JPH0825331A - タイルパネルの製造方法 - Google Patents
タイルパネルの製造方法Info
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- JPH0825331A JPH0825331A JP16722094A JP16722094A JPH0825331A JP H0825331 A JPH0825331 A JP H0825331A JP 16722094 A JP16722094 A JP 16722094A JP 16722094 A JP16722094 A JP 16722094A JP H0825331 A JPH0825331 A JP H0825331A
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
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- C04B2111/00034—Physico-chemical characteristics of the mixtures
- C04B2111/00129—Extrudable mixtures
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 パネルの成形と該パネルへのタイルの貼着と
を同時に行うことができ、且つタイルをパネルに強固に
貼着することができタイルの剥落、落下の惧れがなく、
しかもパネルに反りやヒビが生じる惧れのない、タイル
パネルの製造方法を提供すること。 【構成】 本発明のタイルパネルの製造方法は、押出成
形方法又は脱水プレス成形方法により、裏面に足部１２
を有するタイル１の該裏面の凸凹形状に略対応する凹凸
形状及び目地部形成部分を表面に有するパネル２を作製
し、該パネル２の硬化前に、パネル２の凹凸形状の表面
の上に上記タイルを配列した後、プレスしてタイル足部
１２をパネル２中に埋設し、次いで養生して、タイル１
とパネル２とを一体化することを特徴とする。
を同時に行うことができ、且つタイルをパネルに強固に
貼着することができタイルの剥落、落下の惧れがなく、
しかもパネルに反りやヒビが生じる惧れのない、タイル
パネルの製造方法を提供すること。 【構成】 本発明のタイルパネルの製造方法は、押出成
形方法又は脱水プレス成形方法により、裏面に足部１２
を有するタイル１の該裏面の凸凹形状に略対応する凹凸
形状及び目地部形成部分を表面に有するパネル２を作製
し、該パネル２の硬化前に、パネル２の凹凸形状の表面
の上に上記タイルを配列した後、プレスしてタイル足部
１２をパネル２中に埋設し、次いで養生して、タイル１
とパネル２とを一体化することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パネル表面にタイルを
貼着したタイルパネルの製造方法、詳しくは、パネルの
成形と該パネルへのタイルの貼着とを同時に行うことが
でき、且つタイルをパネルに強固に貼着することができ
るタイルパネルの製造方法に関する。
貼着したタイルパネルの製造方法、詳しくは、パネルの
成形と該パネルへのタイルの貼着とを同時に行うことが
でき、且つタイルをパネルに強固に貼着することができ
るタイルパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイルの施工は、現場において、
タイルを１枚ずつ基板上に貼着する方法（湿式工法）に
より行われているが、この方法では、タイルの剥落、落
下及び工期が長い等の問題があった。
タイルを１枚ずつ基板上に貼着する方法（湿式工法）に
より行われているが、この方法では、タイルの剥落、落
下及び工期が長い等の問題があった。
【０００３】そこで、予め工場において、タイルをパネ
ル（基板）に貼着してタイルとパネルとを一体化したタ
イルパネルを製造しておく方法（乾式工法）が提案され
ている。このようなタイルパネルの製造方法としては、
例えば次のような方法がある。 （１）パネル表面又はタイル裏面の何れか一方に凹溝を
設け、他方に該凹溝に嵌込可能な突片を設け、凹溝に接
