JPH08229604A - 高光沢ステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 優れた表面光沢を有するステンレス冷延鋼帯
を製造可能とすること。 【構成】 高光沢ステンレス鋼帯の製造方法において、
少なくとも第１スタンド及び／又は最終スタンドにＷＣ
合金からなるワークロールを用い、最終スタンドにおい
てワークロール径をφ400mm 以下、φ150mm 以上とした
ワークロールを用いて圧延するようにしたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高光沢ステンレス鋼帯
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯
を焼鈍酸洗した後、ワークロール径 150mmφ以下のゼン
ジミアミル等において、鋼製合金ワークロールを用いて
冷間圧延を施し、更に仕上焼鈍酸洗又は仕上光輝焼鈍し
た後、圧下率1.2 ％以下の仕上調質圧延を施し製造して
いた。

【０００３】上記ステンレス冷延鋼帯は、例えば、ＳＵ
Ｓ４３０に代表されるフェライト系の場合、製造後の表
面のまま使用されることが多く、仕上調質圧延後の製品
に優れた表面光沢が要求される。また、ＳＵＳ３０４に
代表されるオーステナイト系の場合、仕上調質圧延後に
バフ研磨を施すことが多く、このバフ研磨後に優れた表
面光沢を呈することが重要である。

【０００４】また、ステンレス冷延鋼帯を能率良く製造
するものとして、 150mmφ以上の大径ワークロールを用
いた冷間タンデムミルにより一方向に連続して冷間圧延
する方法が採られている。しかし、大径ワークロールで
冷間圧延した鋼帯の表面粗さは、熱延鋼帯を焼鈍酸洗し
た表面の著しく大きな粗さが冷間圧延後に残留し、しか
も、小径ワークロールを用いる冷間圧延に比べ更に大き
い粗さとして残留するため、その製品は、表面光沢を要
求される用途には全く適用できなかった。

【０００５】そこで、従来、ゼンジミアミル等の小径ワ
ークロールを用いる冷間圧延においては、例えば、特開
昭60-261609 号公報に示される如く、セラミックを被覆
したロールを低粘度の圧延油とともに用いる方法が提案
されている。これは、セラミックを被覆したロールを常
時圧延に用いることにより高速圧延におけるヒート・ス
クラッチと称する疵を防止し、かつ、低粘度の圧延油に
よって、冷間圧延中に生成するオイルピットを防止する
ことにより光沢を向上するものであった。しかし、その
実施例にもある通り、ゼンジミアミル等の小径ワークロ
ールを用いる冷間圧延のみに適用されたものであって、
本発明のように大径のワークロールを用いる冷間タンデ
ムミルによるステンレス鋼帯の圧延とは異なっている。
即ち、小径ワークロールを用いる圧延では、ロールと鋼
帯との間に導入される圧延油の油膜厚みが著しく薄いた
めにヒートストリークが発生し易く、この防止技術が重
要であってセラミックを被覆したロールの適用がなされ
ていた。また、光沢については油膜厚みが著しく薄いた
めにロール材質を変更してもその相違が現れず、ロール
材質の代わりに圧延油の粘度を低減してオイルピットを
減少させ光沢を向上する工夫がなされていた。これに対
して、大径ワークロールを用いる冷間圧延ではロールと
鋼帯との間に導入される圧延油の油膜厚みが著しく厚い
ために、小径ワークロールを用いる場合のようなヒート
ストリーク発生の問題は少なくて、光沢が低下する問題
が大きい。本発明は、この大径ワークロールを用いる冷
間圧延における光沢向上を図るため、ロール材質に着目
した新たな知見を見い出して行なわれたものである。

【０００６】また、ステンレス鋼帯におけるこの種の表
面光沢低下問題を解決する方法としては、従来、特開昭
61-49701号公報に記載される如く、ワークロールの組み
合わせを工夫する方法が提案されている。また、例えば
特公平3-34406 号公報、特公昭57-13362号公報、特開昭
57-41801号公報等に記載される如く、冷間圧延時のワー
クロール粗さを特定の範囲にする方法が提案されてい
る。しかし、これらの方法だけを採用したのでは、熱延
後に焼鈍酸洗した鋼帯表面の著しく大きい粗さが冷間圧
延後も残留するため、仕上げた鋼帯の表面光沢を充分に
向上することができず、更なる改良が大いに望まれてい
た。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、ステンレス
鋼帯を冷間タンデムミルで圧延するに際して、従来から
かかえていた表面光沢低下問題を解決し、高品質材を高
能率に生産することを目的とする。

