄を繰返して
沈殿物の付着水中にNa2SO4がほとんど認められなくなる
まで洗浄した。
攪拌機付の反応容器（２）に採取し、中和剤として苛
性ソーダを使用してpH10.5で充分反応させ、水酸化第２
鉄の沈殿物を生成せしめて沈降分離した後、デカンテー
ションと遠心分離器による過・脱水・洗浄を繰返して
沈殿物の付着水中にNa2SO4がほとんど認められなくなる
まで洗浄した。
この沈殿物を加圧反応器であるオートクレーブ（内容
積１）に装入して、250℃,150Kg/cm2で60分間水熱合
成反応させた。
積１）に装入して、250℃,150Kg/cm2で60分間水熱合
成反応させた。
この場合、反応は次の（５）式に示す反応式に従って
定量的に進行する。
定量的に進行する。
3Fe（OH）２→FeO・Fe2O3＋H2O＋2H2↑ ・・・・（５） このようにして得られたマグネタイトは凝集がほとん
どなく、その粒径は1.0μｍであった。また、品質も他
の不純物を含まず極めて高純度なFeO・Fe2O3であった。
また、副生するH2ガスも高品質であった。
どなく、その粒径は1.0μｍであった。また、品質も他
の不純物を含まず極めて高純度なFeO・Fe2O3であった。
また、副生するH2ガスも高品質であった。
次に、Fe2+濃度5g/,Fe3+濃度5g/の混合液１
（ケース２）と、Fe2+濃度6.6g/,Fe3+濃度3.3g/の
混合液１（ケース３）を各調整し、その他の諸条件は
上記ケース１の場合と同様にして中和反応，水熱合成反
応させてマグネタイトを製造した。
（ケース２）と、Fe2+濃度6.6g/,Fe3+濃度3.3g/の
混合液１（ケース３）を各調整し、その他の諸条件は
上記ケース１の場合と同様にして中和反応，水熱合成反
応させてマグネタイトを製造した。
上記の試験結果を第１表（Fe3+/Fe2+比を変化した場
合）に示したが、ケース１はFe3+:Fe2+＝0:1、ケース２
はFe3+:Fe2+＝1:1、ケース３はFe3+:Fe2+＝1:2の場合で
あり、その他の諸条件は上記同様である。
合）に示したが、ケース１はFe3+:Fe2+＝0:1、ケース２
はFe3+:Fe2+＝1:1、ケース３はFe3+:Fe2+＝1:2の場合で
あり、その他の諸条件は上記同様である。
第１表から解かるように、反応生成物は各ケースとも
全て高純度のマグネタイトであり、平均粒径はケース１
が1.0μm,ケース２が0.05μm,ケース３が0.03μｍであ
り、飽和磁化σｓ（emu/g）はそれぞれ95.9,89.0,70.0
であった。
全て高純度のマグネタイトであり、平均粒径はケース１
が1.0μm,ケース２が0.05μm,ケース３が0.03μｍであ
り、飽和磁化σｓ（emu/g）はそれぞれ95.9,89.0,70.0
であった。
出発物質が水酸化第１鉄のみの場合が、特性もよく平
均粒径が大きいことがわかる。
均粒径が大きいことがわかる。
実施例２ 硫酸第１鉄溶液を出発原料として、中和剤としてCa
（OH）２を使用し、中和反応時のpHを8.6,9.5,10.5,12.
5と変化させ、更にオートクレーブでの水熱合成反応時
の温度を150℃,200℃と変化させ、その他の条件は全て
実施例１と同様としてマグネタイト粉末を試作した。
（OH）２を使用し、中和反応時のpHを8.6,9.5,10.5,12.