着剤を充填した後、凹溝に突片を嵌込し、タイルとパネ
ルとを一体化する方法。 （２）図３に示すように、表面がフラットな生スレート
板又は樹脂板からなるパネル２上にタイル１を配列し、
タイル１の加圧と同時にオートクレーブ養生し、タイル
１とパネル２とを一体化する方法（特開平４−８５４４
６号公報参照）。
ル（基板）に貼着してタイルとパネルとを一体化したタ
イルパネルを製造しておく方法（乾式工法）が提案され
ている。このようなタイルパネルの製造方法としては、
例えば次のような方法がある。 （１）パネル表面又はタイル裏面の何れか一方に凹溝を
設け、他方に該凹溝に嵌込可能な突片を設け、凹溝に接
着剤を充填した後、凹溝に突片を嵌込し、タイルとパネ
ルとを一体化する方法。 （２）図３に示すように、表面がフラットな生スレート
板又は樹脂板からなるパネル２上にタイル１を配列し、
タイル１の加圧と同時にオートクレーブ養生し、タイル
１とパネル２とを一体化する方法（特開平４−８５４４
６号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
（１）及び（２）の従来のタイルパネルの製造方法は、
それぞれ次のような問題点を抱えている。上記（１）の
タイルパネルの製造方法の問題点： 湿式工法より工期が短縮されるが、パネルの製造とタ
イルの貼着とが別工程であるためコストがかかる。 タイルとパネルを接着剤で固定するため長期的耐久性
に乏しい。上記（２）のタイルパネルの製造方法の問題
点： パネル２の表面がフラットであるため、プレス圧力を
上げてもパネル２中の材料移動、即ちパネル２の流動性
が少なく、そのため図３（ｃ）に示すように、タイル１
とパネル２の接着が点接着になり、長期的には湿式工法
よりタイルの剥落、落下の惧れが大きい。 タイル１の裏面とパネル２の表面を全面で接着させる
ためには１００kg／cm 2 以上の高圧力が必要となり、こ
のような高圧力を掛けた場合、圧力の掛からない目地部
との比重差が大きくなり、パネル２の反りの原因を引き
起こしたり、タイル足部１２に全荷重が掛かるため、タ
イル足部１２に接触する部分のパネル２にヒビが発生す
る。
（１）及び（２）の従来のタイルパネルの製造方法は、
それぞれ次のような問題点を抱えている。上記（１）の
タイルパネルの製造方法の問題点： 湿式工法より工期が短縮されるが、パネルの製造とタ
イルの貼着とが別工程であるためコストがかかる。 タイルとパネルを接着剤で固定するため長期的耐久性
に乏しい。上記（２）のタイルパネルの製造方法の問題
点： パネル２の表面がフラットであるため、プレス圧力を
上げてもパネル２中の材料移動、即ちパネル２の流動性
が少なく、そのため図３（ｃ）に示すように、タイル１
とパネル２の接着が点接着になり、長期的には湿式工法
よりタイルの剥落、落下の惧れが大きい。 タイル１の裏面とパネル２の表面を全面で接着させる
ためには１００kg／cm 2 以上の高圧力が必要となり、こ
のような高圧力を掛けた場合、圧力の掛からない目地部
との比重差が大きくなり、パネル２の反りの原因を引き
起こしたり、タイル足部１２に全荷重が掛かるため、タ
イル足部１２に接触する部分のパネル２にヒビが発生す
る。
【０００５】従って、本発明の目的は、パネルの成形と
該パネルへのタイルの貼着とを同時に行うことができ、
且つタイルをパネルに強固に貼着することができタイル
の剥落、落下の惧れがなく、しかもパネルに反りやヒビ
が生じる惧れのない、タイルパネルの製造方法を提供す
ることにある。
該パネルへのタイルの貼着とを同時に行うことができ、
且つタイルをパネルに強固に貼着することができタイル
の剥落、落下の惧れがなく、しかもパネルに反りやヒビ
が生じる惧れのない、タイルパネルの製造方法を提供す
ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、押出成形方法
又は脱水プレス成形方法により、裏面に足部を有するタ
イルの該裏面の凸凹形状に略対応する凹凸形状及び目地
部形成部分を表面に有するパネルを作製し、該パネルの
硬化前に、パネルの凹凸形状の表面の上に上記タイルを
