JPH08257653A - 金属部品の接合方法 - Google Patents
金属部品の接合方法Info
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- JPH08257653A JPH08257653A JP8759295A JP8759295A JPH08257653A JP H08257653 A JPH08257653 A JP H08257653A JP 8759295 A JP8759295 A JP 8759295A JP 8759295 A JP8759295 A JP 8759295A JP H08257653 A JPH08257653 A JP H08257653A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 軸状部材に表面溝を形成し、軸状部材を管状
部材に挿通して、管状部材の端面にプレスで凹溝を形成
することにより接合する金属部品の接合方法において、
表面溝の断面を略Ｖ字状に形成することにより、接合部
品の初期ズレを解消するとともに、破壊強度を向上させ
る。 【構成】 軸状部材１には表面溝１１，１２を周回状に
形成し、管状部材２を挿通させた状態で、プレスにより
環状凹部２２，２３を形成する。環状凹部２２，２３の
形成により管状部材２の肉は表面溝１１，１２の内部に
充填され、軸状部材１と管状部材２とは強固に接合され
る。表面溝１１，１２の断面形状は９０〜１００度の開
き角を備えたＶ字形状を備えているため、管状部材２の
素材は容易に表面溝内へと押し出され、ほぼ完全に空間
を満たすようになるので、表面溝１１，１２の内面にお
ける接触面積は従来よりも大幅に増大する。
部材に挿通して、管状部材の端面にプレスで凹溝を形成
することにより接合する金属部品の接合方法において、
表面溝の断面を略Ｖ字状に形成することにより、接合部
品の初期ズレを解消するとともに、破壊強度を向上させ
る。 【構成】 軸状部材１には表面溝１１，１２を周回状に
形成し、管状部材２を挿通させた状態で、プレスにより
環状凹部２２，２３を形成する。環状凹部２２，２３の
形成により管状部材２の肉は表面溝１１，１２の内部に
充填され、軸状部材１と管状部材２とは強固に接合され
る。表面溝１１，１２の断面形状は９０〜１００度の開
き角を備えたＶ字形状を備えているため、管状部材２の
素材は容易に表面溝内へと押し出され、ほぼ完全に空間
を満たすようになるので、表面溝１１，１２の内面にお
ける接触面積は従来よりも大幅に増大する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属部品の接合方法に係
り、特に、一方の部品を他方の金属部品に挿通可能に構
成し、両者を接合する場合に好適な接合方法に関する。
り、特に、一方の部品を他方の金属部品に挿通可能に構
成し、両者を接合する場合に好適な接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、少なくとも一方が金属製の２つの
部品を接合する場合には、接着剤を用いて接着する方法
やスポット溶接等のように溶着させる方法があり、これ
らの方法は、部品をそのままの状態で固着することがで
きる点で好ましいが、接着剤の充填状態や溶接状態によ
って接合強度が著しく変化する可能性があり、接合の信
頼性を得ることが困難であるという問題点がある。
部品を接合する場合には、接着剤を用いて接着する方法
やスポット溶接等のように溶着させる方法があり、これ
らの方法は、部品をそのままの状態で固着することがで
きる点で好ましいが、接着剤の充填状態や溶接状態によ
って接合強度が著しく変化する可能性があり、接合の信
頼性を得ることが困難であるという問題点がある。
【０００３】これに対して、金属部品を塑性変形させて
カシメ固定する方法は、カシメ部を予め特定の形状に形
成しておき、プレス等によって当該部分を変形させて他
の部品と係合させるものである。したがって、事前の加
工処理が必要な反面、信頼性の高い接合状態を得ること
ができる。