【０００８】

【発明を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
に係る冷間圧延用ステンレス予備処理鋼帯の製造方法
は、ステンレス鋼帯を冷間タンデムミルを用いて圧延し
製造するに際し、少なくとも第１スタンド及び／又は最
終スタンドにＷＣ合金からなるワークロールを用い、最
終スタンドにおいてワークロール径をφ400mm 以下、φ
150mm 以上としたワークロールを用いて圧延するように
したものである。

【０００９】請求項２に記載の本発明に係る冷間圧延用
ステンレス予備処理鋼帯の製造方法は、ステンレス鋼帯
を冷間タンデムミルを用いて圧延し製造するに際し、少
なくとも第１スタンド及び／又は最終スタンドにＷＣ合
金からなるワークロールを用い、第１スタンドにおいて
平均粗さをＲａ2.50μm 以下、0.50μm 以上とした表面
粗さのワークロールで圧延し、第２スタンド以降におい
て平均粗さを当該スタンドの直前のスタンドのワークロ
ールの平均粗さ以下とした表面粗さのワークロールで圧
延し、最終スタンドにおいて平均粗さをＲａ0.15μm 以
下、0.05μm 以上とした表面粗さのワークロールで圧延
するようにしたものである。

【００１０】請求項３に記載の本発明は、請求項１又は
２記載の本発明において更に、前記ＷＣ合金からなるワ
ークロールとして、厚み5mm 以上のＷＣ合金からなるロ
ール外層を備えたものを用いるようにしたものである。

【００１１】

【作用】従来、ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を良好に
するには、その製品の表面粗さを左右する冷間圧延後の
鋼帯の表面粗さを低減すると良いことが知られていた。

【００１２】しかし、本発明者らの検討において、上述
の冷間圧延後の鋼帯の表面粗さは、冷間圧延前の鋼帯、
即ち、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面粗さの一部が冷
間圧延後に残存するものであることを見出した。

【００１３】そこで、熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯の表面
粗さについて、以下に示す。最終仕上製品で平均粗さＲ
ａ 0.1μm 以下の表面粗さを目標とするステンレス冷延
鋼帯の製造において、熱延鋼帯を焼鈍酸洗した直後の鋼
帯表面粗さは、酸洗時のショットブラスト等の機械的脱
スケール処理及び硫酸等の酸洗処理により、平均粗さＲ
ａ 2〜 4μm と著しく大きな粗さを有している。

【００１４】しかるに、一般に、冷間圧延時には圧延機
の入側より大量の圧延油がロールと鋼帯に供給される。
これは、圧延油による潤滑と冷却とを同時に実施し、ヒ
ートストリーク等の焼付き疵の発生を防止して、安定し
て鋼帯を製造するために行なわれる。

【００１５】従って、冷間圧延機の入側において、ロー
ル及び鋼帯表面に数μm 以上の厚みの圧延油が付着し、
熱延後に焼鈍酸洗した鋼帯表面の著しく大きい凹みに圧
延油が溜まってロールバイトに噛み込まれる。この凹み
に溜まった油は、ロールバイトの中でロールと鋼帯が接
触している間逃げ場がなくなり、封じ込められたまま圧
延される。

【００１６】一般に、圧延油を含めた液体は、空気等の
気体に比較して著しく圧縮され難いので、圧延中に油を
封じ込めた凹みは、圧延前よりいくらか小さくなるが、
大部分が圧延後も残留する。

【００１７】以上のように、冷間圧延前の鋼帯の表面粗
さが、冷間圧延後も残留し製品の表面光沢を著しく損な
うわけである。

【００１８】そこで、表面光沢の良好な鋼帯を得るため
には、冷間圧延開始時の鋼帯の表面粗さの凹部を圧延中
に小さくすると良い。即ち、冷間圧延中にロール表面の
粗さの凸起を充分に鋼帯表面に接触させて、冷間圧延前
の鋼帯表面粗さの凹部を充分に低減すると良いわけであ
る。