配列した後、プレスしてタイル足部をパネル中に埋設
し、次いで養生して、タイルとパネルとを一体化するこ
とを特徴とするタイルパネルの製造方法を提供すること
により、上記目的を達成したものである。
又は脱水プレス成形方法により、裏面に足部を有するタ
イルの該裏面の凸凹形状に略対応する凹凸形状及び目地
部形成部分を表面に有するパネルを作製し、該パネルの
硬化前に、パネルの凹凸形状の表面の上に上記タイルを
配列した後、プレスしてタイル足部をパネル中に埋設
し、次いで養生して、タイルとパネルとを一体化するこ
とを特徴とするタイルパネルの製造方法を提供すること
により、上記目的を達成したものである。
【０００７】
【作用】本発明のタイルパネルの製造方法においては、
タイルを固定する未硬化パネルの表面を、タイル裏面の
凸凹形状に略対応する凹凸形状に形成してあるため、パ
ネルにタイルを配列後、プレスすることにより、パネル
表面の突部が流動性を示し、タイル足部に沿って流動変
形し、タイル裏面とパネル表面が全面で接着することに
なり、これを養生することによりパネルが反応硬化し、
タイルとパネルが強固に一体化する。
タイルを固定する未硬化パネルの表面を、タイル裏面の
凸凹形状に略対応する凹凸形状に形成してあるため、パ
ネルにタイルを配列後、プレスすることにより、パネル
表面の突部が流動性を示し、タイル足部に沿って流動変
形し、タイル裏面とパネル表面が全面で接着することに
なり、これを養生することによりパネルが反応硬化し、
タイルとパネルが強固に一体化する。
【０００８】
【実施例】以下、本発明のタイルパネルの製造方法を図
面に示す実施例に基づいて詳細に説明する。図１は、本
発明の第１実施例のタイルパネルの製造方法の概略を示
す工程図で、図１（ａ）は第１実施例で用いるタイルと
パネルの部分断面図、図１（ｂ）はパネルの上にタイル
を配列した状態を示す部分断面図、及び図１（ｃ）はプ
レス・養生後のタイルパネルの部分断面図である。ま
た、図２は、本発明の第２実施例のタイルパネルの製造
方法の概略を示す工程図で、図２（ａ）、図２（ｂ）及
び図２（ｃ）はそれぞれ図１（ａ）相当図、図１（ｂ）
相当図及び図１（ｃ）相当図である。
面に示す実施例に基づいて詳細に説明する。図１は、本
発明の第１実施例のタイルパネルの製造方法の概略を示
す工程図で、図１（ａ）は第１実施例で用いるタイルと
パネルの部分断面図、図１（ｂ）はパネルの上にタイル
を配列した状態を示す部分断面図、及び図１（ｃ）はプ
レス・養生後のタイルパネルの部分断面図である。ま
た、図２は、本発明の第２実施例のタイルパネルの製造
方法の概略を示す工程図で、図２（ａ）、図２（ｂ）及
び図２（ｃ）はそれぞれ図１（ａ）相当図、図１（ｂ）
相当図及び図１（ｃ）相当図である。
【０００９】先ず、図１に示す本発明の第１実施例につ
いて説明する。本実施例で用いるタイル１は、図１
（ａ）に示すように、タイル本体部１１と、該本体部１
１の裏面の両端に設けた１対の足部１２、１２とから構
成されたものである。上記タイル足部１２、１２は、プ
レス・養生後に該足部１２とパネル２の表面の凸部２１
が図１（ｃ）に示す如く機械的にかみ合うように、内側
下方に向って断面が巾広の形状に形成されている。
いて説明する。本実施例で用いるタイル１は、図１
（ａ）に示すように、タイル本体部１１と、該本体部１
１の裏面の両端に設けた１対の足部１２、１２とから構
成されたものである。上記タイル足部１２、１２は、プ
レス・養生後に該足部１２とパネル２の表面の凸部２１
が図１（ｃ）に示す如く機械的にかみ合うように、内側
下方に向って断面が巾広の形状に形成されている。
【００１０】而して、本実施例においては、先ず、押出
成形方法又は脱水プレス成形方法により、上記タイル１
の裏面の凸凹形状に略対応する凹凸形状及び目地部形成
部分を表面に有するパネル、即ち図１（ａ）に示すよう
な、タイル１の１対の足部１２、１２によって形成され
た凹溝に嵌合し得る大きさの凸部２１を表面に所定間隔
で多数設けたパネル２を作製する。この際、上記パネル
２の表面の凸部２１は、その高さがタイル足部１２の長
さと同じ又は僅かに大きくなる（５mm程度）ように形成