カシメ固定する方法は、カシメ部を予め特定の形状に形
成しておき、プレス等によって当該部分を変形させて他
の部品と係合させるものである。したがって、事前の加
工処理が必要な反面、信頼性の高い接合状態を得ること
ができる。
【０００４】カシメ固定する方法の中の一方法として、
軸状部材と、この軸状部材を挿通させる貫通孔を備えた
金属製の管状部材との接合を行う場合に、まず、図７に
示すように軸状部材３の周面に環状の表面溝３１，３２
を断面矩形状に形成し、次に、軸状部材３を管状部材４
の貫通孔４１に挿通させた状態で、管状部材４の端面４
ａ，４ｂにプレス加工により環状の凹部４２，４３を形
成することによって、管状部材４を塑性変形させて、そ
の肉を軸状部材３の表面溝３１，３２内に移動させる方
法がある。このようにして、管状部材４の肉が軸状部材
３の表面溝３１，３２に係合するため、軸状部材３と管
状部材４とを比較的強固に接合することができる。
軸状部材と、この軸状部材を挿通させる貫通孔を備えた
金属製の管状部材との接合を行う場合に、まず、図７に
示すように軸状部材３の周面に環状の表面溝３１，３２
を断面矩形状に形成し、次に、軸状部材３を管状部材４
の貫通孔４１に挿通させた状態で、管状部材４の端面４
ａ，４ｂにプレス加工により環状の凹部４２，４３を形
成することによって、管状部材４を塑性変形させて、そ
の肉を軸状部材３の表面溝３１，３２内に移動させる方
法がある。このようにして、管状部材４の肉が軸状部材
３の表面溝３１，３２に係合するため、軸状部材３と管
状部材４とを比較的強固に接合することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の塑性変形に
よる接合方法では、比較的大きな接合力を得ることがで
きるとともに、外部に接合による痕跡を比較的残さない
（管状部材４の端面４ａ，４ｂに形成された凹部４１，
４２を除いて外観上には現れない。）ため、接合部品の
形状に制約がある場合に好適である。しかし、この接合
方法では、断面矩形状の表面溝３１，３２の内部に管状
部材４の肉が嵌合しているために接合強度が高くなるよ
うであるが、実際には、嵌合状態が充分ではなく、比較
的小さな応力を加えると初期ズレが発生し、その後ある
程度の応力までは耐えうるが、やがて嵌合部が破壊され
て破損するという問題点がある。
よる接合方法では、比較的大きな接合力を得ることがで
きるとともに、外部に接合による痕跡を比較的残さない
（管状部材４の端面４ａ，４ｂに形成された凹部４１，
４２を除いて外観上には現れない。）ため、接合部品の
形状に制約がある場合に好適である。しかし、この接合
方法では、断面矩形状の表面溝３１，３２の内部に管状
部材４の肉が嵌合しているために接合強度が高くなるよ
うであるが、実際には、嵌合状態が充分ではなく、比較
的小さな応力を加えると初期ズレが発生し、その後ある
程度の応力までは耐えうるが、やがて嵌合部が破壊され
て破損するという問題点がある。
【０００６】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、上記のような軸状部材と管状部材
との接合に際して、初期ズレを防止するとともに破壊限
界強度を従来よりも向上させることにある。
であり、その課題は、上記のような軸状部材と管状部材
との接合に際して、初期ズレを防止するとともに破壊限
界強度を従来よりも向上させることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明が講じた手段は、挿通部品と、該挿通部品に
挿通される被挿通金属部品とを接合させる金属部品の接
合方法において、前記挿通部品における前記被挿通金属
部品に対向する外面上であって、前記被挿通金属部品の
端縁部の近傍に断面略Ｖ字状の表面溝を形成し、前記被
挿通金属部品の前記端縁部に応力を加えて塑性変形さ
せ、前記被挿通金属部品の変形部分を前記表面溝に係合
させて接合することを特徴とするものである。
めに本発明が講じた手段は、挿通部品と、該挿通部品に
挿通される被挿通金属部品とを接合させる金属部品の接
