JPH08243603A - 高光沢ステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 優れた表面光沢を有するステンレス冷延鋼帯
を製造可能とすること。 【構成】 高光沢ステンレス鋼帯の製造方法において、
酸洗後であって冷間タンデムミルで圧延する前に、 5％
を越えて30％以下の圧下率にて、無潤滑又はワークロー
ルの表面に厚み 1μｍ以下の流体潤滑財を塗布して予備
処理圧延し、冷間タンデムミルでは、少なくとも第１ス
タンド及び／又は最終スタンドにＷＣ合金からなるワー
クロールを用いて圧延するもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、優れた表面光沢を有す
るステンレス冷延鋼帯を有利に生産し得る高光沢ステン
レス鋼帯の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯
を焼鈍酸洗した後、ワークロール径 150mmφ以下のゼン
ジミアミル等において、鋼製合金ワークロールを用いて
冷間圧延を施し、更に仕上げ焼鈍酸洗又は仕上げ光輝焼
鈍した後、圧下率1.2 ％以下の仕上げ調質圧延を施し製
造していた。

【０００３】そして、熱延鋼帯の酸洗では酸洗の前にレ
ベラーやショットブラスト等の機械的脱スケール処理を
行うことも行なわれていた。

【０００４】上記ステンレス冷延鋼帯は、例えば、ＳＵ
Ｓ４３０に代表されるフェライト系の場合、製造後の表
面のまま使用されることが多く、仕上げ調質圧延後の製
品に優れた表面光沢が要求される。また、ＳＵＳ３０４
に代表されるオーステナイト系の場合、仕上げ調質圧延
後にバフ研磨を施すことが多く、このバフ研磨後に優れ
た表面光沢を呈することが重要である。

【０００５】また、一方、圧延時間を大幅に短縮して高
能率にステンレス冷延鋼帯を製造するものとして、 150
mmφ以上の大径ワークロールを用いた冷間タンデムミル
により一方向に連続して冷間圧延する方法が採られてい
る。しかし、大径ワークロールで冷間圧延した鋼帯の表
面粗さは、熱延鋼帯を焼鈍酸洗した表面の著しく大きな
粗さが冷間圧延後に残留し、然も、小径ワークロールを
用いる冷間圧延に比べて更に大きい粗さとして残留する
ため、その製品は、表面光沢を要求される用途には全く
適用できなかった。

【０００６】そこで、従来、ゼンジミアミル等の小径ワ
ークロールを用いる冷間圧延においては、例えば特開昭
60-261609 号公報に示される如く、セラミックを被覆し
たロールを低粘度の圧延油とともに用いる方法が提案さ
れている。これは、セラミックを被覆したロールを常時
圧延に用いることにより高速圧延におけるヒート・スク
ラッチと称する疵を防止し、かつ、低粘度の圧延油によ
って、冷間圧延中に生成するオイルピットを防止するこ
とにより光沢を向上するものであった。しかし、その実
施例にもある通り、ゼンジミアミル等の小径ワークロー
ルを用いる冷間圧延のみに適用されたものであって、本
発明のように大径のワークロールを用いる冷間タンデム
ミルによるステンレス鋼帯の圧延とは異なっている。即
ち、小径ワークロールを用いる圧延ではロールと鋼帯と
の間に導入される圧延油の油膜厚みが著しく薄いために
ヒートストリークが発生し易く、この防止技術が重要で
あってセラミックを被覆したロールの適用がなされてい
た。また、光沢については油膜厚みが著しく薄いために
ロール材質を変更してもその相違が現れず、ロール材質
の代わりに圧延油の粘度を低減してオイルピットを減少
させ光沢を向上する工夫がなされていた。これに対し
て、大径ワークロールを用いる冷間圧延ではロールと鋼
帯との間に導入される圧延油の油膜厚みが著しく厚いた
めに、小径ワークロールを用いる場合のようなヒートス
トリーク発生の問題は少なくて、光沢が低下する問題が
大きい。本発明はこの大径ワークロールを用いる冷間圧
延における光沢向上を図るため、ロール材質に着目した
新たな知見を見い出して行なわれたものである。

【０００７】ステンレス鋼帯におけるこの種の表面光沢
を向上する方法として、従来、例えば特開昭61-23720号
公報に記載される如く、冷間圧延した後に焼鈍酸洗しそ
の後再び冷間圧延する方法や、特開昭61-49701号公報に
記載されるように、大径ワークロールで冷間した後に小
径ワークロールで圧延する方法が提案されている。しか
し、これらの方法では中間焼鈍酸洗や小径ワークロール
圧延が冷間タンデムミルに比較して著しく能率が低くて
生産能率が低下する。その結果、ステンレス鋼帯の製造
に冷間タンデムミルを採用することの本来の効果として
の高能率生産が成立しなくなり、大きな問題である。ま
た、特開平5-57304 号公報及び特開平5-123704号公報等
にはワークロールを特定条件の基で圧延中に交差させる
方法が開示されている。これらの方法を採用した場合、
設備コストが著しく高くて実機圧延設備への適用は困難
であった。

【０００８】また、ステンレス鋼帯におけるこの種の表
面光沢低下問題を解決する方法として、従来、例えば特
開平3-146211号公報等に記載される如く、熱延後に鋼帯
を焼鈍酸洗する場合、焼鈍に引き続いて鋼帯表面を研削
し、予め冷延母板の表面粗さを低減する方法が提案され
ていた。しかし、この方法だけを採用した場合、研削に
伴う大きな線状疵が冷延後にも残留する場合があって十
分な表面光沢を得られず、更に有効な方法が望まれてい
た。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、ステンレス
鋼帯を冷間タンデムミルで圧延するに際して、従来から
かかえていた表面光沢低下問題を解決し、高品質材を高
能率に生産することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
は、熱間圧延後のステンレス鋼帯を焼鈍し、酸洗した
後、又は焼鈍し、機械的脱スケールし、酸洗した後、冷
間タンデムミルで圧延するステンレス鋼帯の製造方法に
おいて、酸洗後であって冷間タンデムミルで圧延する前
に、 5％を越えて30％以下の圧下率にて、無潤滑又はワ
ークロールの表面に厚み 1μｍ以下の流体潤滑財を塗布
して予備処理圧延し、冷間タンデムミルでは、少なくと
も第１スタンド及び／又は最終スタンドにＷＣ合金から
なるものである。