するのが好ましい。また、凸部２１の設置間隔は、図１
（ｂ）及び図１（ｃ）に示す如くタイル１をパネル２の
上に配列した際にタイル間に目地部形成部分２３として
の空隙が形成されるような間隔である。
成形方法又は脱水プレス成形方法により、上記タイル１
の裏面の凸凹形状に略対応する凹凸形状及び目地部形成
部分を表面に有するパネル、即ち図１（ａ）に示すよう
な、タイル１の１対の足部１２、１２によって形成され
た凹溝に嵌合し得る大きさの凸部２１を表面に所定間隔
で多数設けたパネル２を作製する。この際、上記パネル
２の表面の凸部２１は、その高さがタイル足部１２の長
さと同じ又は僅かに大きくなる（５mm程度）ように形成
するのが好ましい。また、凸部２１の設置間隔は、図１
（ｂ）及び図１（ｃ）に示す如くタイル１をパネル２の
上に配列した際にタイル間に目地部形成部分２３として
の空隙が形成されるような間隔である。
【００１１】また、上記パネル２は、下記配合組成によ
り作製されたものが好ましいが、これに限定されるもの
ではなく、スラグ石膏板、セメントスラグ板等でもよ
い。 押出成形方法による場合のパネルの好ましい配合組成： ・セメント ３０〜７０重量部 ・珪酸質 １５〜３０重量部 ・パルプ １〜５重量部 ・軽量骨材 １０〜２０重量部 ・増粘剤 ０．７〜１．２重量部 ・補強繊維 ０．１〜１重量部 ・水 外割で６０〜８０重量部 脱水プレス成形方法による場合のパネルの好ましい配合組成： ・セメント ３０〜７０重量部 ・珪酸質 １５〜３０重量部 ・パルプ １〜５重量部 ・軽量骨材 １０〜２０重量部 ・補強繊維 ０．１〜１重量部 ・水 水／固体比（重量比）４〜６ 尚、上記珪酸質としては、硅砂、珪藻士、硅石粉、シリ
カフューム、スラグ、フライアッシュ等が挙げられ、ま
た上記軽量骨材としては、パーライト、シラスバルー
ン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等が挙げら
れ、また上記増粘剤としては、メチルセルロース、ヒド
ロキシエチルセルロース等が挙げられ、また上記補強繊
維としては、ビニロン、ポリプロピレン、ポリエステ
ル、アクリル、耐アルカリガラス繊維等が挙げられる。
り作製されたものが好ましいが、これに限定されるもの
ではなく、スラグ石膏板、セメントスラグ板等でもよ
い。 押出成形方法による場合のパネルの好ましい配合組成： ・セメント ３０〜７０重量部 ・珪酸質 １５〜３０重量部 ・パルプ １〜５重量部 ・軽量骨材 １０〜２０重量部 ・増粘剤 ０．７〜１．２重量部 ・補強繊維 ０．１〜１重量部 ・水 外割で６０〜８０重量部 脱水プレス成形方法による場合のパネルの好ましい配合組成： ・セメント ３０〜７０重量部 ・珪酸質 １５〜３０重量部 ・パルプ １〜５重量部 ・軽量骨材 １０〜２０重量部 ・補強繊維 ０．１〜１重量部 ・水 水／固体比（重量比）４〜６ 尚、上記珪酸質としては、硅砂、珪藻士、硅石粉、シリ
カフューム、スラグ、フライアッシュ等が挙げられ、ま
た上記軽量骨材としては、パーライト、シラスバルー
ン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等が挙げら
れ、また上記増粘剤としては、メチルセルロース、ヒド
ロキシエチルセルロース等が挙げられ、また上記補強繊
維としては、ビニロン、ポリプロピレン、ポリエステ
ル、アクリル、耐アルカリガラス繊維等が挙げられる。
【００１２】次いで、上記の如くして作製したパネル２
の硬化前に、該パネル２の凹凸形状の表面の上にタイル
１を、図１（ｂ）に示すように、タイル１の１対の足部
１２、１２によって形成された凹溝にパネル２の凸部２
１を嵌合させて配列する。
の硬化前に、該パネル２の凹凸形状の表面の上にタイル
１を、図１（ｂ）に示すように、タイル１の１対の足部
１２、１２によって形成された凹溝にパネル２の凸部２
１を嵌合させて配列する。
【００１３】次いで、上記の如くタイル１を配列したパ
ネル２をプレスして、図１（ｃ）に示す如くタイル足部
１２をパネル２中に埋設する。上記プレスは、１０〜１
００kg／cm2 の圧力で行うことができ、好ましいプレス
