JPH08229687A - 制振厚板の溶接方法 - Google Patents
制振厚板の溶接方法Info
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- JPH08229687A JPH08229687A JP3743495A JP3743495A JPH08229687A JP H08229687 A JPH08229687 A JP H08229687A JP 3743495 A JP3743495 A JP 3743495A JP 3743495 A JP3743495 A JP 3743495A JP H08229687 A JPH08229687 A JP H08229687A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、溶接品質を損なうことなく、橋梁
部材のような高級な溶接品質を必要とする構造物に用い
られる制振厚板の溶接方法としても適用可能な制振厚板
の溶接方法を提供する。 【構成】 複数の鋼板の間に樹脂が介在する樹脂系制振
厚板における溶接前処理として、溶接により樹脂が熱影
響を受ける領域の樹脂または鋼板の内面を機械的に切削
した後に溶接する。すみ肉溶接の場合には、制振厚板の
樹脂端面を切削して例えばＶ字型の開先を形成し、この
開先部に溶接で肉盛りして樹脂端部をシールした後にす
み肉溶接する。
部材のような高級な溶接品質を必要とする構造物に用い
られる制振厚板の溶接方法としても適用可能な制振厚板
の溶接方法を提供する。 【構成】 複数の鋼板の間に樹脂が介在する樹脂系制振
厚板における溶接前処理として、溶接により樹脂が熱影
響を受ける領域の樹脂または鋼板の内面を機械的に切削
した後に溶接する。すみ肉溶接の場合には、制振厚板の
樹脂端面を切削して例えばＶ字型の開先を形成し、この
開先部に溶接で肉盛りして樹脂端部をシールした後にす
み肉溶接する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複数の鋼板の間に樹脂
が介在する樹脂系制振厚板の溶接方法に関するものであ
る。
が介在する樹脂系制振厚板の溶接方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、環境問題が注目されるようにな
り、防音、制振機能が求められる構造材料に複数の鋼板
の間に樹脂が介在する樹脂系制振厚板が適用されつつあ
る。この制振厚板を構造材料として用いるためには、溶
接を行う必要が生ずるが、制振厚板をそのままの状態で
溶接すると、溶接による熱影響で、樹脂が流動化した
り、熱分解によりガスが発生して溶接品質に悪影響を及
ぼすことが知られている。
り、防音、制振機能が求められる構造材料に複数の鋼板
の間に樹脂が介在する樹脂系制振厚板が適用されつつあ
る。この制振厚板を構造材料として用いるためには、溶
接を行う必要が生ずるが、制振厚板をそのままの状態で
溶接すると、溶接による熱影響で、樹脂が流動化した
り、熱分解によりガスが発生して溶接品質に悪影響を及
ぼすことが知られている。
【０００３】溶接品質を悪化させない溶接技術として
は、溶接に先だって、溶接により熱影響を受ける領域の
樹脂をガスバーナー等の火炎により焼却除去する方法が
実施されている。しかし、この溶接方法では樹脂を除去
する領域の制御が困難であり、目標以上の領域を除去す
ることや、除去領域内に樹脂が残留することがしばしば
生じた。
は、溶接に先だって、溶接により熱影響を受ける領域の
樹脂をガスバーナー等の火炎により焼却除去する方法が
実施されている。しかし、この溶接方法では樹脂を除去
する領域の制御が困難であり、目標以上の領域を除去す