【００１１】請求項２に記載の本発明は、熱間圧延後の
ステンレス鋼帯を焼鈍し、酸洗した後、又は焼鈍し、機
械的脱スケールし、酸洗した後、冷間タンデムミルで圧
延するステンレス鋼帯の製造方法において、焼鈍後又は
機械的脱スケール後であって酸洗する前に、樹脂に砥粒
を固着させた回転式研削具で表面を研削し、冷間タンデ
ムミルでは、少なくとも第１スタンド及び／又は最終ス
タンドにＷＣ合金からなるワークロールを用いて圧延す
るようにしたものである。

【００１２】請求項３に記載の本発明は、熱間圧延後の
ステンレス鋼帯を焼鈍し、酸洗した後、又は焼鈍し、機
械的脱スケールし、酸洗した後、冷間タンデムミルで圧
延するステンレス鋼帯の製造方法において、焼鈍は焼鈍
直後から400 ℃の範囲での冷却速度を25℃／秒以上、又
は850 〜400 ℃の範囲での冷却速度を25℃／秒以上と
し、冷間タンデムミルでは、少なくとも第１スタンド及
び／又は最終スタンドにＷＣ合金からなるワークロール
を用いて圧延するようにしたものである。

【００１３】請求項４に記載の本発明は、請求項１〜３
のいずれかに記載の本発明において更に、外層の厚さを
5mm以上ＷＣ合金としたワークロールを用いるようにし
たものである。

【００１４】

【作用】従来、ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を良好に
するには、その製品の表面粗さを左右する冷間圧延後の
鋼帯の表面粗さを低減すると良いことが知られていた。

【００１５】しかし、本発明者らの検討において、上述
の冷間圧延後の鋼帯の表面粗さは、冷間圧延前の鋼帯、
即ち、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面粗さの一部が冷
間圧延後に残存するものであることを見出した。

【００１６】そこで、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面
粗さについて、以下に示す。最終仕上げ製品で平均粗さ
Ｒａ 0.1μm 以下の表面粗さを目標とするステンレス冷
延鋼帯の製造において、熱延鋼帯を焼鈍酸洗した直後の
鋼帯表面粗さは、硫酸等の酸洗や酸洗時のショットブラ
スト等の機械的脱スケール処理により、平均粗さＲａ 2
〜 4μm と著しく大きな粗さを有している。

【００１７】然るに、一般に、冷間圧延時には圧延機の
入側より大量の圧延油がロールと鋼帯に供給される。こ
れは、圧延油による潤滑と冷却とを同時に実施し、ヒー
トストリーク等の焼付き疵の発生を防止して、安定して
鋼帯を製造するために行なわれる。

【００１８】従って、冷間圧延機の入側において、ロー
ル及び鋼帯表面に数μm 以上の厚みの圧延油が付着し、
熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯表面の著しく大きい凹みに圧
延油が溜まってロールバイトに噛み込まれる。この凹み
に溜まった油は、ロールバイトの中でロールと鋼帯が接
触している間逃げ場がなくなり、封じ込められたまま圧
延される。

【００１９】一般に、圧延油を含めた液体は、空気等の
気体に比較して著しく圧縮され難いので、圧延中に油を
封じ込めた凹みは、圧延前よりいくらか小さくなるが、
大部分が圧延後も残留する。

【００２０】以上のように、冷間圧延前の鋼帯の表面粗
さが、冷間圧延後も残留し製品の表面光沢を著しく損な
うわけである。

【００２１】そこで、表面光沢の良好な鋼帯を得るため
には、冷間圧延開始時の鋼帯の表面粗さの凹部を圧延中
に小さくすると良い。即ち、冷間圧延中にロール表面の
粗さの凸起を充分に鋼帯表面に接触させて、冷間圧延前
の鋼帯表面粗さの凹部を充分に低減すると良いわけであ
る。

【００２２】しかし、大径ワークロールを用いる冷間タ
ンデムミルにおいては、従来の小径ワークロールに比較
してロール径が大きいため、圧延油を十分にロールと鋼
帯の間に介在させてしまい、ロール表面の粗さの凸起を
十分に鋼帯表面に接触させることが難しい。

【００２３】そのために、本発明者らの検討では、以下
の方法をとると良いことを見出した。 (a) 圧延油をロールと鋼帯との間に引き込まないように
すること。 (b) ロールと鋼帯との間に十分な圧力を生じさせるこ
と。

【００２４】まず、(a) について、ロールと鋼帯との間
に圧延油が引き込まれる原因は圧延油に働く流体力学的
な力であり、この力はこれらの噛み込み角度に大きく影
響され、かつ、この角度を大きくすると圧延油が引き込
まれ難くなることがわかった。そこで、この角度を小さ
くするには、圧延条件を種々検討するのが良いが、冷間
タンデムミルではスタンド数が限定されるため、小径ロ
ールミルのようなリバース圧延によるパス回数の変更が
容易にできないために、他の方法を検討する必要があっ
た。

【００２５】本発明者らは、ロールのヤング率に着目し
た。即ち、ロールのヤング率が大きくなると噛み込み角
度を大きくできて、圧延油が引き込まれ難くできること
を把握したわけである。

【００２６】また、ロールのヤング率が大きくなると、
圧延油が引き込まれ難くなり、ロールと鋼帯との間の圧
力が著しく増加し、(b) に示す効果もあることを把握し
た。

【００２７】そこで、ロールのヤング率を可能な限り大
きくする方法として、ＷＣ合金ロールを用いると良いこ
とを見い出したわけである。ＷＣ合金は例えば、ＷＣ50
〜99％にＣｏ0 〜30％、Ｎｉ0 〜30％、他等を添加した
ものが良い。