圧力は３０〜５０kg／cm2 である。上記圧力でプレスす
ることにより、図１（ｃ）に示す如く、タイル足部１２
がパネル２中へある程度埋設し、またパネル２の表面の
凸部２１がタイル足部１２に沿って流動変形し、タイル
１の凹溝を充填して、タイル１がパネル２に固定され
る。
ネル２をプレスして、図１（ｃ）に示す如くタイル足部
１２をパネル２中に埋設する。上記プレスは、１０〜１
００kg／cm2 の圧力で行うことができ、好ましいプレス
圧力は３０〜５０kg／cm2 である。上記圧力でプレスす
ることにより、図１（ｃ）に示す如く、タイル足部１２
がパネル２中へある程度埋設し、またパネル２の表面の
凸部２１がタイル足部１２に沿って流動変形し、タイル
１の凹溝を充填して、タイル１がパネル２に固定され
る。
【００１４】然る後、タイル１の固定されたパネル２を
養生して、図１（ｃ）に示す如くタイルとパネルとが一
体化したタイルパネルＡを得る。上記養生は、オートク
レーブ養生、蒸気養生、自然養生等の方法により行うこ
とができる。養生条件は、パネルの配合組成によっても
異なるが、通常、オートクレーブ養生の場合、温度１６
０〜１８０℃で６〜１０時間であり、蒸気養生の場合、
温度６０〜８０℃、湿度９０〜９５％ＲＨで１６〜２４
時間であり、自然養生の場合、常温で１０〜２１日であ
る。上記養生により、パネル２が反応硬化し、タイルと
パネルが強固に一体化される。
養生して、図１（ｃ）に示す如くタイルとパネルとが一
体化したタイルパネルＡを得る。上記養生は、オートク
レーブ養生、蒸気養生、自然養生等の方法により行うこ
とができる。養生条件は、パネルの配合組成によっても
異なるが、通常、オートクレーブ養生の場合、温度１６
０〜１８０℃で６〜１０時間であり、蒸気養生の場合、
温度６０〜８０℃、湿度９０〜９５％ＲＨで１６〜２４
時間であり、自然養生の場合、常温で１０〜２１日であ
る。上記養生により、パネル２が反応硬化し、タイルと
パネルが強固に一体化される。
【００１５】次に、図２に示す本発明の第２実施例につ
いて説明する。本実施例で用いるタイル１は、図２
（ａ）に示す通り、タイル本体部１１と、該本体部１１
の裏面の中心に設けた１対の足部１２、１２とから構成
されたものである。上記タイル足部１２、１２は、プレ
ス・養生後に該足部１２とパネル２の表面の凹凸部が図
２（ｃ）に示す如く機械的にかみ合うように、外側に傾
斜させて形成されている。
いて説明する。本実施例で用いるタイル１は、図２
（ａ）に示す通り、タイル本体部１１と、該本体部１１
の裏面の中心に設けた１対の足部１２、１２とから構成
されたものである。上記タイル足部１２、１２は、プレ
ス・養生後に該足部１２とパネル２の表面の凹凸部が図
２（ｃ）に示す如く機械的にかみ合うように、外側に傾
斜させて形成されている。
【００１６】また、本実施例で用いるパネル２は、上記
タイル１の裏面の凸凹形状に略対応する凹凸形状及び目
地部形成部分を表面に有するもの、即ち図２（ａ）及び
図２（ｂ）に示す如く、目地部形成部２３をあけて配列
された隣接するタイル間の凹溝を充填し得る大きさの凸
部２１と、タイル１の１対の足部１２、１２によって形
成された凹溝に嵌合し得る大きさの小凸部２２とを表面
に交互に所定間隔で多数設けたものである。また、上記
凸部２１は、その高さがタイル足部１２の長さと同じ又
は僅かに大きくなるように形成されている。
タイル１の裏面の凸凹形状に略対応する凹凸形状及び目
地部形成部分を表面に有するもの、即ち図２（ａ）及び
図２（ｂ）に示す如く、目地部形成部２３をあけて配列
された隣接するタイル間の凹溝を充填し得る大きさの凸
部２１と、タイル１の１対の足部１２、１２によって形
成された凹溝に嵌合し得る大きさの小凸部２２とを表面
に交互に所定間隔で多数設けたものである。また、上記
凸部２１は、その高さがタイル足部１２の長さと同じ又
は僅かに大きくなるように形成されている。
【００１７】この第２実施例は、タイル１及びパネル２
として上記のものを用いる以外は上述の第１実施例と同
様に実施される。即ち、図２（ｂ）に示すように、上記
パネル２の硬化前に、該パネル２の表面に上記タイル１
