JPH0824191B2 - 薄膜トランジスタ - Google Patents

薄膜トランジスタ

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JPH0824191B2 JP1066762A JP6676289A JPH0824191B2 JP H0824191 B2 JPH0824191 B2 JP H0824191B2 JP 1066762 A JP1066762 A JP 1066762A JP 6676289 A JP6676289 A JP 6676289A JP H0824191 B2 JPH0824191 B2 JP H0824191B2
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Description

【発明の詳細な説明】 〔概 要〕 アクティブマトリクス型液晶表示装置のスイッチング
素子等に用いる薄膜トランジスタに関し、 製造工程を複雑化することも、ゲート絶縁膜と動作半
導体層との界面を汚染することもなく、しかもゲート絶
縁膜にピンホールやクラックが生じにくくすることを目
的とし、 絶縁性基板上にゲート電極，ゲート絶縁膜，動作半導
体層，ソース・ドレイン電極が積層されてなる薄膜トラ
ンジスタの構成において、前記ゲート絶縁膜の少なくと
もゲート電極と接する部分が原子層エピタキシー法で形
成した絶縁膜よりなる構成とし、更に、前記ゲート絶縁
膜が、前記ゲート電極に原子層エピタキシー法で形成し
た第１の絶縁膜と、該第１の絶縁膜に接して前記動作半
導体層側に形成した材質の異なる第２の絶縁膜との積層
膜からなることを特徴とする。
〔産業上の利用分野〕
本発明は、アクティブマトリクス型液晶表示装置のス
イッチング素子等に用いる薄膜トランジスタ（TFT）に
関する。
TFTを用いて液晶を画素ごとに駆動するアクティブマ
トリクス型の液晶表示装置は、表示品質が優れ、フルカ
ラー動画を実現し得ることから、CRTを超える平面型表
示装置として期待されている。
〔従来の技術〕
従来の液晶駆動用薄膜トランジスタは、第６図に概略
構成を示すごとく、一般にガラス基板１上にゲート電極
Ｇを設け、その上をゲート絶縁膜２で覆い、動作半導体
層３を形成し、さらにソースS,ドレインＤを配置した構
成となっている。
動作半導体層３にプラズマ化学気相成長（Ｐ−CVD）
法で形成したアモルファスシリコン（ａ−Si:H）層を用
いる場合には、ゲート絶縁膜２にＰ−CVD法による窒化
シリコン（SiNx）が酸化シリコン（SiO2），或いはシリ
コンオキシナイトライド（SiON）を用い、動作半導体層
３に多結晶シリコンを用いる場合は、Siを加熱酸化して
形成した熱酸化膜をゲート絶縁膜２として用いていた。
ところが前者はゲート絶縁膜Ｇや動作半導体層３を同
一真空槽内で連続的に成膜できるので、製造工程は簡単
であるが、下地電極段差のステップカバーレッジが充分
でない。そのため、ゲート絶縁膜２の機械的強度が充分
でない等の理由によりクラックが生じ易く、充分な絶縁
耐圧あるいは絶縁抵抗を得ることが困難な場合が多く、
また後者は加熱酸化時に高い基板温度を必要とすること
から、基板として高価な石英ガラスを用いる必要があ
り、しかも製造工程は必ずしも用意とは言えないという
問題があった。
〔発明が解決しようとする課題〕
特に前者の場合、補助容量作製というプロセスを付加
しない出液晶セルへの寄生容量の影響を避けるために
は、電極の重なりしろｄを小さくすることが良好な表示
を得るために重要であるが、下地段差カバーレッジ部51
の特に機械的強度が劣る下部の電極端部52に、上部電極
のストレスを受け易い電極端部53が重なるという問題が
あった。
機械的弱点部我絶縁破壊により短絡すると、配線ライ
ン間の信号の干渉があり、表示のライン欠陥あるいは点