ることや、除去領域内に樹脂が残留することがしばしば
生じた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明においては、前
記従来の溶接方法における難点を解消し、溶接品質を損
なうことのない制振厚板の溶接方法を提供するものであ
る。
記従来の溶接方法における難点を解消し、溶接品質を損
なうことのない制振厚板の溶接方法を提供するものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、（１）複数の鋼板の間に樹脂が介在する樹
脂系制振厚板を溶接するに先だって、この樹脂系制振厚
板の溶接により熱影響を受ける領域の樹脂を機械的に切
削除去し、しかる後に樹脂を切削除去した端部を溶接す
ることを特徴とする制振厚板の溶接方法、および（２）
複数の厚鋼板の間に樹脂が介在する樹脂系制振厚板の端
部をすみ肉溶接するに先だって、制振厚板の溶接側端部
の鋼板および樹脂を切削して開先を形成し、この開先部
に溶接で肉盛りして樹脂端部をシールした後、このシー
ル端部をすみ肉溶接することを特徴とする制振厚板の溶
接方法を要旨とする。
に本発明は、（１）複数の鋼板の間に樹脂が介在する樹
脂系制振厚板を溶接するに先だって、この樹脂系制振厚
板の溶接により熱影響を受ける領域の樹脂を機械的に切
削除去し、しかる後に樹脂を切削除去した端部を溶接す
ることを特徴とする制振厚板の溶接方法、および（２）
複数の厚鋼板の間に樹脂が介在する樹脂系制振厚板の端
部をすみ肉溶接するに先だって、制振厚板の溶接側端部
の鋼板および樹脂を切削して開先を形成し、この開先部
に溶接で肉盛りして樹脂端部をシールした後、このシー
ル端部をすみ肉溶接することを特徴とする制振厚板の溶
接方法を要旨とする。
【０００６】
【作用】本発明では、熱影響を受ける領域の樹脂を機械
的に切削して確実に除去した後に溶接する、あるいは溶
接による熱影響で流動化した樹脂、樹脂の熱分解により
発生したガスが外へ流出しないように、予め制振厚板の
樹脂端部を肉盛り溶接でシールした後に溶接するため、
樹脂に起因するピット、ブローホール、融合不良等の溶
接欠陥の発生を防止することができる。したがって、本
発明によって、従来溶接が課題となり適用できなかった
橋梁部材のような高級な溶接品質を必要とする構造物に
対しても制振厚板の適用が促進され、騒音、振動等の環
境問題の改善に寄与することができる。
的に切削して確実に除去した後に溶接する、あるいは溶
接による熱影響で流動化した樹脂、樹脂の熱分解により
発生したガスが外へ流出しないように、予め制振厚板の
樹脂端部を肉盛り溶接でシールした後に溶接するため、
樹脂に起因するピット、ブローホール、融合不良等の溶
接欠陥の発生を防止することができる。したがって、本
発明によって、従来溶接が課題となり適用できなかった
橋梁部材のような高級な溶接品質を必要とする構造物に
対しても制振厚板の適用が促進され、騒音、振動等の環
境問題の改善に寄与することができる。
【０００７】本発明者等は、特に高級な溶接品質を必要
とする橋梁等の構造物に制振厚板の適用を目指し、前記
従来の溶接方法を適用した場合の難点解消を出発点とし
て、このような大サイズの構造物に制振厚板の溶接方法
として適性の高い溶接方法を検討し、本発明を開発する
に至った。本発明においては、 溶接により熱影響を受ける領域の樹脂を機械的に除去
した後溶接する。 溶接の熱影響で流動化した樹脂あるいは樹脂の熱分解
で発生したガスが溶接部に流出しないように、溶接によ
り熱影響を受ける樹脂端部を予め肉盛り溶接でシールし
た後、溶接することを要点とする。
とする橋梁等の構造物に制振厚板の適用を目指し、前記
従来の溶接方法を適用した場合の難点解消を出発点とし