【００２８】ＷＣ合金ロールは、冷間タンデムミルの全
部のスタンドに適用しても良いが、光沢向上の効果及び
コストを考慮して、少なくとも第１スタンド及び／又は
最終スタンドに適用すれば良い。

【００２９】第１スタンドに適用すれば、前述した冷延
素材表面の大きな粗さの凹部を充分に低減できて、表面
光沢は向上する。また、最終スタンドに適用すれば、そ
の１つ手前のスタンドまでに減少できなかった冷延素材
表面の凹部を十分に減少できて、著しく光沢を向上でき
る。

【００３０】尚、従来の小径ワークロールにＷＣ合金を
適用しても、小径ワークロールであるためにもともとロ
ールと鋼帯との噛み込み角度が大きくて、通常の鋼系合
金ロール（ 5％Ｃｒ鍛鋼、冷間ダイス、ハイス系）とＷ
Ｃ合金との圧延油の引込量の差は小さく、ロールと鋼帯
との間に介在する圧延油の膜厚を小さくすることは難し
く、冷延素材表面の大きな粗さを低減する効果は、ＷＣ
合金ロール、通常の鋼系合金ロールともほぼ同じであ
る。

【００３１】しかし、冷間タンデムミルのように大径ワ
ークロールの場合、ロールのヤング率による圧延油の引
込量への影響は著しく大きくて、ロールと鋼帯との間に
介在する圧延油の膜厚を小さくすることが容易に行なえ
るわけである。

【００３２】尚、本発明において、ＷＣ合金の一体ロー
ルを用いても良いが、コストが大きいため、ロールバレ
ル部分のみＷＣ合金としロールネック部分は従来の鋼系
合金とするか、或いは、ロールバレル部分の表層のみを
ＷＣ合金とすると良い。更に、ロールバレル部分の表層
のみをＷＣ合金とする方法として、ＷＣ合金を従来の鋼
系合金に嵌合したり溶射すると良いが、ヤング率を大き
くするためにその厚みは5mm 以上とすることが望まし
い。

【００３３】(A) ここで、本発明者らは更に光沢を向上
する方法を検討した。即ち、前述の知見から、冷間圧延
前の鋼帯表面の粗さが冷間圧延後も残留し、製品の表面
光沢を著しく損なうわけである。従って、光沢の良好な
鋼帯を得るためには、予め、冷間圧延前の鋼帯表面の凹
凸を小さくすると良いことが理解される。

【００３４】そこで、圧延油等の液体潤滑剤を用いない
無潤滑予備処理圧延を冷間圧延前の鋼帯、即ち、熱延鋼
帯を焼鈍酸洗した鋼帯に施すと良いのである。このとき
の圧下率について種々検討したところ、 5％以下である
と冷間圧延前の鋼帯表面の粗さが十分低減できず、 5％
を越える圧下率が必要なことを把握した。

【００３５】また、無潤滑予備処理圧延において、微小
な焼付き疵が発生して光沢が低下する場合が生じたた
め、この焼付き疵を防止しつつ冷間圧延前の鋼帯表面粗
さを低減する方法として、ワークロール表面に厚み 1μ
m 以下の液体潤滑剤を塗布して予備処理圧延すると良い
ことを見い出した。このときの圧下率についても種々検
討したところ、 5％以下であると冷間圧延前の鋼帯表面
の粗さが十分低減できず、 5％を越える圧下率が必要な
ことを把握した。

【００３６】一方、焼付き疵を確実に防止するために、
ある程度圧下率を低く保つ必要があることを認めた。即
ち、本発明者らの検討において、30％の圧下率を超える
と必ず焼付きが発生するため、圧下率を30％以下とする
必要があるとしたのである。

【００３７】(B) 本発明者らは、別の方法により、冷間
圧延前の鋼帯表面の凹凸を低減した。即ち、粗さを発生
する原因は、ショットブラストによる機械的脱スケール
処理及び酸洗にある。これらを用いる理由は鋼帯表面の
酸化スケールを完全に除去するためであるが、その完全
に除去する条件のために、鋼帯表面に大きな粗さが付与
されていた。そこで、酸化スケールを完全に除去しつ
つ、かつ、鋼帯表面粗さを低くできる方法を検討した結
果、樹脂等に砥粒を固着させた回転式研削具を使用する
と良いことがわかった。しかも、本研削具を使用すると
焼鈍酸洗における連続工程でありながら鋼帯表面を十分
に研削可能であり、能率良く酸化スケールの除去と鋼帯
表面粗さの低減ができることを見い出した。

【００３８】尚、この研削具を用いると、鋼帯表面に線
状の大きな疵が残留する場合があり、冷間圧延してもそ
の疵が残留して、製品鋼帯のむらや疵となって問題にな
る場合があったが、本発明の冷間タンデムミルでＷＣ合
金で圧延することを組合わせた結果、この線状疵を消去
できることを把握した。この理由は、上述した冷延素材
粗さの凹部が減少する理由と同じく、ロールのヤング率
が大きいことが有利に働いている。

【００３９】従って、焼鈍後の研削具と冷延時の超硬合
金の適用の双方により、良好な光沢を有するステンレス
冷延鋼帯が製造できるわけである。

【００４０】(C) 本発明者らは更に別の光沢を向上する
方法を検討した。即ち、ＳＵＳ３０４を代表とするオー
ステナイト系ステンレス鋼板について、光沢阻害原因を
更に調査した結果、製品鋼帯の表面に網目状のミクロな
欠陥が残存し、これが原因で表面光沢を低下させること
を把握した。しかもこの網目状の欠陥は冷間圧延後の鋼
帯表面に残存し、更に冷間圧延前の鋼帯、即ち熱延し焼
鈍酸洗した鋼帯の表面に生成した欠陥の一部が冷間圧延
後まで残存するものであることを見い出した。