欠陥が生じ、また、低抵抗欠陥があると、液晶セルに蓄
積された電荷のリークにより表示の点欠陥が生じる。
更に、低抵抗欠陥等の影響を避けるため、陽極酸化の
Ta2O3等を用いた複合絶縁膜を用いることもできるが、
この場合にはパターニングに際してウエット工程を必要
とするため、絶縁膜の界面が汚染され、TFTの電圧−電
流特性における閾値のシフトが生じ易いという問題があ
った。
本発明は、製造工程を複雑化することも、ゲート絶縁
膜と動作半導体層との界面を汚染することもなく、しか
もゲート絶縁膜にピンホールやクラック等に起因する絶
縁破壊や低抵抗欠陥を生じにくくすることを目的とす
る。
〔課題を解決するための手段〕
本発明は第１図に示す如く、ゲート絶縁膜Ｇが原子層
エピタキシー法により形成した絶縁膜を有してなること
を特徴とし、更に好ましくはこのゲート絶縁膜を原子層
エピタキシー法による第１の絶縁膜と、その上に動作半
導体層と接して形成した材質の異なる絶縁膜からなる第
２の絶縁膜との積層膜とした。
〔作 用〕
原子層エピタキシー法はガス分子の基板表面への化学
吸着を利用しているため、下地のゴミ，汚染等の影響を
受けにくく、絶縁耐圧が優れており且つピンホールレス
とすることができる。
更に、この原子層エピタキシー法による絶縁膜は、下
地の電極のカバーレッジに優れ、上部電極端等の外部ス
トレスに対して耐える機械的強度を有しているので、上
下電極端部で強い機械的ストレスを受ける部分で微小リ
ーク電流も許されないという制約がある液晶表示用TFT
のゲート絶縁膜として適している。
また、原子層エピタキシー法とｐ−CVD法は同一真空
槽内に被処理試料を入れたまま、真空中を破ることな
く、反応ガスおよび成膜条件を切り換える（ロードロッ
ク方式と呼ばれる）のみで連続的に実行できる。従っ
て、ゲート絶縁膜Ｇを原子層エピタキシー法で形成した
絶縁膜上に、材質の異なる他の絶縁膜をＰ−CVD法によ
り積層した構成とした場合、この２つの絶縁膜とその上
の動作半導体層であるａ−Si:H層を、同一真空槽内で真
空を破ることなく連続的に成膜することができる。従っ
てゲート絶縁膜とａ−Si:H層との界面を清浄に保つこと
ができる。
更に、上記原子層エピタキシー法により形成した絶縁
膜の上に、原子層エピタキシー法により窒化アルミニウ
ム膜を積層した構成とした場合には、その上層に形成す
るａ−Si:H層の成膜工程が容易という利点を有する。
これらの効果により、特性が優れかつ無欠陥のTFTマ
トリクスを作成できる。
〔実 施 例〕 以下本発明の好ましい実施例を図面を参照して説明す
る。
第１図および第２図（ａ）〜（ｃ）に本発明の第１の
実施例を示す。
本実施例ではガラス基板１上にTi膜のような金属膜か
らなるゲート電極Ｇを形成した後、これを被覆するゲー
ト絶縁膜２として、第１の絶縁膜11と第２の絶縁膜12と
を積層した膜を形成する。上記第１の絶縁膜11として
は、原子層エピタキシー法を用い、単原子層のアルミナ
（Al2O3）膜と単原子層の酸化チタン（TiO2）膜を交互
に積層して、厚さ約4500Åの積層膜をガラス基板１上に
形成する。
上述の原子層エピタキシー（Atomic Layer Epitaxy;
以下これをALEと略記する）法による成膜法を、Al2O3を
成膜する場合を例として第２図（ａ）〜（ｃ）に示す。
同図（ａ）に示すように、真空槽21内の所定位置にに
ガラス基板１を載置し、ヒータ22で加熱して基板温度を
300〜500゜とし、第１の材料ガスとしてAlCl3〔塩化亜
鉛〕を昇華してAr等のキャリアガスと共にガスの状態で
導入し、内部圧力を約10-2Torrとする。これにより、ガ
ラス基板１表面に１原子層のAlCl3が化学吸着する。
次いで同図（ｂ）に示すように、導入ガスをAlCl2か
らArのような不活性ガスに切り換え、Al2Cl3を置換す
る。