を配列した後、上述の第１実施例と同様にしてプレス及
び養生を行い、図２（ｃ）に示す如くタイルとパネルと
が一体化したタイルパネルＡを得る。
として上記のものを用いる以外は上述の第１実施例と同
様に実施される。即ち、図２（ｂ）に示すように、上記
パネル２の硬化前に、該パネル２の表面に上記タイル１
を配列した後、上述の第１実施例と同様にしてプレス及
び養生を行い、図２（ｃ）に示す如くタイルとパネルと
が一体化したタイルパネルＡを得る。
【００１８】以上、本発明のタイルパネルの製造方法を
図面に示す第１実施例及び第２実施例について説明した
が、本発明で用いられるタイル１及びパネル２は、これ
らの第１実施例及び第２実施例の組み合わせのものに限
定されるものでないことは言うまでもない。
図面に示す第１実施例及び第２実施例について説明した
が、本発明で用いられるタイル１及びパネル２は、これ
らの第１実施例及び第２実施例の組み合わせのものに限
定されるものでないことは言うまでもない。
【００１９】次に、本発明のタイルパネルの製造方法の
効果を具体的に示す実施例及び比較例を挙げる。
効果を具体的に示す実施例及び比較例を挙げる。
【００２０】実施例１ 図１に示す工程図に従い、次のようにしてタイルパネル
Ａを製造した。押出成形方法により、下記配合組成で、
図１（ａ）に示すような表面形状を有するパネル２（比
重０．９０〜０．９２、含水率４１％）を作製した。 （パネルの配合組成）セメント６０重量部、珪酸質３０
重量部、パルプ３重量部、パーライト１６重量部、増粘
剤０．８重量部、ポリプロピレン繊維０．２重量部、及
び水を外割で７０重量部。次に、上記の如くして作製し
たパネル２の硬化前に、該パネル２の上にタイル１を図
１（ｂ）に示すように配列した後、圧力５０kg／cm2 で
プレスし、オートクレーブ養生を１８０℃で８時間行
い、タイルパネルＡを得た。得られたタイルパネルＡ
は、図１（ｃ）に示す如く、タイル１とパネル２とが強
固に一体化したものであった。また、オートクレーブ養
生の代わりに、成形体を養生シートで覆い、蒸気養生
（温度６０℃、湿度９０〜９５％ＲＨで２０時間）又は
自然養生（屋外に１４日放置）を行ったところ、オート
クレーブ養生した場合と同様に、タイル１とパネル２と
が強固に一体化したタイルパネルＡが得られた。
Ａを製造した。押出成形方法により、下記配合組成で、
図１（ａ）に示すような表面形状を有するパネル２（比
重０．９０〜０．９２、含水率４１％）を作製した。 （パネルの配合組成）セメント６０重量部、珪酸質３０
重量部、パルプ３重量部、パーライト１６重量部、増粘
剤０．８重量部、ポリプロピレン繊維０．２重量部、及
び水を外割で７０重量部。次に、上記の如くして作製し
たパネル２の硬化前に、該パネル２の上にタイル１を図
１（ｂ）に示すように配列した後、圧力５０kg／cm2 で
プレスし、オートクレーブ養生を１８０℃で８時間行
い、タイルパネルＡを得た。得られたタイルパネルＡ
は、図１（ｃ）に示す如く、タイル１とパネル２とが強
固に一体化したものであった。また、オートクレーブ養
生の代わりに、成形体を養生シートで覆い、蒸気養生
（温度６０℃、湿度９０〜９５％ＲＨで２０時間）又は
自然養生（屋外に１４日放置）を行ったところ、オート
クレーブ養生した場合と同様に、タイル１とパネル２と
が強固に一体化したタイルパネルＡが得られた。
【００２１】実施例２ 図２に示す工程図に従って実施した以外は、実施例１と
同様にして実施した。得られたタイルパネルＡは、図２
（ｃ）に示す如く、タイル１とパネル２とが強固に一体
化したものであった。
同様にして実施した。得られたタイルパネルＡは、図２
（ｃ）に示す如く、タイル１とパネル２とが強固に一体
化したものであった。
【００２２】実施例３ 脱水プレス成形方法（プレス圧力３０kg／cm2 ）によ
り、下記配合組成でパネル２を作製した以外は、実施例
１と同様にして実施した。 （パネルの配合組成）セメント６０重量部、珪酸質３０
重量部、パルプ３重量部、パーライト１５重量部、ポリ
プロピレン繊維１重量部、及び水を水／固体比（重量
比）で５．７。得られたタイルパネルＡは、図１（ｃ）
に示す如く、タイル１とパネル２とが強固に一体化した