合方法において、前記挿通部品における前記被挿通金属
部品に対向する外面上であって、前記被挿通金属部品の
端縁部の近傍に断面略Ｖ字状の表面溝を形成し、前記被
挿通金属部品の前記端縁部に応力を加えて塑性変形さ
せ、前記被挿通金属部品の変形部分を前記表面溝に係合
させて接合することを特徴とするものである。
【０００８】ここで、前記表面溝の略Ｖ字状の断面の底
端部を曲面状若しくは平面状にカットした形状に形成す
ることが好ましい。
端部を曲面状若しくは平面状にカットした形状に形成す
ることが好ましい。
【０００９】また、前記端縁部には、前記応力を加える
ことにより凹溝を設け、該凹溝における前記挿通部品側
の側面をその挿通方向に対して傾斜するように形成する
ことが好ましい。
ことにより凹溝を設け、該凹溝における前記挿通部品側
の側面をその挿通方向に対して傾斜するように形成する
ことが好ましい。
【００１０】この場合においては、前記凹溝における前
記挿通部品側の側面の前記挿通部品の挿通方向に対する
傾斜角を大きく設定し、反対側の側面の前記傾斜角を小
さく形成することが望ましい。
記挿通部品側の側面の前記挿通部品の挿通方向に対する
傾斜角を大きく設定し、反対側の側面の前記傾斜角を小
さく形成することが望ましい。
【００１１】
【作用】請求項１によれば、表面溝を断面略Ｖ字状とし
たことにより、被挿通金属部品の塑性変形による表面溝
への充填が容易になり、挿通部品と被挿通金属部品との
表面溝の内面における接触面積が増大するので、低い応
力下での初期ズレも発生しないとともに、破壊強度を大
幅に向上させることができる。
たことにより、被挿通金属部品の塑性変形による表面溝
への充填が容易になり、挿通部品と被挿通金属部品との
表面溝の内面における接触面積が増大するので、低い応
力下での初期ズレも発生しないとともに、破壊強度を大
幅に向上させることができる。
【００１２】請求項２によれば、表面溝の底端部を曲面
状若しくは平面状にカットした形状とすることにより、
充填される被挿通金属部品の素材の接触面積がさらに増
大して非接触部を殆ど無くすことができるので、破壊強
度をさらに向上させることができる。
状若しくは平面状にカットした形状とすることにより、
充填される被挿通金属部品の素材の接触面積がさらに増
大して非接触部を殆ど無くすことができるので、破壊強
度をさらに向上させることができる。
【００１３】請求項３によれば、被挿通金属部品に凹溝
を形成する場合に、凹溝の挿通部品側の側面を挿通方向
に対して傾斜するように形成することにより、被挿通金
属部品の素材を表面溝の側へ直接押し込むことができる
ので、表面溝との密着性の良い係合状態を確実かつ再現
性良く実現することができる。
を形成する場合に、凹溝の挿通部品側の側面を挿通方向
に対して傾斜するように形成することにより、被挿通金
属部品の素材を表面溝の側へ直接押し込むことができる
ので、表面溝との密着性の良い係合状態を確実かつ再現
性良く実現することができる。
【００１４】請求項４によれば、凹溝の挿通部品側の側
面の傾斜角を大きく、反対側の側面の傾斜角を小さくす
ることにより、被挿通金属部品における表面溝に対向す
る部分を塑性変形により確実に表面溝に係合させること
ができる一方、その他の被挿通金属部品の形状、特にそ
の外径等の変形を最小限に抑制することができる。
面の傾斜角を大きく、反対側の側面の傾斜角を小さくす
ることにより、被挿通金属部品における表面溝に対向す
る部分を塑性変形により確実に表面溝に係合させること
ができる一方、その他の被挿通金属部品の形状、特にそ
の外径等の変形を最小限に抑制することができる。
【００１５】
【実施例】次に、図面を参照して本発明に係る金属部品
の接合方法の実施例を説明する。この接合方法において
は、図１に示すように、軸状部材１の周面に予め表面溝
１１，１２を形成する。この表面溝１１，１２は断面略
Ｖ字状であり、約９０〜１００度程度の開き角を備えて
いる。表面溝１１，１２には、それぞれ傾斜した２つの
側面部１１ａ，１１ｂと、これらの側面部１１ａ，１１
ｂの間に小さな幅で形成された底面部１１ｃとが設けら
れている。