【００１９】しかし、大径ワークロールを用いる冷間タ
ンデムミルにおいては、従来の小径ワークロールに比較
してロール径が大きいため、圧延油を十分にロールと鋼
帯の間に介在させてしまい、ロール表面の粗さの凸起を
十分に鋼帯表面に接触させることが難しい。

【００２０】そのために、本発明者らの検討では、以下
の方法をとると良いことを見出した。 (a) 圧延油をロールと鋼帯との間に引き込まないように
すること。 (b) ロールと鋼帯との間に十分な圧力を生じさせるこ
と。

【００２１】これら(a) 及び(b) の作用をより有効に働
かせるために、本発明者らはロールのヤング率に着目し
た。ロールのヤング率が大きくなるとかみ込み角度を大
きくできて、(a) に示す圧延油が引き込まれ難くできる
ことを把握したわけである。

【００２２】また、ロールのヤング率が大きくなると、
圧延油が引き込まれ難くなり、ロールと鋼帯との間の圧
力が増加し、(b) に示す効果もあることを把握した。

【００２３】そこで、ロールのヤング率を可能な限り大
きくする方法として、ＷＣ合金ロールを用いると良いこ
とを見出したわけである。ＷＣ合金は例えば、ＷＣ50〜
99％に、Ｃｏ0 〜30％及び／又は、Ｎｉ0 〜30％及び／
又は、他を組み合わせるのが良い。

【００２４】ＷＣ合金ロールは、冷間タンデムミルの全
部のスタンドに適用しても良いが、光沢向上の効果及び
コストを考慮して、少なくとも第１スタンド及び／又は
最終スタンドに適用すれば良い。

【００２５】第１スタンドに適用すれば、前述した冷延
素材表面の大きな粗さの凹部を充分に低減できて、表面
光沢は向上する。更に、通常のロール材質では、平均粗
さＲａ 0.5μm 以上の大きな粗さをワークロールに付与
すると短距離の圧延で摩耗してその粗さを保持すること
が難しかったが、ＷＣ合金ロールでは、その摩耗を防止
することができて大きな粗さを長時間保持することがで
きる。

【００２６】また、最終スタンドに適用すれば、その１
つ手前のスタンドまでに減少できなかった冷延素材表面
の凹部を十分に減少できて、著しく光沢を向上できる。
更に、通常のロール材質では平均粗さＲａ0.15μm 以下
と比較的小さい粗さのワークロールで長時間圧延する
と、鋼板の大きな粗さがロールに転写して粗さが増加
し、その結果光沢が低下する問題があった。これに対し
て、ＷＣ合金では、ロール粗さが増加することがなく、
長時間に渡って高光沢を維持することができる。

【００２７】尚、従来の小径ワークロールにＷＣ合金を
適用しても、小径ワークロールであるためにもともとロ
ールと鋼帯とのかみ込み角度が大きくて、通常の鋼系合
金ロール（ 5％Ｃｒ鍛鋼、冷間ダイス、ハイス系）とＷ
Ｃ合金ロールとの圧延油の引込量の差は小さく、ロール
と鋼帯との間に介在する圧延油の膜厚を小さくすること
は難しく、冷延素材表面の大きな粗さを低減する効果
は、ＷＣ合金ロール、通常の鋼系合金ロールともほぼ同
じである。

【００２８】しかし、冷間タンデムミルのように大径ワ
ークロールの場合、ロールのヤング率による圧延油の引
込量への影響は著しく大きくて、ロールと鋼帯との間に
介在する圧延油の膜厚を小さくすることが容易に行なえ
るわけである。

【００２９】尚、本発明において、ＷＣ合金の一体ロー
ルを用いても良いが、コストが大きいため、ロールバレ
ル部分のみＷＣ合金としロールネック部分は従来の鋼系
合金とするか、或いは、ロールバレル部分の表層のみを
ＷＣ合金とすると良い。更に、ロールバレル部分の表層
のみをＷＣ合金とする方法として、ＷＣ合金を従来の鋼
系合金に嵌合したり溶射すると良いが、ヤング率を大き
くするためにその厚みは5mm 以上とすることが望まし
い。