次いで同図（ｃ）に示すように、導入ガスをAr等のキ
ャリアガスと混合したH2Oに切り換える。これにより、H
2Oがガラス基板１上に吸着したAlと反応し、下記の反応
式に示す如く、Al2O3とHClを形成する。
2AlCl3＋3H2O→Al2O3＋6HCl 上記HClは気体となって外部に排気される。
次いで上記（ｂ）に示す不活性ガスによる真空槽21内
の置換を行なう。
ALE法による成膜は、上記一連の工程を１サイクルと
して、成膜したい原子層の数だけ上記サイクルを繰り返
す。
上記一連の工程で、Al2O3膜を成膜する際の第１の材
料ガスとして、Al（CH3）３〔トリメチルアルミ〕を用
いることもできる。また、上記一連の工程で、第１の材
料ガスをTiCl4〔塩化チタン〕とし、内部圧力を10-2Tor
r程度とすれば、TiO2〔酸化チタン〕膜を成膜すること
ができる。
なお、上記一連の説明では、１サイクルで１原子層が
吸着する旨述べたが、実際に吸着するのは完全な１原子
層ではなく、成膜条件によって１原子層前後、例えば、
08原子層或いは0.7原子層程度が吸着する場合がある。
従って本明細書で１原子層言った場合、ALE法の１サイ
クルで形成される膜を意味し、完全な１原子層のみでな
く、１原子層前後を意味するものとする。
以上のようなALE法によりAl2O3膜とTiO2を１原子層ず
つ交互に積層し、約4500Åの厚さの第１の絶縁膜11を形
成する。
次いで、上記真空槽21の真空を破らずに、通常のプラ
ズマ化学気相成長（Ｐ−CVD）法に切り換えて、厚さ約3
00ÅのSiN膜を第２の絶縁膜12として形成する。本実施
例では、前述のALE法で成膜した第１の絶縁膜11と、こ
のＰ−CVD法で形成した第２の絶縁膜12により、ゲート
絶縁膜Ｇを構成する。
引き続いて同一真空槽21内で、上記第２の絶縁膜12の
上に、Ｐ−CVD法により、ａ−Si:H層３を100〜5000Åの
厚さに、更にチャネル保護膜４として、SiN膜あるいはS
iO2膜を連続的に成膜する。
次いで上記チャネル保護膜４の不要部を除去した後、
n+a−Si:H層５を下地に持つソース・ドレイン電極６を
形成して、本実施例の薄膜トランジスタが完成する。
以上のようにして作製した本実施例では、ゲート絶縁膜
Ｇが、ALE法で形成した第１の絶縁膜11を下層とし、Ｐ
−CVD法で形成した第２の絶縁膜12を上層とした構成と
したことにより、次のような利点を有する。
即ち、下層の第１の絶縁膜11はALE法で形成した膜で
あるので、ピンホールやクラックを生じることがなく、
また、下地に凹凸があっても良好な被覆性が得られる。
上層の第２の絶縁膜12は、下層の第１の絶縁膜11の形成
が完了した後、同一真空槽内で真空を破ることなくＰ−
CVD法を施して、SiN膜およびａ−Si:H層を連続的に形成
できるので、SiN膜とａ−Si:H層との界面が従来同様に
清浄に保たれる。
そのため、電気的特性を損なうことなく、ゲート絶縁
膜Ｇのピンホールやクラックの発生を防止することがで
き、耐圧不良の発生を大幅に減少することができる。ま
た、液晶表示の点欠陥につながる低抵抗欠陥部分も激減
させることができる。
第３図（ａ），（ｂ）は上述の耐圧不良の発生防止効
果を示す図で、（ａ）は本実施例について、（ｂ）は従
来構造の薄膜トランジスタについての耐圧分布を示す図
である。この２つの図から明らかなように、従来構造で
は、耐圧分布は100V以上をピークとして40V程度まで裾
を引いていたのが、本実施例の耐圧分布は裾を引くこと
がなく、従来の耐圧の上限値の100V以上に集中する。従
来の耐圧不良部を詳細に観察すると、その多くにゲート
絶縁膜のピンホールまたはクラックが発見され、一方本
実施例のゲート絶縁膜には全くピンホールやクラックが
発見されないことから、この差が第３図（ａ），（ｂ）
を示す耐圧分布の差となったものと判断される。