の接合方法の実施例を説明する。この接合方法において
は、図１に示すように、軸状部材１の周面に予め表面溝
１１，１２を形成する。この表面溝１１，１２は断面略
Ｖ字状であり、約９０〜１００度程度の開き角を備えて
いる。表面溝１１，１２には、それぞれ傾斜した２つの
側面部１１ａ，１１ｂと、これらの側面部１１ａ，１１
ｂの間に小さな幅で形成された底面部１１ｃとが設けら
れている。
【００１６】一方、管状部材２は、中心に軸状部材１を
ほぼぴったりと挿通するような貫通孔２１を備えてお
り、この貫通孔２１の初期の内面は円筒面になってい
る。この貫通孔２１に軸状部材１を挿通させて図２
（ａ）に示すような状態とし、この状態で前記表面溝１
１，１２が管状部材２の端面２ａ，２ｂの近傍に来るよ
うに、図２（ｂ）に示すプレスのダイ５に取付ける。こ
こで、表面溝１１，１２の形成位置は、管状部材２の端
面２ａ，２ｂの近傍で管状部材２の内部に隠れるように
予め設定されている。
ほぼぴったりと挿通するような貫通孔２１を備えてお
り、この貫通孔２１の初期の内面は円筒面になってい
る。この貫通孔２１に軸状部材１を挿通させて図２
（ａ）に示すような状態とし、この状態で前記表面溝１
１，１２が管状部材２の端面２ａ，２ｂの近傍に来るよ
うに、図２（ｂ）に示すプレスのダイ５に取付ける。こ
こで、表面溝１１，１２の形成位置は、管状部材２の端
面２ａ，２ｂの近傍で管状部材２の内部に隠れるように
予め設定されている。
【００１７】さらに、図２（ｂ）に示すように、ダイ５
に取付けられた２つの部品に対してプレスのパンチ６に
より圧力を加える。パンチ６には環状のリブ６ａが形成
されており、このリブ６ａが管状部材２の端面２ａを加
圧して、図１及び図２（ａ）に示す環状凹部２２が形成
される。この環状凹部２２の形成によって、管状部材２
が塑性変形し、上記表面溝１１内に管状部材２の肉が押
し出される。
に取付けられた２つの部品に対してプレスのパンチ６に
より圧力を加える。パンチ６には環状のリブ６ａが形成
されており、このリブ６ａが管状部材２の端面２ａを加
圧して、図１及び図２（ａ）に示す環状凹部２２が形成
される。この環状凹部２２の形成によって、管状部材２
が塑性変形し、上記表面溝１１内に管状部材２の肉が押
し出される。
【００１８】同様の工程により、管状部材２の反対側の
端面２ｂにも同様の環状凹部２３が形成され、これによ
って、環状部材２の肉が表面溝１２内にも押し出され
る。このようにして、本実施例においては、軸状部材１
と管状部材２とは、軸状部材１の表面溝１１，１２と、
この表面溝１１，１２内に押し出された管状部材２の突
出部との係合によってしっかりと固定される。なお、例
えば上記ダイ５にも上記リブ６ａと同様のリブを設ける
ことにより、環状凹部２２と２３を一つのプレス工程若
しくは鍛造工程において同時に形成することも可能であ
る。
端面２ｂにも同様の環状凹部２３が形成され、これによ
って、環状部材２の肉が表面溝１２内にも押し出され
る。このようにして、本実施例においては、軸状部材１
と管状部材２とは、軸状部材１の表面溝１１，１２と、
この表面溝１１，１２内に押し出された管状部材２の突
出部との係合によってしっかりと固定される。なお、例
えば上記ダイ５にも上記リブ６ａと同様のリブを設ける
ことにより、環状凹部２２と２３を一つのプレス工程若
しくは鍛造工程において同時に形成することも可能であ
る。
【００１９】本実施例における係合部と従来の矩形断面
の係合部との相違を、図１及び図７を参照して以下に説
明する。従来の矩形断面の表面溝３１，３２において
は、その側面部が軸状部材３の軸線に対してほぼ垂直に
形成されているため、軸状部材３と管状部材４との軸線
方向の接合強度が高くなるように思われがちであるが、
実際には表面溝３１，３２内に管状部材２の肉が完全に
充填され難く、図７に示すように、表面溝３１，３２の
矩形断面に対して、管状部材４の肉は山形に押し出され
る。したがって、表面溝３１，３２の開口縁部と管状部
材４の山形の肉とは、極端な場合には断面形状として点
接触（実際には線接触）になる。
の係合部との相違を、図１及び図７を参照して以下に説