て、このような大サイズの構造物に制振厚板の溶接方法
として適性の高い溶接方法を検討し、本発明を開発する
に至った。本発明においては、 溶接により熱影響を受ける領域の樹脂を機械的に除去
した後溶接する。 溶接の熱影響で流動化した樹脂あるいは樹脂の熱分解
で発生したガスが溶接部に流出しないように、溶接によ
り熱影響を受ける樹脂端部を予め肉盛り溶接でシールし
た後、溶接することを要点とする。
【０００８】樹脂を機械的に除去する場合、制振鋼板の
板厚が薄くなると鋼板を破る恐れがあり適用は困難であ
る。しかし、本発明で溶接対象とするのは、主として構
造材に用いる呼称厚３．０mm以上の厚鋼板と、この厚鋼
板間に介在させた厚み３mm以下の樹脂からなる制振厚板
であり、カッター等の機械的手段によって厚鋼板間の樹
脂を容易に切削除去することができる。
板厚が薄くなると鋼板を破る恐れがあり適用は困難であ
る。しかし、本発明で溶接対象とするのは、主として構
造材に用いる呼称厚３．０mm以上の厚鋼板と、この厚鋼
板間に介在させた厚み３mm以下の樹脂からなる制振厚板
であり、カッター等の機械的手段によって厚鋼板間の樹
脂を容易に切削除去することができる。
【０００９】制振厚板の樹脂厚が薄い場合には、樹脂の
みを機械的に切削除去することが難しいため、鋼板も同
時に切削することになり、構造上の弱点になることが考
えられるが、使用するカッターの厚みを選択することに
よって鋼板の切削厚さを事前に把握できるので、構造設
計での対応が容易である。
みを機械的に切削除去することが難しいため、鋼板も同
時に切削することになり、構造上の弱点になることが考
えられるが、使用するカッターの厚みを選択することに
よって鋼板の切削厚さを事前に把握できるので、構造設
計での対応が容易である。
【００１０】制振厚板の溶接熱影響部の樹脂を除去して
も、溶接時間等の条件変化によっては熱影響部の範囲が
変わり、溶接時に樹脂あるいはガスが流出し、溶接に悪
影響を及ぼすことがあるが、突き合わせ溶接においては
通常、開先を形成して溶接するため、溶接時に樹脂が流
出しても、一層目の溶接がシールの役目を果たし、溶接
部に決定的な欠陥を生ずることはない。
も、溶接時間等の条件変化によっては熱影響部の範囲が
変わり、溶接時に樹脂あるいはガスが流出し、溶接に悪
影響を及ぼすことがあるが、突き合わせ溶接においては
通常、開先を形成して溶接するため、溶接時に樹脂が流
出しても、一層目の溶接がシールの役目を果たし、溶接
部に決定的な欠陥を生ずることはない。
【００１１】しかし、すみ肉溶接においては、開先がな
く両側からの２パス溶接を行うことが一般的で、特に下
向き溶接の場合、１パス目の溶接熱で流動化した樹脂に
よって２パス目の溶接で溶接欠陥を生ずる懸念がある。
このような問題を解消するためには、溶接熱により流動
化した樹脂、樹脂の熱分解により発生したガスが溶接部
に流出しないよう予め溶接熱の影響をうける制振厚板の
樹脂端部をシールすることが有効である。
く両側からの２パス溶接を行うことが一般的で、特に下
向き溶接の場合、１パス目の溶接熱で流動化した樹脂に
よって２パス目の溶接で溶接欠陥を生ずる懸念がある。
このような問題を解消するためには、溶接熱により流動
化した樹脂、樹脂の熱分解により発生したガスが溶接部
に流出しないよう予め溶接熱の影響をうける制振厚板の
樹脂端部をシールすることが有効である。
【００１２】制振厚板の樹脂端面部をシールする方法と
しては色々な方法が考えられるが、凹状（Ｖ，Ｙ，Ｕ字
状等を含む）に切削後、溶接で肉盛りする方法が施工
性、経済性の面から優れている。この場合、すみ肉溶接
時の溶接熱によって、シール性が損なわれない程度に肉