なお、本実施例で第１の絶縁膜11としてAl2O3膜とTiO
2膜を交互に積層したのは、比誘電率がAl2O3のみでは約
９となるところを、TiO2膜を交互に積層することで、10
〜15程に大きくできるので、薄膜トランジスタのチャネ
ル部に有効に電界を印加できる構成とすることができ
る。即ちこの構成は、耐圧の良好なAl2O3膜と比誘電率
が大きいTiO2膜交互に積層することによって、両者の利
点を合わせ有する絶縁膜を形成したものである。
従って第１の絶縁膜11の構成は、従来のAl2O3膜とTiO
2膜を交互に積層したものに限定されるものではなく、
目的によってAl2O3膜やTiO2膜のみの構成とすることも
でき、また上記２つの絶縁膜以外のものを積層した構成
とすることもできる。
また、第１の絶縁膜11と第２の絶縁膜12の膜厚も本実
施例に限定されるものではなく、ピンホールやクラック
の発生の防止と、ａ−Si:H層との界面を清浄に保つとい
う２つの課題をともに満足できれば、これらの厚さは任
意に選択できるものであり、第２の絶縁膜も場合によっ
ては省略可能である。
更に、上記一実施例では第２の絶縁膜12をSiN膜，動
作半導体層３をａ−Si:H層としたが、この組合せはチャ
ネル部のモビリティが高いという利点を有するので、現
状では望ましい構成と言えるが、これは第２の絶縁膜12
および動作半導体層３の材質を限定するものではない。
上記一実施例はまた、逆スタガード型薄膜トランジス
タに適用した例を説明したが、スタガード型の薄膜トラ
ンジスタであっても、本発明を適用することは可能であ
る。
次に第４図および第５図により本発明の他の実施例を
説明する。
第４図に示す如く、本実施例はゲート絶縁膜２を原子
層エピタキシー法のみで形成した構成としたもので、ゲ
ート電極Ｇ側のAl2O3膜11と、その上にａ−Si:H層３と
接して形成した窒化アルミニウム（AlN）膜12とを積層
した。
このような２つの絶縁膜を原子層エピタキシー法によ
り形成するには、本発明者らが特願昭63−227118号にて
提唱した薄膜形成方法およびその装置を用いて実施でき
る。以下その形成方法を第５図により説明する。
扇状のチャンバー20の中央部に不活性ガスのアルゴン
（Ar）バリアガス出口Ncを配設し、これの両側に一組ず
つ原料ガス出口と、扇の要の部分に排気用ターボ分子ポ
ンプVPの吸気口を配設する。基板Ｗは扇形の左右を移動
できるような機構の上に乗せられている。
まず、薄膜形成領域中央に置かれた基板Ｗを、約300
℃に加熱し、ターボ分子ポンプVPにより雰囲気を約５×
10-7Torrまで排気する。次に、弁V0を開けてArガスをお
よそ1000sccm流し、反応圧力が約0.1Torrになるよう
に、オリフィス弁OFを絞る。
次に塩化アルミニウム（AlCl3）容器を約110℃に加熱
して、AlCl3蒸気を発生し、弁V2を開け、水蒸気を流
す。Arガスの定常流によって作られたガス流により、原
料ガスの塩化アルミニウム蒸気と水蒸気は混合しない。
このようにして作られた定常流を乱さないような速
度，例えば往復３秒の周期で、移動機構上に乗せられて
いる基板Ｗを、塩化アルミニウム蒸気雰囲気と、水蒸気
雰囲気の間を移動させる。この往復を6000回繰り返すこ
とによって、およそ4000Åの厚さのアルミナ（Al2O3）
多結晶薄膜が得られる。
更に、弁V2を閉じて水蒸気の供給を停止し、弁V3を開
けてアンモニア（NH4）ガスを送り込む。上記したのと
同じく、定常流を乱さないような速度例えば往復３秒の
周期で、移動機構上の基板Ｗを塩化アルミニウム雰囲気
とアンモニアガス雰囲気との間で移動させる。この往復
を500回繰り返すことによって、約200Åの厚さの窒化ア
ルミニウム多結晶薄膜が得られる。
続いて、Ｐ−CVD法によりアモルファスシリコン（ａ
−Si:H）層３を形成する。
その上に、n+a−Si:H層５およびソース・ドレイン電