5と変化させ、更にオートクレーブでの水熱合成反応時
の温度を150℃,200℃と変化させ、その他の条件は全て
実施例１と同様としてマグネタイト粉末を試作した。
上記各条件で試作した生成物の物性としてＸ線回析,F
e3O4X線粒径と飽和磁化を測定し、その結果を第２表に
示した。
e3O4X線粒径と飽和磁化を測定し、その結果を第２表に
示した。
第２表から、生成物はすべてFe3O4とCaSO4であること
が解る。
が解る。
実施例３ 次に、FeSO4溶液を出発原料とし、中和剤としてはNaO
Hを使用し、各中和反応時のpHを7.2,8.5,10.5,12.5と変
化させ、各pH域における水熱合成反応温度を150℃,200
℃,250℃と変化させ（反応時の圧力は70Kg/cm2で一
定）、その他条件は実施例１と同様として、Fe3O4を試
作してＸ線粒径，飽和磁化（σｓ）を測定した。
Hを使用し、各中和反応時のpHを7.2,8.5,10.5,12.5と変
化させ、各pH域における水熱合成反応温度を150℃,200
℃,250℃と変化させ（反応時の圧力は70Kg/cm2で一
定）、その他条件は実施例１と同様として、Fe3O4を試
作してＸ線粒径，飽和磁化（σｓ）を測定した。
その結果を第１図にpH別に水熱合成反応温度と粒径と
の関係、第２図にpH別に水熱合成反応温度と飽和磁化と
の関係をそれぞれ図示する。
の関係、第２図にpH別に水熱合成反応温度と飽和磁化と
の関係をそれぞれ図示する。
第１図において、（イ）は中和反応のpH7.2の場合、
（ロ）はpH8.5、（ハ）はpH10.5、（ニ）はpH12.5の場
合の水熱合成反応温度と粒径との関係を示したものであ
る。
（ロ）はpH8.5、（ハ）はpH10.5、（ニ）はpH12.5の場
合の水熱合成反応温度と粒径との関係を示したものであ
る。
第２図において、（ホ）は中和反応時のpH7.2の場
合、（ヘ）はpH8.5,（ト）はpH10.5、（チ）はpH12.5の
場合の水熱合成反応温度と飽和磁化（σｓ）との関係を
示したものである。
合、（ヘ）はpH8.5,（ト）はpH10.5、（チ）はpH12.5の
場合の水熱合成反応温度と飽和磁化（σｓ）との関係を
示したものである。
第１〜２図から、各pH域において水熱合成反応温度が
高い程粒径が大きく、飽和磁化（σｓ）が高くなること
が認められる。
高い程粒径が大きく、飽和磁化（σｓ）が高くなること
が認められる。
実施例４ 実施例３と同様にFeSO4溶液を出発原料、中和剤をNaO
Hとして、水熱合成反応温度を150℃と200℃の一定とし
て、中和反応pHと飽和磁化（σｓ）との関係につき試験
した（その他の条件は実施例３と同様）。
Hとして、水熱合成反応温度を150℃と200℃の一定とし
て、中和反応pHと飽和磁化（σｓ）との関係につき試験
した（その他の条件は実施例３と同様）。
その結果を第３図に示した。この結果から、150℃の
場合はほとんど影響が認められないが、200℃の場合は
中和反応時のpHにより生成したマグネタイトの飽和磁化
（σｓ）は著しく影響されることが解る。
場合はほとんど影響が認められないが、200℃の場合は
中和反応時のpHにより生成したマグネタイトの飽和磁化
（σｓ）は著しく影響されることが解る。
実施例５ 次に、水熱合成反応温度別（150℃,200℃,250℃）に
中和反応時のpHとＸ線粒径（Å）との関係を調べるため
に、諸条件は実施例３と同様として試験した（水熱合成
反応時圧力は70Kg/cm2、反応時間は60分間で一定）。
中和反応時のpHとＸ線粒径（Å）との関係を調べるため
に、諸条件は実施例３と同様として試験した（水熱合成
反応時圧力は70Kg/cm2、反応時間は60分間で一定）。
その結果を第４図A,B,C,Dに示した。但し、Ｄの場合
のみ水熱合成反応温度を250℃，圧力を150Kg/cm2とし
た。
のみ水熱合成反応温度を250℃，圧力を150Kg/cm2とし
た。
第４図（Ａ）は水熱合成反応温度を250℃，圧力70Kg/
cm2、（Ｂ）は200℃,70Kg/cm2、（Ｃ）は150℃,70Kg/cm
2、（Ｄ）は250℃,150Kg/cm2の場合である。
cm2、（Ｂ）は200℃,70Kg/cm2、（Ｃ）は150℃,70Kg/cm
2、（Ｄ）は250℃,150Kg/cm2の場合である。
この結果から、水熱合成反応温度が高い程Ｘ線による
粒径は大きくなるが、各温度における中和反応時のpHの
影響はpH8.5以下では著しいが、8.5以上では余り認めら
ない。また、Ａ図とＤ図を比較するに、水熱合成反応温
度250℃で一定の場合、反応時の圧力が高い程Ｘ線粒径
が大きくなる傾向が認められる。
粒径は大きくなるが、各温度における中和反応時のpHの
影響はpH8.5以下では著しいが、8.5以上では余り認めら
ない。また、Ａ図とＤ図を比較するに、水熱合成反応温
度250℃で一定の場合、反応時の圧力が高い程Ｘ線粒径
が大きくなる傾向が認められる。
上記実施例１〜５に示した本発明法によるFeSO4溶液
を出発原料とした各種試験結果から、水熱合成マグネタ
イトの粒径と飽和磁化（σｓ）との関係を示したのが第
５図であって、各pH域で生成せしめたマグネタイトの粒
径と飽和磁化（σｓ）との相関性は粒径が大きくなるに
従って飽和磁化（σｓ）が大きくなる傾向が認められ、
粒径が500Å程度で飽和磁化（σｓ）が飽和することが
認められる。
を出発原料とした各種試験結果から、水熱合成マグネタ
イトの粒径と飽和磁化（σｓ）との関係を示したのが第
５図であって、各pH域で生成せしめたマグネタイトの粒
径と飽和磁化（σｓ）との相関性は粒径が大きくなるに
従って飽和磁化（σｓ）が大きくなる傾向が認められ、
粒径が500Å程度で飽和磁化（σｓ）が飽和することが
認められる。
即ち、本発明法によって、粒径500A程度のマグネタイ
トを水熱合成すれば、そのマグネタイト粉末の飽和磁化
（σｓ）値は約92emu/gとなることが解る。
トを水熱合成すれば、そのマグネタイト粉末の飽和磁化
（σｓ）値は約92emu/gとなることが解る。
実施例６ 硫酸マンガンと硫酸第１鉄とにより、Mn:3.3g/,Fe
2+:6.7g/になるように調製した混合溶液１を採取
し、中和剤としてNaOHを使用してpH10.5でその他諸条件
はすべて実施例１と同様として共沈物を生成し、その共
沈物をオートクレーブ中で250℃,70Kg/cm2で60分間、そ
の他実施例１と同様条件で水熱合成反応処理を行なっ
た。
2+:6.7g/になるように調製した混合溶液１を採取
し、中和剤としてNaOHを使用してpH10.5でその他諸条件