明する。従来の矩形断面の表面溝３１，３２において
は、その側面部が軸状部材３の軸線に対してほぼ垂直に
形成されているため、軸状部材３と管状部材４との軸線
方向の接合強度が高くなるように思われがちであるが、
実際には表面溝３１，３２内に管状部材２の肉が完全に
充填され難く、図７に示すように、表面溝３１，３２の
矩形断面に対して、管状部材４の肉は山形に押し出され
る。したがって、表面溝３１，３２の開口縁部と管状部
材４の山形の肉とは、極端な場合には断面形状として点
接触（実際には線接触）になる。
【００２０】このことにより、軸状部材３と管状部材４
との間に、軸状部材３の軸線方向に応力を加えると、表
面溝３１，３２の開口縁部と管状部材４の山形部との接
触部が崩れて、軸状部材３と管状部材４とが相対的に僅
かに移動する現象（初期ズレ）が発生する。この初期ズ
レは僅かなものであるが、接合部品の寸法を狂わせ、構
成機構に致命的な欠陥をもたらす。
との間に、軸状部材３の軸線方向に応力を加えると、表
面溝３１，３２の開口縁部と管状部材４の山形部との接
触部が崩れて、軸状部材３と管状部材４とが相対的に僅
かに移動する現象（初期ズレ）が発生する。この初期ズ
レは僅かなものであるが、接合部品の寸法を狂わせ、構
成機構に致命的な欠陥をもたらす。
【００２１】一方、本実施例の場合には、図１に示すよ
うに、略Ｖ字状の表面溝１１，１２が軸状部材１に形成
されているので、表面溝１１，１２の内部に管状部材２
の素材が入り込み易くなっている。管状部材２は鍛造用
の金属材料で構成されることが好ましいが、鍛造用材料
ではなくても、金属材料でさえあれば所定の延性により
表面溝１１，１２の内部にはほぼ完全に管状部材２の素
材を充填させることが可能である。このようにして本実
施例においては、表面溝１１，１２内において管状部材
２との接触面積が従来よりも増大するので、初期ズレが
発生しないとともに、最終的な破壊強度も大幅に高ま
る。
うに、略Ｖ字状の表面溝１１，１２が軸状部材１に形成
されているので、表面溝１１，１２の内部に管状部材２
の素材が入り込み易くなっている。管状部材２は鍛造用
の金属材料で構成されることが好ましいが、鍛造用材料
ではなくても、金属材料でさえあれば所定の延性により
表面溝１１，１２の内部にはほぼ完全に管状部材２の素
材を充填させることが可能である。このようにして本実
施例においては、表面溝１１，１２内において管状部材
２との接触面積が従来よりも増大するので、初期ズレが
発生しないとともに、最終的な破壊強度も大幅に高ま
る。
【００２２】この場合、表面溝１１，１２に底面部１１
ｃ，１２ｃを設けることにより、管状部材２の素材の充
填性がさらに向上し、接合強度をさらに向上させること
ができる。この底面部１１ｃ，１２ｃの底面部の幅は表
面溝の開口幅よりもかなり小さくてもよく、また、平面
状でなくても、曲面状に形成されていてもよい。本実施
例は底面部１１ｃ，１２ｃの形成により、表面溝１１，
１２の側面及び底面の相互角は全て鈍角となり、金属の
塑性変形による充填性が向上している。
ｃ，１２ｃを設けることにより、管状部材２の素材の充
填性がさらに向上し、接合強度をさらに向上させること
ができる。この底面部１１ｃ，１２ｃの底面部の幅は表
面溝の開口幅よりもかなり小さくてもよく、また、平面
状でなくても、曲面状に形成されていてもよい。本実施
例は底面部１１ｃ，１２ｃの形成により、表面溝１１，
１２の側面及び底面の相互角は全て鈍角となり、金属の
塑性変形による充填性が向上している。
【００２３】表面溝１１，１２の略Ｖ字形状は、管状部
材２の材質や、表面溝の形成位置によって適宜設定する
必要があるが、一般的には、表面溝１１，１２の側面の
傾斜角が４５度若しくはこれよりやや大きくすることが
好ましく、Ｖ字の開き角としては、９０〜１００度の範
囲とすることが好ましい。
材２の材質や、表面溝の形成位置によって適宜設定する
必要があるが、一般的には、表面溝１１，１２の側面の
傾斜角が４５度若しくはこれよりやや大きくすることが
好ましく、Ｖ字の開き角としては、９０〜１００度の範