ものであった。
り、下記配合組成でパネル２を作製した以外は、実施例
１と同様にして実施した。 （パネルの配合組成）セメント６０重量部、珪酸質３０
重量部、パルプ３重量部、パーライト１５重量部、ポリ
プロピレン繊維１重量部、及び水を水／固体比（重量
比）で５．７。得られたタイルパネルＡは、図１（ｃ）
に示す如く、タイル１とパネル２とが強固に一体化した
ものであった。
【００２３】比較例１ 図３に示す工程図に従い、次のようにしてタイルパネル
Ａを製造した。生スレート平板２（比重１．２７〜１．
３０、含水率２５〜３０％）の上にタイル１を図３
（ｂ）に示すように配列した後、圧力５０kg／cm2 でプ
レスしたところ、タイル１とパネル２の接着が弱く、タ
イル１がパネル２から簡単に剥れ落ちてしまった。ま
た、プレス圧力を１５０kg／cm2 としたところ、接着力
は増したが、タイル足部１２に接触する部分のパネル２
の表面にヒビが発生し、荷重を掛けると簡単にタイル１
が剥れてしまった。
Ａを製造した。生スレート平板２（比重１．２７〜１．
３０、含水率２５〜３０％）の上にタイル１を図３
（ｂ）に示すように配列した後、圧力５０kg／cm2 でプ
レスしたところ、タイル１とパネル２の接着が弱く、タ
イル１がパネル２から簡単に剥れ落ちてしまった。ま
た、プレス圧力を１５０kg／cm2 としたところ、接着力
は増したが、タイル足部１２に接触する部分のパネル２
の表面にヒビが発生し、荷重を掛けると簡単にタイル１
が剥れてしまった。
【００２４】
【発明の効果】本発明のタイルパネルの製造方法によれ
ば、パネルの成形と該パネルへのタイルの貼着とを同時
に行うことができ、且つタイルをパネルに強固に貼着す
ることができタイルの剥落、落下の惧れがなく、しかも
パネルに反りやヒビが生じる惧れがない（請求項１）。
また、本発明のタイルパネルの製造方法によれば、パネ
ル表面の凸部を特定の高さとすること（請求項２）によ
り、またパネルを特定の配合組成により作製すること
（請求項３及び４）により、上記効果を更に向上させる
ことができる。また、本発明のタイルパネルの製造方法
によれば、プレスを低圧力で行うことができる（請求項
５）。
ば、パネルの成形と該パネルへのタイルの貼着とを同時
に行うことができ、且つタイルをパネルに強固に貼着す
ることができタイルの剥落、落下の惧れがなく、しかも
パネルに反りやヒビが生じる惧れがない（請求項１）。
また、本発明のタイルパネルの製造方法によれば、パネ
ル表面の凸部を特定の高さとすること（請求項２）によ
り、またパネルを特定の配合組成により作製すること
（請求項３及び４）により、上記効果を更に向上させる
ことができる。また、本発明のタイルパネルの製造方法
によれば、プレスを低圧力で行うことができる（請求項
５）。
【図１】図１は、本発明の第１実施例のタイルパネルの
製造方法の概略を示す工程図である。
製造方法の概略を示す工程図である。
【図２】図２は、本発明の第２実施例のタイルパネルの
製造方法の概略を示す工程図である。
製造方法の概略を示す工程図である。
【図３】図３は、従来のタイルパネルの製造方法の概略
を示す工程図である。
を示す工程図である。
Ａ タイルパネル １ タイル １１ タイル本体部 １２ タイル足部 ２ パネル ２１ 凸部
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 16:02 Ｚ 14:02 Ｂ 16:06 Ｚ 14:44 Ｚ 24:24） Ａ
Claims (5)
- 【請求項１】 押出成形方法又は脱水プレス成形方法に
より、裏面に足部を有するタイルの該裏面の凸凹形状に
略対応する凹凸形状及び目地部形成部分を表面に有する
パネルを作製し、該パネルの硬化前に、パネルの凹凸形
状の表面の上に上記タイルを配列した後、プレスしてタ
イル足部をパネル中に埋設し、次いで養生して、タイル
とパネルとを一体化することを特徴とするタイルパネル
の製造方法。 - 【請求項２】 パネル表面の凹凸形状を、凸部の高さが
タイル足部の長さと同じ又は僅かに大きくなるように形
成する請求項１記載のタイルパネルの製造方法。 - 【請求項３】 押出成形方法により、セメント３０〜７