【００３０】本発明者らは、更に、光沢を向上する方法
を検討した。即ち、前述の(a) の作用について、ロール
と鋼帯との間に圧延油が引き込まれる原因は、圧延油に
働く流体力学的な力であり、この力は圧延条件によって
大きく変わる。そこで、圧延条件を種々検討して、圧延
油をロールと鋼帯との間に引き込まないようにし、ロー
ルと鋼帯を充分に接触できるための圧延条件を種々検討
した。その結果、請求項１の発明の構成要件である最終
スタンドのワークロール径を小さくすると良いことを把
握した。仕上げた鋼帯の表面光沢を最も左右する冷間タ
ンデムミルのスタンドは最終スタンドである。そこで、
最終スタンドのロール径を種々変更して、最適なロール
径を検討した。その結果、最終スタンドのロール径をφ
400mm 以下にすると良いことを見い出した。尚、本ワー
クロールは冷間タンデムミルに適用するには、ロール強
度の点からロール径は150mm 以上とすることが好まし
い。

【００３１】また、圧延油をロールと鋼帯の間に引き込
まれないようにするための請求項２の発明の構成要件と
して、次のことを把握した。即ち、ワークロール粗さを
大きくすると良く、特に平均粗さＲａ 0.5μm 以上 2.5
0 μm 以下にすると良いことを把握した。また、冷間圧
延前の鋼帯表面粗さの凹部を冷間圧延中に充分に低減す
るには、鋼帯の変形抵抗が最も小さい第１スタンドに上
述のワークロール粗さを適用すると良いことを把握し
た。しかし、第２スタンド以降も大きな粗さで圧延する
と、その粗さが冷間圧延後に残留して鋼帯の表面光沢が
低下する。そこで、各スタンド毎のワークロール粗さを
種々変更して冷延して仕上げた鋼帯の光沢を調べた。そ
の結果、各スタンドのロール粗さを後段スタンドになる
に従って順次小さくするようにした結果、光沢は向上す
ることがわかった。ここで、ロール粗さを順次小さくす
ることとは、同一の粗さの場合も含んでいる。即ち、途
中で後段スタンドのロール粗さを大きくしないという意
味である。更に、最終スタンドのロール粗さを小さくす
る必要があり、最終スタンドのロール粗さを種々変更し
て光沢を調べた。その結果、平均粗さＲａ 0.15 μm 以
下にすると、良好な光沢が得られることを把握した。こ
こで、ロール粗さは望ましくはＲａ 0.15 μm以下 0.05
μm 以上が良い。即ち、ロール粗さが著しく小さくな
ると、ロールと鋼帯がスリップして圧延が不安定になる
ためである。

【００３２】

【実施例】

（グループＡ（請求項１の発明）の実施例） （実施例１）（表１） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで全スタンドに本発明方法の一例であ
るロール内芯をハイス鋼とし、ロール外周にＣｏを10％
含有するＷＣ合金を嵌合したワークロールを適用し、か
つ最終スタンドのワークロール径をφ400mm 以下とし
て、該鋼帯を素材厚み4.0mm から仕上げ厚み1.0mm まで
冷間圧延した。

【００３３】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドにＣｏを10％含有するＷＣ合金の
ワークロールを適用して、最終スタンドのワークロール
を従来通りφ400mm を超える大径のままとして冷間圧延
した。

【００３４】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロール径
をφ400mm 以下として冷間圧延した。

【００３５】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロールを
従来通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場
合についても同様に冷間圧延した。

【００３６】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率1.0 ％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。

【００３７】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢につ
いて、JIS Z8741 光沢度測定方法５（ＧＳ20°）により
測定し、良好な順に光沢度を950 以上と特Ａ、800 〜95
0 をＡ、600 〜800 をＢ、400 〜600 をＣ、400 以下を
Ｄとして５段階で評価した。

【００３８】表１に示す結果より、本発明方法で製造し
たステンレス冷延鋼帯は、比較例及び従来例で製造した
鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有していた。

【表１】

【００３９】（実施例２）（表２） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで第１スタンドから第３スタンドに本
発明方法の一例であるＣｏを30％含有するＷＣ合金の一
体型ワークロールを適用し、かつ最終スタンドのワーク
ロール径をφ400mm 以下として、該鋼帯を素材厚み5.0m
m から仕上げ厚み2.0mm まで冷間圧延した。