【００４１】また、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面を
詳細に調査した結果、この網目状欠陥は鋼帯表面の結晶
粒界に一致することが判明し、結晶粒界に沿って生成す
るクロム欠乏層が原因であることを把握した。即ち、ス
テンレス鋼帯を熱延し焼鈍すると、結晶粒界に沿ってク
ロム欠乏層が生成する。このクロム欠乏層はマルテンサ
イトとなって熱間脆性を持つため著しく割れが発生しや
すい。しかも、焼鈍された鋼帯は酸洗によって鋼帯表面
の酸化スケールが除去されるが、粒界割れは、この酸洗
時の酸により浸食を受けて更に拡大し増加して、粒界浸
食溝となる。

【００４２】この鋼帯を大量の圧延油を供給して冷間圧
延すると、粒界浸食溝の内部に圧延油が封入されてロー
ル及び鋼帯の接触部分で押し潰されにくくなる結果、粒
界浸食溝が冷延後も残留し、さらに製品鋼帯の表面にも
残留して、表面光沢を低下させていたわけである。

【００４３】そこで、この粒界浸食溝の生成を根本的に
防止するために、以下の方法を検討した。 (a) 粒界浸食溝の元となるクロム欠乏層を著しく低減す
る。 (b) 粒界浸食溝を機械的に除去する。 (c) 粒界割れを押し潰す。

【００４４】これらの中で、最も効果の大きい方法とし
て、本発明者らは(a) クロム欠乏層を減少させる方法を
採用した。

【００４５】クロム欠乏層を低減させるには、その生成
を抑制すると良く、高温に加熱された鋼板を冷却すると
良いことが知られているが、具体的にどの程度の温度か
ら冷却し、冷却速度をどの程度にすれば良いのか、従来
不明であった。

【００４６】そこで、本発明者らは、これらについて検
討したところ、熱延時よりもその後に焼鈍した鋼帯表面
に深くて著しいクロム欠乏層が生成して粒界浸食溝とな
ることを見い出した。即ち、焼鈍後の鋼帯をこれに連続
して急冷すれば良いわけである。

【００４７】また、急冷を開始するタイミングについて
検討したところ、種々のオーステナイト系ステンレス鋼
板のいずれにおいても、クロム欠乏層を著しく減少させ
て粒界浸食溝をなくすには、焼鈍直後からの例が良いこ
とを見い出した。

【００４８】しかし、焼鈍炉の構造によっては、焼鈍直
後から急冷できない場合もある。そこで、粒界浸食溝が
生成しにくい鋼帯の温度を種々検討したところ、850 〜
400℃の範囲で急冷すると良いことを見い出した。

【００４９】また、オーステナイト系ステンレス鋼帯の
冷却速度を種々変更して得られた鋼帯の粒界浸食溝を観
察したところ、25℃／秒以上の冷却速度であれば粒界浸
食溝が著しく減少し、その鋼帯を冷間圧延して仕上げた
製品の表面光沢は著しく向上することを見い出した。

【００５０】以上の本発明にあっては、熱延鋼帯の酸洗
に従来のレベラーやショットブラスト等の機械的脱スケ
ール処理を行なっても、同一の作用であった。

【００５１】

【実施例】熱延鋼帯の酸洗に従来の機械的脱スケール処
理を行なわない場合について以下に示す。

【００５２】［グループＡ（請求項１の発明）の実施
例］ （実施例１）（表１） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍酸洗した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理
圧延を実施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで
全スタンドにロール内芯をハイス鋼とし、ロール外周に
Ｃｏを10％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロールを
適用して、該鋼帯を素材厚み4.0mm から仕上げ厚み1.0m
m まで冷間圧延した。

【００５３】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に圧下率 5％以下で無潤滑予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
にＣｏを10％含有するＷＣ合金のワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【００５４】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理圧延を実
施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタン
ドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【００５５】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
したまま、５スタンド冷間タンデムミルの全スタンドに
通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して圧
延した場合についても同様に冷間圧延した。

【００５６】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率1.0 ％で調質圧延し鋼帯表面の光沢を調査し
た。これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢について、JI
S Z8741 光沢度測定方法５（ＧＳ20°）により測定し、
良好な順に光沢度を950 以上と特Ａ、800 〜950 をＡ、
600 〜800 をＢ、400 〜600 をＣ、400 以下をＤとして
５段階で評価した。

【００５７】表１に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１】

【００５８】（実施例２）（表２） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍酸洗した後に 5％を超える圧下率でワークロール表
面に厚み 1μm 以下の圧延油を塗布して予備処理圧延を
実施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで第１ス
タンドから第３スタンドにＣｏを30％含有するＷＣ合金
の一体型ワークロールを適用して、該鋼帯を素材厚み5.
0mm から仕上げ厚み2.0mm まで冷間圧延した。

【００５９】また、比較例として、ワークロール表面に
厚み 1μm 以上の圧延油を塗布して予備処理圧延し、他
は上述の条件と同一とした。

【００６０】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に圧下率 5％以下で無潤滑予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで第１スタン
ドから第３スタンドにＣｏを30％含有するＷＣ合金のワ
ークロールを適用して冷間圧延した。

【００６１】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理圧延を実
施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタン
ドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【００６２】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
したまま、予備処理圧延せずに、５スタンド冷間タンデ
ムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワー
クロールを適用した場合についても同様に冷間圧延し
た。

【００６３】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率1.2 ％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の
方法と同一にして評価した。

【００６４】表２に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表２】

【００６５】（実施例３）（表３） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍酸洗した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理
圧延を実施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで
最終第５スタンドにロール軸芯を冷間ダイス鋼とし、ロ
ール外周にＮｉを 5％含有するＷＣ合金を嵌合したワー
クロールを適用して、該鋼帯を素材厚み3.0mm から仕上
げ厚み0.7mm まで冷間圧延した。

【００６６】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に圧下率 5％以下で無潤滑予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで第５スタン
ドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金のワークロールを適用
して冷間圧延した。

【００６７】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理圧延を実
施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタン
ドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【００６８】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
したまま、５スタンド冷間タンデムミルの全スタンドに
通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用した場
合についても同様に冷間圧延した。