０重量部、珪酸質１５〜３０重量部、パルプ１〜５重量
部、軽量骨材１０〜２０重量部、補強繊維０．１〜１重
量部、増粘剤０．７〜１．２重量部、及び水を外割で６
０〜８０重量部からなる配合組成でパネルを作製する請
求項１記載のタイルパネルの製造方法。 - 【請求項４】 脱水プレス成形方法により、セメント３
０〜７０重量部、珪酸質１５〜３０重量部、パルプ１〜
５重量部、軽量骨材１０〜２０重量部、補強繊維０．１
〜１重量部、及び水を水／固体比（重量比）で４〜６か
らなる配合組成でパネルを作製する請求項１記載のタイ
ルパネルの製造方法。 - 【請求項５】 プレスを、１０〜１００kg／cm2 の圧力
で行う請求項１記載のタイルパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16722094A JPH0825331A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | タイルパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16722094A JPH0825331A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | タイルパネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0825331A true JPH0825331A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=15845672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16722094A Pending JPH0825331A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | タイルパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825331A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58181607A (ja) * | 1982-04-19 | 1983-10-24 | 株式会社ノザワ | タイル付押出し成形板の製造方法 |
| JPH01208379A (ja) * | 1988-02-15 | 1989-08-22 | Matsushita Electric Works Ltd | 建築用板の製造方法 |
| JPH0485446A (ja) * | 1990-07-27 | 1992-03-18 | Inax Corp | タイルパネルの製造方法 |
| JPH06129071A (ja) * | 1992-10-19 | 1994-05-10 | Sumitomo Cement Co Ltd | タイル乾式施工用押出パネル |
-
1994
- 1994-07-19 JP JP16722094A patent/JPH0825331A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58181607A (ja) * | 1982-04-19 | 1983-10-24 | 株式会社ノザワ | タイル付押出し成形板の製造方法 |
| JPH01208379A (ja) * | 1988-02-15 | 1989-08-22 | Matsushita Electric Works Ltd | 建築用板の製造方法 |
| JPH0485446A (ja) * | 1990-07-27 | 1992-03-18 | Inax Corp | タイルパネルの製造方法 |
| JPH06129071A (ja) * | 1992-10-19 | 1994-05-10 | Sumitomo Cement Co Ltd | タイル乾式施工用押出パネル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041005 |