【００４０】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドから第３スタンドにＣｏを30％
含有するＷＣ合金のワークロールを適用して、最終スタ
ンドのワークロールを従来通りφ400mm を超える大径の
ままとして冷間圧延した。

【００４１】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鋼を用いたワー
クロールを適用して、最終スタンドのワークロール径を
φ400mm 以下として冷間圧延した。

【００４２】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鋼を用いたワー
クロールを適用し、最終スタンドのワークロールを従来
通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場合に
ついても同様に冷間圧延した。

【００４３】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率 1.2％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。

【００４４】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表２に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表２】

【００４５】（実施例３）（表３） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで最終第５スタンドに本発明方法の一
例であるロール軸芯を冷間ダイス鋼とし、ロール外周に
Ｎｉを 5％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロールを
適用し、かつ最終スタンドのワークロール径をφ400mm
以下として、該鋼帯を素材厚み3.0mm から仕上げ厚み0.
7mm まで冷間圧延した。

【００４６】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第５スタンドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金
のワークロールを適用して、最終スタンドのワークロー
ルを従来通りφ400mm を超える大径のままとして冷間圧
延した。

【００４７】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロール径
をφ400mm 以下として冷間圧延した。

【００４８】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用し、最終スタンドのワークロールを従
来通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場合
についても同様に冷間圧延した。

【００４９】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率 0.8％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。

【００５０】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表３に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表３】

【００５１】（実施例４）（表４） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで第４スタンド及び第５スタンドに本
発明方法の一例であるロールネックをセミハイス鋼と
し、ロールバレルにＮｉを15％含有するＷＣ合金を設け
たワークロールを適用し、かつ最終スタンドのワークロ
ール径をφ400mm 以下として、該鋼帯を素材厚み4.0mm
から中間厚み1.3mm まで冷間圧延した。

【００５２】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第４スタンド及び第５スタンドにＮｉを15％
含有するＷＣ合金のワークロールを適用して、最終スタ
ンドのワークロールを従来通りφ400mm を超える大径の
ままとして冷間圧延した。

【００５３】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロール径
をφ400mm 以下として冷間圧延した。

【００５４】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用し、最終スタンドのワークロールを従
来通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場合
についても同様に冷間圧延した。

【００５５】これら鋼帯は、その後に冷間ダイスの小径
ワークロールを用いるゼンジミアミル圧延機で中間厚み
1.3mm から仕上げ厚み1.0mm まで５パスで圧延し、仕上
焼鈍、酸洗して伸び率1.0 ％で調質圧延した。

【００５６】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表４に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表４】

【００５７】（実施例５）（表５） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで全スタンドに本発明方法の一例
であるロール内芯をハイス鋼とし、ロール外周にＣｏを
10％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロールを適用
し、かつ最終スタンドのワークロール径をφ400mm 以下
として、該鋼帯を素材厚み4.0mm から仕上げ厚み1.3mm
まで冷間圧延した。

【００５８】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドにＣｏを10％含有するＷＣ合金の
ワークロールを適用して、最終スタンドのワークロール
を従来通りφ400mm を超える大径のままとして冷間圧延
した。

【００５９】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロール径
をφ400mm 以下として冷間圧延した。

【００６０】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用し、最終スタンドのワークロールを従
来通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場合
についても同様に冷間圧延した。

【００６１】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 のバフ研磨を３パ
ス施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【００６２】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表５に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表５】

【００６３】（実施例６）（表６） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで第３スタンドから第５スタンド
に本発明方法の一例であるＣｏを30％含有するＷＣ合金
の一体型ワークロールを適用し、かつ最終スタンドのワ
ークロール径をφ400mm 以下として、該鋼帯を素材厚み
5.0mm から仕上げ厚み2.3mm まで冷間圧延した。

【００６４】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第３スタンドから第５スタンドにＣｏを30％
含有するＷＣ合金のワークロールを適用して、最終スタ
ンドのワークロールを従来通りφ400mm を超える大径の
ままとして冷間圧延した。

【００６５】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロール径
をφ400mm 以下として冷間圧延した。