囲とすることが好ましい。
【００２４】上記実施例において、プレス等により形成
される環状凹部２２，２３の形状としては、管状部材２
を塑性変形させて表面溝１１，１２の内部に係合させれ
ば足りるため、本来、任意の形状でよい。しかし、管状
部材２の全体形状に対する変形量をなるべく少なくし、
しかも、表面溝１１，１２の内部に移動する部分を確保
しようとすると、図１に示すように、軸状部材１の軸線
方向に直交する方向、即ち本実施例の場合には管状部材
２の端面２ａ，２ｂに対して、外側の側面２２ａを急角
度とし（挿通方向乃至は軸線方向を基準とする傾斜角を
小さくし）、内側の側面２２ｂは緩い角度にする（挿通
方向乃至は軸線方向を基準とする傾斜角を大きくする）
ことにより、表面溝１１，１２に対しては充分に係合す
るように管状部材２の素材を表面溝に向かって押し出し
変形させる一方、管状部材２のその他の方向、例えば管
状部材２の外周方向に対しては、なるべく変形量が少な
くなるようにしている。
される環状凹部２２，２３の形状としては、管状部材２
を塑性変形させて表面溝１１，１２の内部に係合させれ
ば足りるため、本来、任意の形状でよい。しかし、管状
部材２の全体形状に対する変形量をなるべく少なくし、
しかも、表面溝１１，１２の内部に移動する部分を確保
しようとすると、図１に示すように、軸状部材１の軸線
方向に直交する方向、即ち本実施例の場合には管状部材
２の端面２ａ，２ｂに対して、外側の側面２２ａを急角
度とし（挿通方向乃至は軸線方向を基準とする傾斜角を
小さくし）、内側の側面２２ｂは緩い角度にする（挿通
方向乃至は軸線方向を基準とする傾斜角を大きくする）
ことにより、表面溝１１，１２に対しては充分に係合す
るように管状部材２の素材を表面溝に向かって押し出し
変形させる一方、管状部材２のその他の方向、例えば管
状部材２の外周方向に対しては、なるべく変形量が少な
くなるようにしている。
【００２５】実際に環状凹部２２，２３を形成する際に
は、プレスの型内に接合部品を収容して加工するため、
例えば管状部材２の外周に合致したダイを用いてプレス
加工を行うことにより、管状部材２の外径に変化を来す
ことなく加工を行うことができる。同様に、管状部材２
の軸線方向の長さについても、プレス加工時に定まった
寸法に平打ちするように型を構成すれば、変形を防止し
て精度良く加工することができる。
は、プレスの型内に接合部品を収容して加工するため、
例えば管状部材２の外周に合致したダイを用いてプレス
加工を行うことにより、管状部材２の外径に変化を来す
ことなく加工を行うことができる。同様に、管状部材２
の軸線方向の長さについても、プレス加工時に定まった
寸法に平打ちするように型を構成すれば、変形を防止し
て精度良く加工することができる。
【００２６】図３は、上記実施例とは形状が異なる他の
実施例を示すものである。この実施例は、管状部材７を
リング状部材８に挿通した状態で接合する場合を示すも
のである。管状部材７の外周面には、環状に形成された
断面略Ｖ字状の表面溝７１が形成されている。リング状
部材８には、管状部材７を挿通する貫通孔８１が形成さ
れ、この貫通孔８１の内面は円筒面となっている。
実施例を示すものである。この実施例は、管状部材７を
リング状部材８に挿通した状態で接合する場合を示すも
のである。管状部材７の外周面には、環状に形成された
断面略Ｖ字状の表面溝７１が形成されている。リング状
部材８には、管状部材７を挿通する貫通孔８１が形成さ
れ、この貫通孔８１の内面は円筒面となっている。
【００２７】管状部材７をリング状部材８に挿通させた
状態で、リング状部材８の端面８ａにプレスによって環
状凹部８２を形成すると、上記実施例と同様にリング状
部材８が変形して表面溝７１内に係合する。ここで、リ
ング状部材８の厚さが薄くなっているため、図１に示す
実施例とは異なり、表面溝及び環状凹部を一組ずつ形成
している。このような構成でも充分な接合強度が得られ
る。
状態で、リング状部材８の端面８ａにプレスによって環
状凹部８２を形成すると、上記実施例と同様にリング状
部材８が変形して表面溝７１内に係合する。ここで、リ