盛り量を確保する必要がある。端面からの肉盛りの深さ
は、通常、３〜１０mm程度あれば十分である。
しては色々な方法が考えられるが、凹状（Ｖ，Ｙ，Ｕ字
状等を含む）に切削後、溶接で肉盛りする方法が施工
性、経済性の面から優れている。この場合、すみ肉溶接
時の溶接熱によって、シール性が損なわれない程度に肉
盛り量を確保する必要がある。端面からの肉盛りの深さ
は、通常、３〜１０mm程度あれば十分である。
【００１３】この肉盛り溶接部に余盛部があリ、端面よ
り突出している場合には、施工性を損なわないように、
カッター、グラインダー等で除去し、溶接側の端面を平
坦に仕上げることが望ましい。なお、溶接熱の影響をう
ける領域の樹脂端部を肉盛り溶接でシールする場合、前
記したようにの方法で、予め溶接熱の影響を受ける領
域の樹脂を除去して置いてもよいが、除去して置かなく
ても溶接に悪影響を及ぼすことはない。
り突出している場合には、施工性を損なわないように、
カッター、グラインダー等で除去し、溶接側の端面を平
坦に仕上げることが望ましい。なお、溶接熱の影響をう
ける領域の樹脂端部を肉盛り溶接でシールする場合、前
記したようにの方法で、予め溶接熱の影響を受ける領
域の樹脂を除去して置いてもよいが、除去して置かなく
ても溶接に悪影響を及ぼすことはない。
【００１４】
【実施例１】以下に本発明の実施例を図１〜図３に基づ
いて説明する。この実施例で使用した制振厚板１は呼称
厚み１２．０mm、幅３００mmの厚鋼板（一般構造用鋼）
１ａ，１ｂ間に厚み０．３mm、幅３００mmで流動化温度
が２００℃の粘弾性樹脂２を介在させたものである。
いて説明する。この実施例で使用した制振厚板１は呼称
厚み１２．０mm、幅３００mmの厚鋼板（一般構造用鋼）
１ａ，１ｂ間に厚み０．３mm、幅３００mmで流動化温度
が２００℃の粘弾性樹脂２を介在させたものである。
【００１５】したがって、この実施例では溶接時に２０
０℃になる領域の樹脂を除去しておけば樹脂の流出、樹
脂の熱分解によるガス発生を防止して、溶接の品質の低
下を防止できることになる。溶接直後に２００℃になる
領域は、溶接線中央から２５mmであることを事前に確認
していたので、安全性を考慮して樹脂２の除去範囲を溶
接線から３０mmに設定して、この領域の樹脂を切削装置
により切削除去した。
０℃になる領域の樹脂を除去しておけば樹脂の流出、樹
脂の熱分解によるガス発生を防止して、溶接の品質の低
下を防止できることになる。溶接直後に２００℃になる
領域は、溶接線中央から２５mmであることを事前に確認
していたので、安全性を考慮して樹脂２の除去範囲を溶
接線から３０mmに設定して、この領域の樹脂を切削装置
により切削除去した。
【００１６】この切削装置は、図１に示すように、制振
厚板１を載置固定するテーブル３と、このテーブル上の
架台４を移動する移動体５と、この移動体に配設されモ
ーター６により回転する径が９０mm、厚みが１mmの円盤
状のカッター７等により構成されたものである。このカ
ッター７の上下には、外径が３０mm、厚みが３mmの押さ
えリング８を同心に取り付け、このリングの外周面が制
振厚板の端面を摺動して所定領域（溶接線から３０mmの
領域）の樹脂（および厚鋼板）の切削が確実に行えるよ
うにした。
厚板１を載置固定するテーブル３と、このテーブル上の
架台４を移動する移動体５と、この移動体に配設されモ
ーター６により回転する径が９０mm、厚みが１mmの円盤
状のカッター７等により構成されたものである。このカ
ッター７の上下には、外径が３０mm、厚みが３mmの押さ
えリング８を同心に取り付け、このリングの外周面が制
振厚板の端面を摺動して所定領域（溶接線から３０mmの
領域）の樹脂（および厚鋼板）の切削が確実に行えるよ
うにした。