【００６９】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率0.8 ％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の
方法と同一にして評価した。

【００７０】表３に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表３】

【００７１】（実施例４）（表４） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍酸洗した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理
圧延を実施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで
第４スタンド及び第５スタンドにロールネックをセミハ
イス鋼とし、ロールバレルにＮｉを15％含有するＷＣ合
金を設けたワークロールを適用して、該鋼帯を素材厚み
4.0mm から中間厚み1.3mm まで冷間圧延した。

【００７２】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に圧下率 5％以下で無潤滑予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで第４スタン
ド及び第５スタンドにＮｉを15％含有するＷＣ合金のワ
ークロールを適用して冷間圧延した。

【００７３】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理圧延を実
施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタン
ドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【００７４】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍酸洗
したまま、５スタンド冷間タンデムミルの全スタンドに
通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用した場
合についても同様に冷間圧延した。

【００７５】これら鋼帯は、その後に冷間ダイスの小径
ワークロールを用いるゼンジミア圧延機で中間厚み1.3m
m から仕上げ厚み1.0mm まで５パスで圧延し、仕上げ焼
鈍酸洗して伸び率1.0 ％で調質圧延した。これらステン
レス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして
評価した。

【００７６】表４に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表４】

【００７７】（実施例５）（表５） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍・酸洗した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予
備処理圧延を実施し、その後に５スタンド冷間タンデム
ミルで全スタンドにロール内芯をハイス鋼とし、ロール
外周にＣｏを10％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロ
ールを適用し、該鋼帯を素材厚み4.0mm から仕上げ厚み
1.3mm まで冷間圧延した。

【００７８】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に圧下率 5％以下で無潤滑予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
にＣｏを10％含有するＷＣ合金のワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【００７９】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理圧延を
実施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタ
ンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用
して冷間圧延した。

【００８０】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗したまま、５スタンド冷間タンデムミルの全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用した
場合についても同様に冷間圧延した。

【００８１】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 のバブ研磨を３
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【００８２】表５に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表５】

【００８３】（実施例６）（表６） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍・酸洗した後に 5％を超える圧下率でワークロ
ール表面に厚み 1μm 以下の水溶性潤滑剤を塗布して予
備処理圧延を実施し、その後に５スタンド冷間タンデム
ミルで第３スタンドから第５スタンドにＣｏを30％含有
するＷＣ合金の一体型ワークロールを適用して、該鋼帯
を素材厚み5.0mm から仕上げ厚み2.3mm まで冷間圧延し
た。

【００８４】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に圧下率 5％以下でワークロール表面に厚み 1
μm 以下の水溶性潤滑剤を塗布して予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで第３スタン
ドから第５スタンドにＣｏを30％含有するＷＣ合金のワ
ークロールを適用して冷間圧延した。

【００８５】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に 5％を超える圧下率でワークロールに厚み 1
μm 以下の水溶性潤滑剤を塗布して予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルの全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。

【００８６】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗したまま、５スタンド冷間タンデムミルの全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用した
場合についても同様に冷間圧延した。

【００８７】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率 0.8％で調質圧延し、バフ研磨を上述と同じ
条件で施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステン
レス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１と同一にして評価し
た。

【００８８】表６に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表６】

【００８９】（実施例７）（表７） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍・酸洗した後に５％を超える圧下率で無潤滑予
備処理圧延を実施し、その後に５スタンド冷間タンデム
ミルで第１スタンドにロール軸芯を冷間ダイス鋼とし、
ロール外周にＮｉを 5％含有するＷＣ合金を嵌合したワ
ークロールを適用して、該鋼帯を素材厚み3.0mm から仕
上げ厚み0.98mmまで冷間圧延した。

【００９０】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に圧下率 5％以下で無潤滑予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで第１スタン
ドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金のワークロールを適用
して冷間圧延した。

【００９１】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理圧延を
実施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタ
ンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用
して冷間圧延した。

【００９２】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗したまま、５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用した
場合についても同様に冷間圧延した。

【００９３】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率 1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を１
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１と同一にして評価し
た。

【００９４】表７に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表７】

【００９５】（実施例８）（表８） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍・酸洗した後に 5％を超える圧下率で圧延油エ
マルションをワークロールに塗布して、油膜厚さ 1μm
以下として予備処理圧延を実施し、その後に５スタンド
冷間タンデムミルで第４スタンド及び第５スタンドに本
発明方法の一例であるロールネックをセミハイス鋼と
し、ロールバレルにＮｉを15％含有するＷＣ合金を設け
たワークロールを適用して、該鋼帯を素材厚み3.0mm か
ら中間厚み1.30mmまで冷間圧延した。

【００９６】また比較例として、ワークロール表面に厚
み 1μm 以上の圧延油エマルションを塗布して予備処理
圧延し、他は上述の条件と同一とした。

【００９７】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に圧下率 5％以下の無潤滑予備処理圧延を実施
し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで第４スタン
ド及び第５スタンドにＷＣ合金のワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【００９８】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗した後に 5％を超える圧下率で無潤滑予備処理圧延を
実施し、その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタ
ンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用
して冷間圧延した。

【００９９】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍・酸
洗したまま、５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用した
場合についても同様に冷間圧延した。

【０１００】これら鋼帯は、その後にハイス系小径ワー
クロールを用いるクラスター型圧延機で中間厚み1.3mm
から仕上げ厚み0.8mm まで冷間圧延し、仕上げ焼鈍、酸
洗して伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 でバフ研磨を
２パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステン
レス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１と同一にして評価し
た。

【０１０１】表８に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表８】

【０１０２】［グループＢ（請求項２の発明）の実施
例］ （実施例９）（表９） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転式
砥石で鋼帯表面を研削して酸洗した。その後、５スタン
ド冷間タンデムミルで全スタンドにロール内芯をハイス
鋼とし、ロール外周にＣｏを10％含有するＷＣ合金を嵌
合したワークロールを適用して、該鋼帯を素材厚み4.0m
m から仕上げ厚み1.0mm まで冷間圧延した。