ング状部材８の厚さが薄くなっているため、図１に示す
実施例とは異なり、表面溝及び環状凹部を一組ずつ形成
している。このような構成でも充分な接合強度が得られ
る。
【００２８】この実施例においては、リング状部材８を
プレス加工によって形成すると、貫通孔８１の穿設方向
（即ち部材の軸線方向）に湾曲した形状となるが、上記
実施例と同様に、管状部材７との接合工程において、リ
ング状部材８をプレスで変形させる際に、環状凹部８２
の形成部分以外の端面８ａをも同時に平打ち加工するこ
とによって、リング状部材８の平坦度を得ることができ
る。このことにより、従来の平打ち加工工程において同
時に接合加工を施すことができるので、製造工程を増加
させずに接合することができるという利点を持つことと
なる。
プレス加工によって形成すると、貫通孔８１の穿設方向
（即ち部材の軸線方向）に湾曲した形状となるが、上記
実施例と同様に、管状部材７との接合工程において、リ
ング状部材８をプレスで変形させる際に、環状凹部８２
の形成部分以外の端面８ａをも同時に平打ち加工するこ
とによって、リング状部材８の平坦度を得ることができ
る。このことにより、従来の平打ち加工工程において同
時に接合加工を施すことができるので、製造工程を増加
させずに接合することができるという利点を持つことと
なる。
【００２９】上記２つの実施例では、挿通部材である軸
状部材１又は管状部材７の外周面状に周回する表面溝を
形成したが、表面溝としては必ずしも周回形状にする必
要はなく、外周の一部分のみに任意の方向へ伸びるよう
に形成してもよい。また、挿通部材の形状は特に限定さ
れることなく、上記実施例のように断面円形の他、角
形、板形等、任意の形状とすることができる。さらに、
被挿通金属部材である管状部材２又はリング状部材８に
環状凹部を形成したが、これも環状に形成するのではな
く、表面溝の近傍に形成されるのであれば、任意の形状
に形成することができる。この形状は凹部ではなく、予
め凸部を被挿通金属部材の端面上に形成しておき、これ
を平坦化するようにプレスで押圧してもよい。
状部材１又は管状部材７の外周面状に周回する表面溝を
形成したが、表面溝としては必ずしも周回形状にする必
要はなく、外周の一部分のみに任意の方向へ伸びるよう
に形成してもよい。また、挿通部材の形状は特に限定さ
れることなく、上記実施例のように断面円形の他、角
形、板形等、任意の形状とすることができる。さらに、
被挿通金属部材である管状部材２又はリング状部材８に
環状凹部を形成したが、これも環状に形成するのではな
く、表面溝の近傍に形成されるのであれば、任意の形状
に形成することができる。この形状は凹部ではなく、予
め凸部を被挿通金属部材の端面上に形成しておき、これ
を平坦化するようにプレスで押圧してもよい。
【００３０】図４は上記実施例により接合した接合部品
について、被挿通金属部材である管状部材２又はリング
状部材８を固定し、挿通部材である軸状部材１又は管状
部材７に軸線方向へ応力を加えた場合の加圧力と軸線方
向の変形量との関係を示すものである。図４（ａ）は従
来の断面矩形状の表面溝により係合させた接合部品に対
して計測したもの、図４（ｂ）は実施例の断面略Ｖ字状
の表面溝により係合させた接合部品に対して計測したも
のである。
について、被挿通金属部材である管状部材２又はリング
状部材８を固定し、挿通部材である軸状部材１又は管状
部材７に軸線方向へ応力を加えた場合の加圧力と軸線方
向の変形量との関係を示すものである。図４（ａ）は従
来の断面矩形状の表面溝により係合させた接合部品に対
して計測したもの、図４（ｂ）は実施例の断面略Ｖ字状
の表面溝により係合させた接合部品に対して計測したも
のである。
【００３１】図４に示すように、従来の接合方法による
接合部品では、比較的低い加圧力において初期ズレＡが
発生するとともに、破壊強度Ｂも低いのに対し、本実施
例の接合方法で接合させた接合部品においては、初期ズ
レは全く発生せず、破壊強度Ｃもかなり向上している。
接合部品では、比較的低い加圧力において初期ズレＡが
発生するとともに、破壊強度Ｂも低いのに対し、本実施