【００１７】この切削装置により、図２に示すように制
振厚板の溶接側端部において、厚鋼板１ａ，ｂ間の樹脂
２を溶接線から３０mmの領域で全幅にわたって切削除去
してスリット９を形成し、開先１ｏを形成した制振厚板
１と、同様にして得られた制振厚板１1 を図３に示すよ
うにスリット形成側端部で突き合わせ、ＣＯ溶接により
突き合わせ溶接した。この場合の溶接条件を表１に示
す。
振厚板の溶接側端部において、厚鋼板１ａ，ｂ間の樹脂
２を溶接線から３０mmの領域で全幅にわたって切削除去
してスリット９を形成し、開先１ｏを形成した制振厚板
１と、同様にして得られた制振厚板１1 を図３に示すよ
うにスリット形成側端部で突き合わせ、ＣＯ溶接により
突き合わせ溶接した。この場合の溶接条件を表１に示
す。
【００１８】
【表１】
【００１９】この溶接により得られた突き合わせ溶接部
１０を破断して、溶接欠陥の有無を検査した結果、この
溶接部１０にはブローホール、融合不良等の溶接欠陥も
なく健全な接合ができたことを確認した。一方、端部の
樹脂を切削除去せず開先を形成した制振厚板同志を、実
施例１と同様の溶接条件で突き合わせ溶接した場合に
は、ブローホールの発生が顕著で、致命的な溶接欠陥が
発生した。
１０を破断して、溶接欠陥の有無を検査した結果、この
溶接部１０にはブローホール、融合不良等の溶接欠陥も
なく健全な接合ができたことを確認した。一方、端部の
樹脂を切削除去せず開先を形成した制振厚板同志を、実
施例１と同様の溶接条件で突き合わせ溶接した場合に
は、ブローホールの発生が顕著で、致命的な溶接欠陥が
発生した。
【００２０】
【実施例２】次に本発明の実施例２を図４〜図６に基づ
いて説明する。この実施例は、制振厚板の溶接側の端部
を切削してＶ字型の開先部を形成し、この開先部に肉盛
り溶接して制振厚板の樹脂の端面部をシールした後、こ
の制振厚板をすみ肉溶接した場合のものである。この実
施例２で使用した制振厚板１は、実施例１と同様の呼称
厚み１２．０mmの、幅３００mmの厚鋼板１ａ，１ｂ間
に、厚み０．３mm、幅３００mmで流動化温度が２００℃
の粘弾性樹脂２を介在させたものである。
いて説明する。この実施例は、制振厚板の溶接側の端部
を切削してＶ字型の開先部を形成し、この開先部に肉盛
り溶接して制振厚板の樹脂の端面部をシールした後、こ
の制振厚板をすみ肉溶接した場合のものである。この実
施例２で使用した制振厚板１は、実施例１と同様の呼称
厚み１２．０mmの、幅３００mmの厚鋼板１ａ，１ｂ間
に、厚み０．３mm、幅３００mmで流動化温度が２００℃
の粘弾性樹脂２を介在させたものである。
【００２１】この実施例では、図４に示すように、制振
厚板１の溶接側の端部全範囲に一般的な切削加工で深さ
６mmのＶ字型の開先部１ｖを形成し、図５に示すよう
に、この開先部に肉盛り溶接して制振厚板の樹脂の端部
を肉盛部１１でシールした後、この肉盛部１１の余盛部
１２を一般的な切削加工して図５に示すように平坦にし
た後、図６に示すように、この制振厚板１を厚さ１２．
０mmの厚鋼板１３にすみ肉溶接した。溶接条件を表１に
示す。
厚板１の溶接側の端部全範囲に一般的な切削加工で深さ
６mmのＶ字型の開先部１ｖを形成し、図５に示すよう
に、この開先部に肉盛り溶接して制振厚板の樹脂の端部
を肉盛部１１でシールした後、この肉盛部１１の余盛部
１２を一般的な切削加工して図５に示すように平坦にし
た後、図６に示すように、この制振厚板１を厚さ１２．
０mmの厚鋼板１３にすみ肉溶接した。溶接条件を表１に
示す。
【００２２】この溶接により得られた溶接部１４を破断
して、溶接欠陥の有無を検査した結果、肉盛り溶接によ
るシール溶接部１１には軽微なブローホールの発生が認