【０１０３】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍して
そのまま酸洗し、その後に５スタンド冷間タンデムミル
で全スタンドにＣｏを10％含有するＷＣ合金のワークロ
ールを適用して冷間圧延した。

【０１０４】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転式砥石で鋼
帯表面を研削して酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１０５】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗し、その後に５スタンド冷間タンデムミルの
全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロール
を適用して圧延した場合についても同様に冷間圧延し
た。

【０１０６】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率0.8 ％で調質圧延した。これらステンレス冷延
鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評価し
た。

【０１０７】表９に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表９】

【０１０８】（実施例１０）（表１０） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブラシ
をロール状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研削し
て酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミルで第
１スタンドから第３スタンドに本発明方法の一例である
Ｃｏを30％含有するＷＣ合金の一体型ワークロールを適
用し、該鋼帯を素材厚み5.0mm から仕上げ厚み2.0mm ま
で冷間圧延した。

【０１０９】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第１スタンドから第３スタンドにＣｏを30％含有する
ＷＣ合金のワークロールを適用し冷間圧延した。

【０１１０】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブラシをロール
状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研削して酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。

【０１１１】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
の全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１１２】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率1.2 ％で調質圧延した。これらステンレス冷延
鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評価し
た。

【０１１３】表１０に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１０】

【０１１４】（実施例１１）（表１１） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転式
砥石で鋼帯表面を研削して酸洗した。その後に５スタン
ド冷間タンデムミルで最終第５スタンドにロール軸芯を
冷間ダイス鋼とし、ロール外周にＮｉを5％含有するＷ
Ｃ合金を嵌合したワークロールを適用し、該鋼帯を素材
厚み3.0mm から仕上げ厚み0.7mm まで冷間圧延した。

【０１１５】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第５スタンドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金のワーク
ロールを適用して冷間圧延した。

【０１１６】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転式砥石で鋼
帯表面を研削して酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１１７】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
の全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１１８】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率0.8 ％で調質圧延して鋼帯表面の光沢を調査し
た。これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の
方法と同一にして評価した。

【０１１９】表１１に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１１】

【０１２０】（実施例１２）（表１２） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼帯を
焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブラシ
をロール状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研削し
て酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミルで第
４スタンド及び第５スタンドにロールネックをセミハイ
ス鋼とし、ロールバレルにＮｉを15％含有するＷＣ合金
を設けたワークロールを適用し、該鋼帯を素材厚み4.0m
m から中間厚み1.3mm まで冷間圧延した。

【０１２１】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第４スタンド及び第５スタンドにＮｉを15％含有する
ＷＣ合金のワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１２２】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブラシをロール
状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研削した。その
後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンドに通常の
5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して冷間圧延
した。

【０１２３】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
の全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１２４】これら鋼帯は、その後に冷間ダイスの小径
ワークロールを用いるゼンジミア圧延機で中間厚み1.3m
m から仕上げ厚み1.0mm まで５パスで圧延し、仕上げ焼
鈍酸洗して伸び率1.0 ％で調質圧延して鋼帯表面の光沢
を調査した。これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１の方法と同一にして評価した。

【０１２５】表１２に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１２】

【０１２６】（実施例１３）（表１３） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回
転式砥石で鋼帯表面を研削して酸洗した。その後に５ス
タンド冷間タンデムミルで全スタンドにロール内芯をハ
イス鋼とし、ロール外周にＣｏを10％含有するＷＣ合金
を嵌合したワークロールを適用し、該鋼帯を素材厚み4.
0mm から仕上げ厚み1.3mm まで冷間圧延した。

【０１２７】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で全スタンドにＣｏを10％含有するＷＣ合金のワークロ
ールを適用して冷間圧延した。

【０１２８】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転式砥石で鋼
帯表面を研削して酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１２９】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
の全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１３０】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 のバフ研磨を３
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【０１３１】表１３に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１３】

【０１３２】（実施例１４）（表１４） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブ
ラシをロール状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研
削して酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第３スタンドから第５スタンドにＣｏを30％含有する
ＷＣ合金の一体型ワークロールを適用して、該鋼帯を素
材厚み5.0mm から仕上げ厚み2.3mm まで冷間圧延した。

【０１３３】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第３スタンドから第５スタンドにＣｏを30％含有する
ＷＣ合金のワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１３４】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブラシをロール
状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研削して酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルの全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。

【０１３５】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
の全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１３６】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率0.8 ％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を２
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【０１３７】表１４に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１４】

【０１３８】（実施例１５）（表１５） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回
転式砥石で鋼帯表面を研削して酸洗した。その後に５ス
タンド冷間タンデムミルの第１スタンドにロール軸芯を
冷間ダイス鋼とし、ロール外周にＮｉを5％含有するＷ
Ｃ合金を嵌合したワークロールを適用し、該鋼帯を素材
厚み3.0mm から仕上げ厚み0.98mmまで冷間圧延した。

【０１３９】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第１スタンドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金のワーク
ロールを適用して冷間圧延した。

【０１４０】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させた回転式砥石で鋼
帯表面を研削して酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１４１】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１４２】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率1.0 ％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を１
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【０１４３】表１５に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１５】

【０１４４】（実施例１６）（表１６） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブ
ラシをロール状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研
削して酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第４スタンド及び第５スタンドに本発明方法の一例で
あるロールネックをセミハイス鋼とし、ロールバレルに
Ｎｉを15％含有するＷＣ合金を設けたワークロールを適
用して、該鋼帯を素材厚み3.0mmから中間厚み1.30mmま
で冷間圧延した。

【０１４５】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第４スタンド及び第５スタンドにＷＣ合金のワークロ
ールを適用して冷間圧延した。

【０１４６】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
これに連続して樹脂に砥粒を固着させたブラシをロール
状に植毛した回転式研削具で鋼帯表面を研削して酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。