【００６６】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用し、最終スタンドのワークロールを従
来通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場合
についても同様に冷間圧延した。

【００６７】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率 0.8％で調質圧延し、バフ研磨を上述と同じ条
件で施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【００６８】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表６に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表６】

【００６９】（実施例７）（表７） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで第１スタンドに本発明方法の一
例であるロール軸芯を冷間ダイス鋼とし、ロール外周に
Ｎｉを 5％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロールを
適用して、最終スタンドのワークロール径をφ400mm 以
下として、該鋼帯を素材厚み3.0mm から仕上げ厚み0.98
mmまで冷間圧延した。

【００７０】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金
のワークロールを適用して、最終スタンドのワークロー
ルを従来通りφ400mm を超える大径のままとして冷間圧
延した。

【００７１】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロール径
をφ400mm 以下として冷間圧延した。

【００７２】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用し、最終スタンドのワークロールを従
来通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場合
についても同様に冷間圧延した。

【００７３】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率 1.0％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を１パ
ス施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【００７４】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表７に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表７】

【００７５】（実施例８）（表８） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで第４スタンド及び第５スタンド
に本発明方法の一例であるロールネックをセミハイス鋼
とし、ロールバレルにＮｉを15％含有するＷＣ合金を設
けたワークロールを適用して、最終スタンドのワークロ
ール径をφ400mm 以下として、該鋼帯を素材厚み3.0mm
から中間厚み1.30mmまで冷間圧延した。

【００７６】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第４スタンド及び第５スタンドにＷＣ系超硬
合金のワークロールを適用して、最終スタンドのワーク
ロールを従来通りφ400mm を超える大径のままとして冷
間圧延した。

【００７７】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用して、最終スタンドのワークロール径
をφ400mm 以下として冷間圧延した。

【００７８】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワ
ークロールを適用し、最終スタンドのワークロールを従
来通りφ400mm を超える大径のままとして圧延した場合
についても同様に冷間圧延した。

【００７９】これら鋼帯は、その後にハイス系小径ワー
クロールを用いるクラスター型圧延機で中間厚み1.3mm
から仕上げ厚み0.8mm まで冷間圧延し、仕上焼鈍、酸洗
して伸び率 0.6％で調質圧延し、＃600 でバフ研磨を２
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【００８０】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表８に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表８】

【００８１】（グループＢ（請求項２の発明）の実施
例） （実施例９）（表９） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで第１スタンドのワークロール粗さを
Ｒａ 0.5μm 以上とし、最終スタンドのワークロール粗
さをＲａ 0.15μm 以下として、全スタンドに本発明方
法の一例であるロール内芯をハイス鋼とし、ロール外周
にＣｏを10％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロール
を適用し、該鋼帯を素材厚み4.0mm から仕上げ厚み1.0m
m まで冷間圧延した。

【００８２】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さと、全ス
タンドにＣｏを10％含有するＷＣ合金のワークロールを
適用し冷間圧延した。

【００８３】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以上とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛
鋼を用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【００８４】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを
適用して圧延した場合についても同様に冷間圧延した。

【００８５】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率1.0 ％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。

【００８６】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表９に示す結果より、本
発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及び
従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を有
していた。

【表９】

【００８７】（実施例１０）（表１０） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで第１スタンドのワークロール粗さを
Ｒａ 0.5μm 以上とし、最終スタンドのワークロール粗
さをＲａ 0.15μm 以下として、第１スタンドから第３
スタンドに本発明方法の一例であるＣｏを30％含有する
ＷＣ合金の一体型ワークロールを適用し、該鋼帯を素材
厚み5.0mm から仕上げ厚み2.0mm まで冷間圧延した。

【００８８】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さと、第１
スタンドから第３スタンドにＣｏを30％含有するＷＣ合
金のワークロールを適用し冷間圧延した。

【００８９】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以上とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛
鋼を用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【００９０】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを
適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【００９１】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率1.2 ％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。

【００９２】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表１０に示す結果より、
本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及
び従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を
有していた。