められたが、シール機能が損なわれることはなく、樹脂
の流出、樹脂の熱分解によるガス発生を防止でき、すみ
肉溶接部１４には全く溶接欠陥は認められず、極めて健
全なすみ肉溶接ができたことが確認できた。
して、溶接欠陥の有無を検査した結果、肉盛り溶接によ
るシール溶接部１１には軽微なブローホールの発生が認
められたが、シール機能が損なわれることはなく、樹脂
の流出、樹脂の熱分解によるガス発生を防止でき、すみ
肉溶接部１４には全く溶接欠陥は認められず、極めて健
全なすみ肉溶接ができたことが確認できた。
【００２３】一方、制振厚板の端部の樹脂を切削除去せ
ずそのまま、実施例２と同様の溶接条件で厚鋼板にすみ
肉溶接溶接した場合には、融合不良に加え、ピット、ブ
ローホールの発生が顕著で、致命的な溶接欠陥が発生し
た。また、制振厚板の端部の樹脂を溶接線から３０mm領
域で切削除去し、そのまま、実施例２と同様の溶接条件
で厚鋼板にすみ肉溶接溶接した場合には、軽微なブロー
ホールの発生が認められた。
ずそのまま、実施例２と同様の溶接条件で厚鋼板にすみ
肉溶接溶接した場合には、融合不良に加え、ピット、ブ
ローホールの発生が顕著で、致命的な溶接欠陥が発生し
た。また、制振厚板の端部の樹脂を溶接線から３０mm領
域で切削除去し、そのまま、実施例２と同様の溶接条件
で厚鋼板にすみ肉溶接溶接した場合には、軽微なブロー
ホールの発生が認められた。
【００２４】本発明は、上記の実施例１、実施例２に限
定されるものではない。本発明では、前記請求項を満足
する範囲内で、溶接対象（材質、サイズ、形状等）、溶
接条件等に応じて、例えば樹脂を切削除去する領域、樹
脂の端面の肉盛り溶接によるシール領域、切削手段、切
削加工手順、突き合わせ溶接手段、肉盛溶接手段、すみ
肉溶接手段等を変更するものである。
定されるものではない。本発明では、前記請求項を満足
する範囲内で、溶接対象（材質、サイズ、形状等）、溶
接条件等に応じて、例えば樹脂を切削除去する領域、樹
脂の端面の肉盛り溶接によるシール領域、切削手段、切
削加工手順、突き合わせ溶接手段、肉盛溶接手段、すみ
肉溶接手段等を変更するものである。
【００２５】
【発明の効果】本発明においては、熱影響を受ける領域
の樹脂を機械切削で確実に除去した後に溶接する。また
は溶接による熱影響で流動化した樹脂が外へ流出しない
ように、予め制振厚板の樹脂端面部をシールした後に溶
接するため、樹脂に起因するピット、ブローホール、融
合不良等の溶接欠陥の発生を防止することができる。し
たがって、本発明によって、従来溶接が課題となり適用
できなかった橋梁部材のような高級な溶接品質を必要と
する構造物に対しても制振厚板の適用が促進され、騒
音、振動等の環境問題の改善に寄与することができる。
の樹脂を機械切削で確実に除去した後に溶接する。また
は溶接による熱影響で流動化した樹脂が外へ流出しない
ように、予め制振厚板の樹脂端面部をシールした後に溶
接するため、樹脂に起因するピット、ブローホール、融
合不良等の溶接欠陥の発生を防止することができる。し
たがって、本発明によって、従来溶接が課題となり適用
できなかった橋梁部材のような高級な溶接品質を必要と
する構造物に対しても制振厚板の適用が促進され、騒
音、振動等の環境問題の改善に寄与することができる。
【図１】本発明の実施例における制振厚板端部の樹脂の
切削除去手段例を示す立体概要説明図。
切削除去手段例を示す立体概要説明図。
【図２】本発明の実施例１において端部の樹脂を切削除
去し、開先を形成した溶接前の制振厚板例を示す縦断面
概要説明図。
去し、開先を形成した溶接前の制振厚板例を示す縦断面
概要説明図。
【図３】本発明の実施例１において突き合わせ溶接され
た制振厚板の縦断面概要説明図。