【０１４７】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍しそ
のまま酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１４８】これら鋼帯は、その後にハイス系小径ワー
クロールを用いるクラスター型圧延機で中間厚み1.3mm
から仕上げ厚み0.8mm まで冷間圧延し、仕上げ焼鈍、酸
洗して伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 でバフ研磨を
２パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステン
レス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして
評価した。

【０１４９】表１６に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１６】

【０１５０】［グループＣ（請求項３の発明）の実施
例］ （実施例１７）（表１７） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、その直後から25℃／秒以上の冷却速度で急
冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で全スタンドにロール内芯をハイス鋼とし、ロール外周
にＣｏを10％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロール
を適用して、該鋼帯を素材厚み4.0mm から仕上げ厚み1.
0mm まで冷間圧延した。

【０１５１】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒未満の冷却速度で水冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
にＣｏを10％含有するＷＣ合金のワークロールを適用し
て冷間圧延した。

【０１５２】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍
し、その後に鋼帯温度が700 ℃まで徐冷してから25℃／
秒未満の冷却速度で水冷し、酸洗した。その後に５スタ
ンド冷間タンデムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛
鋼を用いたワークロールを適用して圧延した場合につい
ても同様に冷間圧延した。

【０１５３】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率1.0 ％で調質圧延し、＃400 番のバフ研磨を３
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【０１５４】表１７に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１７】

【０１５５】（実施例１８）（表１８） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、その直後から25℃／秒以上の冷却速度で急
冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で第１スタンドから第３スタンドにＣｏを30％含有する
ＷＣ合金の一体型ワークロールを適用して、該鋼帯を素
材厚み5.0mm から仕上げ厚み2.0mm まで冷間圧延した。

【０１５６】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒未満の冷却速度で水冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで第１スタン
ドから第３スタンドにＣｏを30％含有するＷＣ合金のワ
ークロールを適用して冷間圧延した。

【０１５７】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。

【０１５８】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その後に鋼帯温度が700 ℃まで徐冷してから25℃／秒未
満の冷却速度で水冷し、酸洗した。その後に５スタンド
冷間タンデムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を
用いたワークロールを適用して圧延した場合についても
同様に冷間圧延した。

【０１５９】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍酸洗し
て伸び率1.2 ％で調質圧延し、＃600 番のバフ研磨を２
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【０１６０】表１８に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１８】

【０１６１】（実施例１９）（表１９） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、その直後から25℃／秒以上の冷却速度で急
冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で最終第５スタンドにロール軸芯を冷間ダイス鋼とし、
ロール外周にＮｉを 5％含有するＷＣ合金を嵌合したワ
ークロールを適用して、該鋼帯を素材厚み3.0mm から仕
上げ厚み0.7mm まで冷間圧延した。

【０１６２】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒未満の冷却速度で水冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで第５スタン
ドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金のワークロールを適用
して冷間圧延した。

【０１６３】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。

【０１６４】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その後に鋼帯温度が700 ℃まで徐冷してから25℃／秒未
満の冷却速度で水冷し、酸洗した。その後に５スタンド
冷間タンデムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を
用いたワークロールを適用した場合についても同様に冷
間圧延した。

【０１６５】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率0.8 ％で調質圧延し、＃400 番のバフ研磨を
５パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステン
レス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして
評価した。

【０１６６】表１９に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１９】

【０１６７】（実施例２０）（表２０） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、その直後から25℃／秒以上の冷却速度で40
0 ℃まで急冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで第４スタンド及び第５スタンドにロールネ
ックをセミハイス鋼とし、ロールバレルにＮｉを15％含
有するＷＣ合金を設けたワークロールを適用して、該鋼
帯を素材厚み4.0mm から中間厚み1.3mm まで冷間圧延し
た。

【０１６８】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒未満の冷却速度で水冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで第４スタン
ド及び第５スタンドにＮｉを15％含有するＷＣ合金のワ
ークロールを適用して冷間圧延した。

【０１６９】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その直後から25℃／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗し
た。その後に５スタンド冷間タンデムミルで全スタンド
に通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適用して
冷間圧延した。

【０１７０】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
その後に鋼帯温度が700 ℃まで徐冷してから25℃／秒未
満の冷却速度で水冷し、酸洗した。その後に５スタンド
冷間タンデムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を
用いたワークロールを適用した場合についても同様に冷
間圧延した。

【０１７１】これら鋼帯は、その後に冷間ダイスの小径
ワークロールを用いるゼンジミア圧延機で中間厚み1.3m
m から仕上げ厚み1.0mm まで５パスで圧延し、仕上げ焼
鈍酸洗して伸び率1.0 ％で調質圧延し、＃600 番のバフ
研磨を３パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これら
ステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一
にして評価した。

【０１７２】表２０に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表２０】

【０１７３】（実施例２１）（表２１） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃
／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗した。その後に５ス
タンド冷間タンデムミルで全スタンドにロール内芯をハ
イス鋼とし、ロール外周にＣｏを10％含有するＷＣ合金
を嵌合したワークロールを適用して、該鋼帯を素材厚み
4.0mm から仕上げ厚み1.3mm まで冷間圧延した。

【０１７４】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲を25℃／秒未満の冷
却速度で水冷して、酸洗した。その後に５スタンド冷間
タンデムミルで全スタンドにＣｏを10％含有するＷＣ合
金のワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１７５】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃／秒以上の冷
却速度で急冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１７６】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が700 ℃まで徐冷しその後25℃／秒未満で水冷
して、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
の全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１７７】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 番のバフ研磨を
３パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステン
レス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして
評価した。

【０１７８】表２１に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表２１】

【０１７９】（実施例２２）（表２２） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃
／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗した。その後に５ス
タンド冷間タンデムミルで第３スタンドから第５スタン
ドにＣｏを30％含有するＷＣ合金を一体型ワークロール
を適用して、該鋼帯を素材厚み5.0mm から仕上げ厚み2.
3mm まで冷間圧延した。

【０１８０】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃／秒未満で水
冷して、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミ
ルで第３スタンドから第５スタンドにＣｏを30％含有す
るＷＣ合金のワークロールを適用し、＃５スタンドの圧
下率を12％として冷間圧延した。