【表１０】

【００９３】（実施例１１）（表１１） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで最終スタンドのワークロール粗さを
Ｒａ 0.15 μm 以下として、最終第５スタンドに本発明
方法の一例であるロール軸芯を冷間ダイス鋼とし、ロー
ル外周にＮｉを 5％含有するＷＣ合金を嵌合したワーク
ロールを適用し、該鋼帯を素材厚み3.0mm から仕上げ厚
み0.7mmまで冷間圧延した。

【００９４】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、第
５スタンドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金のワークロー
ルを適用して冷間圧延した。

【００９５】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで最終スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.1
5 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を
用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【００９６】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを
適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【００９７】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率0.8 ％で調質圧延し、鋼帯表面の光沢を調査し
た。

【００９８】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表１１に示す結果より、
本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及
び従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を
有していた。

【表１１】

【００９９】（実施例１２）（表１２） フェライト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ４３
０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタンド
冷間タンデムミルで最終スタンドのワークロール粗さを
Ｒａ 0.15 μm 以下として、第４スタンド及び第５スタ
ンドに本発明方法の一例であるロールネックをセミハイ
ス鋼とし、ロールバレルにＮｉを15％含有するＷＣ合金
を設けたワークロールを適用し、該鋼帯を素材厚み4.0m
m から中間厚み1.3mm まで冷間圧延した。

【０１００】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、第
４スタンド及び第５スタンドにＮｉを15％含有するＷＣ
合金のワークロールを適用し冷間圧延した。

【０１０１】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで最終スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.1
5 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を
用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１０２】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを
適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１０３】これら鋼帯は、その後に冷間ダイスの小径
ワークロールを用いるゼンジミア圧延機で中間厚み1.3m
m から仕上げ厚み1.0mm まで５パス圧延し、仕上焼鈍、
酸洗して伸び率1.0 ％で調質圧延した。

【０１０４】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表１２に示す結果より、
本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及
び従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を
有していた。

【表１２】

【０１０５】（実施例１３）（表１３） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで第１スタンドのワークロール粗
さをＲａ 0.5μm 以上とし、最終スタンドのワークロー
ル粗さをＲａ 0.15 μm 以下として、全スタンドに本発
明方法の一例であるロール内芯をハイス鋼とし、ロール
外周にＣｏを10％含有するＷＣ合金を嵌合したワークロ
ールを適用し、該鋼帯を素材厚み4.0mm から仕上げ厚み
1.3mm まで冷間圧延した。

【０１０６】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドにＣｏを10％含有するＷＣ合金のワークロール
を適用して冷間圧延した。

【０１０７】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以上とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛
鋼を用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１０８】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さと、全ス
タンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを適
用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１０９】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 のバフ研磨を３パ
ス施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【０１１０】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表１３に示す結果より、
本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及
び従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を
有していた。

【表１３】

【０１１１】（実施例１４）（表１４） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで最終スタンドのワークロール粗
さをＲａ 0.15 μm 以下として、第３スタンドから第５
スタンドに本発明方法の一例であるＣｏを30％含有する
ＷＣ合金の一体型ワークロールを適用し、該鋼帯を素材
厚み5.0mm から仕上げ厚み2.3mm まで冷間圧延した。

【０１１２】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、第
３スタンドから第５スタンドにＣｏを30％含有するＷＣ
合金のワークロールを適用し、＃５スタンドの圧下率を
12％として冷間圧延した。

【０１１３】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで最終スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.1
5 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を
用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１１４】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを
適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１１５】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率0.8 ％で調質圧延し、バフ研磨を上述と同じ条
件で施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【０１１６】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表１４に示す結果より、
本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及
び従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を
有していた。

【表１４】

【０１１７】（実施例１５）（表１５） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
３０４鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで第１スタンドのワークロール粗
さをＲａ 0.5μm 以上とし、最終スタンドのワークロー
ル粗さをＲａ 0.15 μm 以下として、第１スタンドに本
発明方法の一例であるロール軸芯を冷間ダイス鋼とし、
ロール外周にＮｉを 5％含有するＷＣ合金を嵌合したワ
ークロールを適用し、該鋼帯を素材厚み3.0mm から仕上
げ厚み0.98mmまで冷間圧延した。

【０１１８】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、第
１スタンドにＮｉを 5％含有するＷＣ合金のワークロー
ルを適用して冷間圧延した。