た制振厚板の縦断面概要説明図。
【図４】本発明の実施例２において端部に開先を形成し
肉盛り溶接した溶接前の制振厚板の縦断面概要説明図。
肉盛り溶接した溶接前の制振厚板の縦断面概要説明図。
【図５】本発明の実施例２において端部に開先を形成し
て肉盛り溶接した後、余盛部を切削加工して平坦に仕上
げた、溶接前の制振厚板の縦断面概要説明図。
て肉盛り溶接した後、余盛部を切削加工して平坦に仕上
げた、溶接前の制振厚板の縦断面概要説明図。
【図６】本発明の実施例２において厚鋼板にすみ肉溶接
された制振厚板の縦断面概要説明図。
された制振厚板の縦断面概要説明図。
１，１1 制振厚板 １ａ，１ｂ 厚鋼板 １ｏ 開先 １ｖ Ｖ字型開先 ２ 樹脂 ３ テーブル ４ 架台 ５ 移動体 ６ モーター ７ カッター ８ 押さえリング ９ スリット １０ 突き合わせ溶接部 １１ 肉盛溶接部 １２ 余盛部 １３ 厚鋼板 １４ すみ肉溶接部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｄ (72)発明者 森 忠彦 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 長谷川 亀男 東京都千代田区東神田２−５−12 環境エ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 井田 清実 千葉県君津市南子安５−11−８
Claims (2)
- 【請求項１】 複数の厚鋼板の間に樹脂が介在する樹脂
系制振厚板を溶接するに先だって、この樹脂系制振厚板
の溶接により熱影響を受ける領域の樹脂を機械的に切削
除去し、しかる後に樹脂を切削除去した端部を溶接する
ことを特徴とする制振厚板の溶接方法。 - 【請求項２】 複数の厚鋼板の間に樹脂が介在する樹脂
系制振厚板の端部をすみ肉溶接するに先だって、制振厚
板の溶接側端部の鋼板および樹脂を切削して開先を形成
し、この開先部に溶接で肉盛りして樹脂端部をシールし
た後、このシール端部をすみ肉溶接することを特徴とす
る制振厚板の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03743495A JP3379056B2 (ja) | 1995-02-24 | 1995-02-24 | 制振厚板の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| JP2005528977A (ja) * | 2002-04-29 | 2005-09-29 | カルボヌ ロレーヌ エキプマン ジェニ シミック | 金属製の支持部品および防食金属被覆を具備する化学装置の構成要素の製造方法 |
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| JP2019520216A (ja) * | 2016-04-27 | 2019-07-18 | ティッセンクルップ スチール ヨーロッパ アクチェンゲゼルシャフトＴｈｙｓｓｅｎＫｒｕｐｐ Ｓｔｅｅｌ Ｅｕｒｏｐｅ ＡＧ | 多層構成要素および多層構成要素を製造するための方法 |
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1995
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| CN103619523A (zh) * | 2011-06-22 | 2014-03-05 | 川崎重工业株式会社 | 相异材料接头及使用相异材料接头的结构物及其制造方法 |
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