【０１８１】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃／秒以上の冷
却速度で急冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルの全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１８２】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が700 ℃まで徐冷しその後25℃／秒未満で水冷
して、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
の全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１８３】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率0.8 ％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を２
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【０１８４】表２２に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表２２】

【０１８５】（実施例２３）（表２３） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃
／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗した。その後に５ス
タンド冷間タンデムミルで第１スタンドにロール軸芯を
冷間ダイス鋼とし、ロール外周にＮｉを5％含有するＷ
Ｃ合金を嵌合したワークロールを適用して、該鋼帯を素
材厚み3.0mm から仕上げ厚み0.98mmまで冷間圧延した。

【０１８６】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
従来どおり鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃／
秒未満で水冷して、酸洗した。その後に５スタンド冷間
タンデムミルで第１スタンドにＮｉを 5％含有するＷＣ
合金のワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１８７】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃／秒以上の冷
却速度で急冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１８８】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が700 ℃まで徐冷しその後25℃／秒未満で水冷
して、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用して圧延した場合についても同様に冷間圧延し
た。

【０１８９】その後に、これら鋼帯を仕上げ焼鈍、酸洗
して伸び率1.0 ％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を１
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステンレ
ス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして評
価した。

【０１９０】表２３に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表２３】

【０１９１】（実施例２４）（表２４） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、熱延鋼
帯を焼鈍し、鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃
／秒以上の冷却速度で急冷し、酸洗した。その後に５ス
タンド冷間タンデムミルで第４スタンド及び第５スタン
ドにロールネックをセミハイス鋼とし、ロールバレルに
Ｎｉを15％含有するＷＣ合金を設けたワークロールを適
用して、該鋼帯を素材厚み3.0mm から中間厚み1.30mmま
で冷間圧延した。

【０１９２】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃／秒未満で水
冷して、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミ
ルで第４スタンド及び第５スタンドにＷＣ合金のワーク
ロールを適用して冷間圧延した。

【０１９３】また、比較例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が850 ℃から400 ℃の範囲で25℃／秒以上の冷
却速度で急冷し、酸洗した。その後に５スタンド冷間タ
ンデムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いた
ワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１９４】更に、従来例として、熱延鋼帯を焼鈍し、
鋼帯温度が700 ℃まで徐冷しその後25℃／秒未満で水冷
して、酸洗した。その後に５スタンド冷間タンデムミル
で全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロー
ルを適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１９５】これら鋼帯は、その後にハイス系小径ワー
クロールを用いるクラスター型圧延機で中間厚み1.3mm
から仕上げ厚み0.8mm まで冷間圧延し、仕上げ焼鈍、酸
洗して伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 でバフ研磨を
２パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。これらステン
レス冷延鋼帯の表面光沢は実施例１の方法と同一にして
評価した。

【０１９６】表２４に示す結果より、本発明方法で製造
したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造し
た鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表２４】

【０１９７】以上のグループＡ、Ｂ、Ｃでは熱延鋼帯の
酸洗の前に従来のレベラーやショットブラスト等の機械
的脱スケール処理を行なっても、全く同一の結果が得ら
れたが、これらの結果の記載は省略した。

【０１９８】

【発明の効果】以上のとおり、本発明方法により製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例の方法によ
り製造した鋼帯に比較して著しく優れた表面光沢を有す
る。特に、冷間タンデムミル等の大径ワークロールを用
いた圧延の場合、従来全く到達不可能であったゼンジミ
アミル等の小径ワークロールを用いた圧延と同等以上の
優れた表面光沢を有する。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２１Ｄ 9/573 １０１ Ｃ２１Ｄ 9/573 １０１Ｚ (72)発明者 河澄 英輔 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 清野 芳一 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 赤澤 高 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱間圧延後のステンレス鋼帯を焼鈍し、
   酸洗した後、又は焼鈍し、機械的脱スケールし、酸洗し
   た後、冷間タンデムミルで圧延するステンレス鋼帯の製
   造方法において、 酸洗後であって冷間タンデムミルで圧延する前に、 5％を越えて30％以下の圧下率にて、無潤滑又はワーク
   ロールの表面に厚み 1μm 以下の流体潤滑剤を塗布して
   予備処理圧延し、 冷間タンデムミルでは、少なくとも第１スタンド及び／
   又は最終スタンドにＷＣ合金からなるワークロールを用
   いて圧延することを特徴とする高光沢ステンレス鋼帯の
   製造方法。
2. 【請求項２】 熱間圧延後のステンレス鋼帯を焼鈍し、
   酸洗した後、又は焼鈍し、機械的脱スケールし、酸洗し
   た後、冷間タンデムミルで圧延するステンレス鋼帯の製
   造方法において、 焼鈍後又は機械的脱スケール後であって酸洗する前に、
   樹脂に砥粒を固着させた回転式研削具で表面を研削し、 冷間タンデムミルでは、少なくとも第１スタンド及び／
   又は最終スタンドにＷＣ合金からなるワークロールを用
   いて圧延することを特徴とする高光沢ステンレス鋼帯の
   製造方法。
3. 【請求項３】 熱間圧延後のステンレス鋼帯を焼鈍し、
   酸洗した後、又は焼鈍し、機械的脱スケールし、酸洗し
   た後、冷間タンデムミルで圧延するステンレス鋼帯の製
   造方法において、 焼鈍は焼鈍直後から400 ℃の範囲での冷却速度を25℃／
   秒以上、 又は850 〜400 ℃の範囲での冷却速度を25℃／秒以上と
   し、 冷間タンデムミルでは、少なくとも第１スタンド及び／
   又は最終スタンドにＷＣ合金からなるワークロールを用
   いて圧延することを特徴とする高光沢ステンレス鋼帯の
   製造方法。
4. 【請求項４】 外層の厚さを 5mm以上ＷＣ合金としたワ
   ークロールを用いることを特徴とする請求項１〜３のい
   ずれかに記載の高光沢ステンレス鋼帯の製造方法。