【０１１９】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以上とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛
鋼を用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１２０】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを
適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１２１】その後に、これら鋼帯を仕上焼鈍、酸洗し
て伸び率1.0 ％で調質圧延し、＃400 のバフ研磨を１パ
ス施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【０１２２】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表１５に示す結果より、
本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及
び従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を
有していた。

【表１５】

【０１２３】（実施例１６）（表１６） オーステナイト系ステンレス鋼帯の一例としてのＳＵＳ
４３０鋼帯を用いて、本発明方法の一例として、５スタ
ンド冷間タンデムミルで最終スタンドのワークロール粗
さをＲａ 0.15 μm 以下として、第４スタンド及び第５
スタンドに本発明方法の一例であるロールネックをセミ
ハイス鋼とし、ロールバレルにＮｉを15％含有するＷＣ
合金を設けたワークロールを適用し、該鋼帯を素材厚み
3.0mm から中間厚み1.30mmまで冷間圧延した。

【０１２４】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、第
４スタンド及び第５スタンドにＷＣ合金のワークロール
を適用して冷間圧延した。

【０１２５】また、比較例として、５スタンド冷間タン
デムミルで最終スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.1
5 μm 以下として、全スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を
用いたワークロールを適用して冷間圧延した。

【０１２６】更に、従来例として、５スタンド冷間タン
デムミルで第１スタンドのワークロール粗さをＲａ 0.5
μm 以下とし、最終スタンドのワークロール粗さをＲａ
0.15 μm 以上とした従来のワークロール粗さとし、全
スタンドに通常の 5％Ｃｒ鍛鋼を用いたワークロールを
適用した場合についても同様に冷間圧延した。

【０１２７】これら鋼帯は、その後にハイス系小径ワー
クロールを用いるクラスター型圧延機で中間厚み1.3mm
から仕上げ厚み0.8mm まで冷間圧延し、仕上焼鈍、酸洗
して伸び率0.6 ％で調質圧延し、＃600 でバフ研磨を２
パス施して鋼帯表面の光沢を調査した。

【０１２８】これらステンレス冷延鋼帯の表面光沢は実
施例１と同一方法で評価した。表１６に示す結果より、
本発明方法で製造したステンレス冷延鋼帯は、比較例及
び従来例で製造した鋼帯に比較して著しく良好な光沢を
有していた。

【表１６】

【０１２９】

【発明の効果】以上の通り、本発明により製造したステ
ンレス冷延鋼帯は、従来の方法により製造した鋼帯に比
較して著しく優れた表面光沢を有する。特に、冷間タン
デムミル等の大径ワークロールを用いた圧延の場合、従
来全く到達不可能であったゼンジミアミル等の小径ワー
クロールを用いた圧延と同等以上の優れた表面光沢を有
する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清野 芳一 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 河澄 英輔 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 赤澤 高 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ステンレス鋼帯を冷間タンデムミルを用
   いて圧延し製造するに際し、少なくとも第１スタンド及
   び／又は最終スタンドにＷＣ合金からなるワークロール
   を用い、最終スタンドにおいてワークロール径をφ400m
   m 以下、φ150mm 以上としたワークロールを用いて圧延
   することを特徴とする高光沢ステンレス鋼帯の製造方
   法。
2. 【請求項２】 ステンレス鋼帯を冷間タンデムミルを用
   いて圧延し製造するに際し、少なくとも第１スタンド及
   び／又は最終スタンドにＷＣ合金からなるワークロール
   を用い、第１スタンドにおいて平均粗さをＲａ2.50μm
   以下、0.50μm 以上とした表面粗さのワークロールで圧
   延し、第２スタンド以降において平均粗さを当該スタン
   ドの直前のスタンドのワークロールの平均粗さ以下とし
   た表面粗さのワークロールで圧延し、最終スタンドにお
   いて平均粗さをＲａ0.15μm 以下、0.05μm 以上とした
   表面粗さのワークロールで圧延することを特徴とする高
   光沢ステンレス鋼帯の製造方法。
3. 【請求項３】 前記ＷＣ合金からなるワークロールとし
   て、厚み5mm 以上のＷＣ合金からなるロール外層を備え
   たものを用いることを特徴とする請求項１又は２記載の
   高光沢ステンレス鋼帯の製造方法。