はすべて実施例１と同様として共沈物を生成し、その共
沈物をオートクレーブ中で250℃,70Kg/cm2で60分間、そ
の他実施例１と同様条件で水熱合成反応処理を行なっ
た。
このようにして得られた生成物についてＸ線回析した
ところ、極めて高純度のMnO・Fe2O3の組成を示すスピネ
ル型フェライトであることを確認した。また、該粉末の
粒径は比較的大きくほぼ均一であって、凝集粒子がほと
んど認められなかった。
ところ、極めて高純度のMnO・Fe2O3の組成を示すスピネ
ル型フェライトであることを確認した。また、該粉末の
粒径は比較的大きくほぼ均一であって、凝集粒子がほと
んど認められなかった。
（ニ）発明の効果 上記の通り、本発明によれば組成が均一で、高純度に
して凝集粒子をほとんど含まず、粒径が大きくて均一で
あって、飽和磁化（σｓ）の高いスピネル型フェライト
が比較的簡単な工程で低コストで安定して製造できるの
である。
して凝集粒子をほとんど含まず、粒径が大きくて均一で
あって、飽和磁化（σｓ）の高いスピネル型フェライト
が比較的簡単な工程で低コストで安定して製造できるの
である。
また、反応過程で副生する高純度のH2ガスはクリーン
エネルギー源として活用できるのである。
エネルギー源として活用できるのである。
更に、本発明法はスピネル型やプランバイト型等の各
種フェライトの製造のみならず、広く他分野にも適用で
きるのである。
種フェライトの製造のみならず、広く他分野にも適用で
きるのである。
第１図はpH別水熱合成反応温度と粒径との関係を示すグ
ラフ、第２図は同飽和磁化（σｓ）との関係を示すグラ
フ、第３図は水熱合成反応温度を一定として中和反応時
のpHと飽和磁化（σｓ）との関係を示すグラフ、第４図
は各種水熱合成反応条件における中和反応時のpHとＸ線
による粒径との関係を示すグラフ、第５図は本発明によ
り製造されるスピネル型フェライトの粒径と飽和磁化
（σｓ）との関係をを示すグラフである。
ラフ、第２図は同飽和磁化（σｓ）との関係を示すグラ
フ、第３図は水熱合成反応温度を一定として中和反応時
のpHと飽和磁化（σｓ）との関係を示すグラフ、第４図
は各種水熱合成反応条件における中和反応時のpHとＸ線
による粒径との関係を示すグラフ、第５図は本発明によ
り製造されるスピネル型フェライトの粒径と飽和磁化
（σｓ）との関係をを示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/36 (56)参考文献 特開 昭50−124866（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−124867（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−129494（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】金属水酸化物の固液混合物を酸素の不存在
下で250℃、内圧70Kg/cm2以上で水熱合成反応処理を行
ってスピネル型フェライト粉を生成させるとともに、副
生する水素ガスを回収することを特徴とするスピネル型
フェライトの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074605A JPH0822743B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | スピネル型フエライトの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074605A JPH0822743B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | スピネル型フエライトの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02252625A JPH02252625A (ja) | 1990-10-11 |
| JPH0822743B2 true JPH0822743B2 (ja) | 1996-03-06 |
Family
ID=13551966
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1074605A Expired - Fee Related JPH0822743B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | スピネル型フエライトの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0822743B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030064174A (ko) * | 2002-01-26 | 2003-07-31 | 대한민국(충남대학교) | 니켈아연-페라이트 분말을 제조하는 방법 |
| CN114797874A (zh) * | 2022-05-31 | 2022-07-29 | 西安交通大学 | 一种掺杂金属铜的尖晶石铁氧体催化剂、制备方法及应用 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1008299B (it) * | 1974-02-25 | 1976-11-10 | Montedison Spa | Procedimento per ottenere miscele di magnetite con metalli e o ossidi a partire da sali di ferro bivalente |
| IT1008300B (it) * | 1974-02-25 | 1976-11-10 | Montedison Spa | Procedimento per ottenere magnetite in polvere iperfine |
| JPS50129494A (ja) * | 1974-03-30 | 1975-10-13 |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP1074605A patent/JPH0822743B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02252625A (ja) | 1990-10-11 |
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