極６を形成して、本実施例のTFTが完成する。
本実施例では、ａ−Si:H層３の下地層として、アモル
ファス性の強い窒化物を形成したことによって、その上
部に形成されるａ−Si:H層は、結晶性が低くアモルファ
ス性の高い特性を有し、薄膜トランジスタのスイッチン
グ特性が良好なａ−Si:H層が安定に形成される。
即ち、原子層エピタキシー法によって形成したAl2O3
膜上に、Ｐ−CVD法によりａ−Si:H層を形成する場合、
微小粒状の多結晶シリコン膜が形成され易く、成膜条件
の選択および制御が必ずしも容易ではない。本実施例で
は原子層エピタキシー法で形成したアルミナ膜とａ−S
i:H層との間に、窒化アルミニウム膜を介在させたこと
によってこの問題を解消することができた。なお、この
窒化アルミニウム層は、原子層エピタキシー法に変え
て、Ｐ−CVD法を用いて形成してもよい。
なお、本実施例においても、ゲート絶縁膜２にピンホ
ールやクラックを生じることがなく、また下地に凹凸が
あっても良好な被覆性が得られることは、前記一実施例
と同様である。
〔発明の効果〕
以上説明した如く本発明によれば、液晶駆動用TFTマ
トリクス等、１個のピンホールも低耐圧点も低抵抗点も
許されない高い信頼性を要するTFTのゲート絶縁膜の信
頼性を著しく高め、且つTFT特性は従来通り十分のもの
が得られる。
従って、TFTを用いたアクティブマトリクス型液晶パ
ネルの歩留り向上に効果絶大である。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明一実施例の構成説明図、 第２図（ａ）〜（ｃ）はALE法説明図、 第３図は本発明一実施例の耐圧改善効果説明図、 第４図は本発明他の実施例構成説明図、 第５図は薄膜形成装置の斜視図、 第６図は薄膜トランジスタの基本断面構造図である。 図において、１は絶縁性基板（ガラス基板）、２はゲー
ト絶縁膜、３は動作半導体層（ａ−Si:H層）、11は第１
の絶縁膜、12は第２の絶縁膜を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 遠藤 鉄郎 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 添田 信一 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】絶縁性基板（１）上にゲート電極（Ｇ），
    ゲート絶縁膜（２），動作半導体層（３），ソース・ド
    レイン電極（６）が積層されてなる薄膜トランジスタの
    構成において、 前記ゲート絶縁膜（２）の少なくともゲート電極と接す
    る部分が原子層エピタキシー法で形成した絶縁膜よりな
    ることを特徴とする薄膜トランジスタ。
  2. 【請求項２】前記ゲート絶縁膜（２）が、前記ゲート電
    極（Ｇ）に原子層エピタキシー法で形成した第１の絶縁
    膜（11）と、該第１の絶縁膜に接して前記動作半導体層
    （３）側に形成した材質の異なる第２の絶縁膜（12）と
    の積層膜からなることを特徴とする請求項１記載の薄膜
    トランジスタ。
  3. 【請求項３】前記第２の絶縁膜（12）がプラズマ化学気
    相成長法で形成した窒化シリコン膜であることを特徴と
    する請求項２記載の薄膜トランジスタ。
  4. 【請求項４】前記第２の絶縁膜（12）が窒化アルミニウ
    ム膜であることを特徴とする請求項２記載の薄膜トラン
    ジスタ。
  5. 【請求項５】前記第２の絶縁膜（12）が原子層エピタキ
    シー法で形成した窒化アルミニウム膜であることを特徴
    とする請求項２記載の薄膜トランジスタ。
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