例の接合方法で接合させた接合部品においては、初期ズ
レは全く発生せず、破壊強度Ｃもかなり向上している。
【００３２】図５は、上記試験に使用した試験装置を示
す。この装置は、挿通部材Ｄに接合した被挿通金属部材
Ｅを支持する治具９１と、挿通部材Ｄに上方から応力を
加える加圧ロッド９２と、加圧ロッド９２の加圧力を測
定するためのロードセル９３と、ロードセル９３からの
検出信号を受けて加圧力を測定する測定装置９４とから
構成される。ここで、加圧ロッド９２は、図示しない加
圧装置により下方へ圧力を印加し、この圧力をゆっくり
と所定の変化率で増大させていくようになっている。
す。この装置は、挿通部材Ｄに接合した被挿通金属部材
Ｅを支持する治具９１と、挿通部材Ｄに上方から応力を
加える加圧ロッド９２と、加圧ロッド９２の加圧力を測
定するためのロードセル９３と、ロードセル９３からの
検出信号を受けて加圧力を測定する測定装置９４とから
構成される。ここで、加圧ロッド９２は、図示しない加
圧装置により下方へ圧力を印加し、この圧力をゆっくり
と所定の変化率で増大させていくようになっている。
【００３３】測定装置９４は、ロードセル９３によって
挿通部材Ｄに加えられた圧力を表示するとともに、最終
的に上記加圧装置によって次第に増加してゆく圧力の最
高値を得るように構成されており、加圧ロッド９２の圧
力が増加してやがて接合部品の接合部が破壊された場合
に、破壊時の最大加圧力の表示を保持することができ、
接合部品の接合部の破壊強度を求めることができる。
挿通部材Ｄに加えられた圧力を表示するとともに、最終
的に上記加圧装置によって次第に増加してゆく圧力の最
高値を得るように構成されており、加圧ロッド９２の圧
力が増加してやがて接合部品の接合部が破壊された場合
に、破壊時の最大加圧力の表示を保持することができ、
接合部品の接合部の破壊強度を求めることができる。
【００３４】上記試験装置を用いて、図６（ａ）に示す
接合部品を１０個試作し、これらの部品について上記破
壊強度を求めた結果を表１に示す。この接合部品は、挿
通部材Ｄを直径１２ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材
とし、被挿通金属部材Ｅを２．０ｍｍの厚さの圧延鋼板
製のリング状部材としたものであって、表面溝の位置を
被挿通金属部材の端面から０．１５ｍｍの位置に溝の開
口部の端が来るように決め、表面溝の深さを０．３ｍ
ｍ、その底面部の幅を０．１ｍｍ、Ｖ字形状の開き角を
９５度としている。また、環状凹部の深さを０．３５〜
０．４５ｍｍ、外側の側面の傾斜角を７〜１０度、内側
の側面の傾斜角を４０〜５５度として、両側面部に挟ま
れた底面部の幅を０．３ｍｍとしている。なお、一方、
従来の接合方法を示す比較例として、上記表面溝を断面
矩形状にし、その他の条件を上記と同様にした場合につ
いても測定した。
接合部品を１０個試作し、これらの部品について上記破
壊強度を求めた結果を表１に示す。この接合部品は、挿
通部材Ｄを直径１２ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材
とし、被挿通金属部材Ｅを２．０ｍｍの厚さの圧延鋼板
製のリング状部材としたものであって、表面溝の位置を
被挿通金属部材の端面から０．１５ｍｍの位置に溝の開
口部の端が来るように決め、表面溝の深さを０．３ｍ
ｍ、その底面部の幅を０．１ｍｍ、Ｖ字形状の開き角を
９５度としている。また、環状凹部の深さを０．３５〜
０．４５ｍｍ、外側の側面の傾斜角を７〜１０度、内側
の側面の傾斜角を４０〜５５度として、両側面部に挟ま
れた底面部の幅を０．３ｍｍとしている。なお、一方、
従来の接合方法を示す比較例として、上記表面溝を断面
矩形状にし、その他の条件を上記と同様にした場合につ
いても測定した。
【００３５】
【表１】 破壊強度（ｋｇ） 部品番号 〔実施例〕 〔比較例〕 １ １２５７ ８５１ ２ １２５１ ８３９ ３ １２６０ ８４４ ４ １２５５ ８５２ ５ １２３５ ８４８ ６ １２８０ ８４６ ７ １２７８ ８４７ ８ １２８０ ８４４ ９ １２７６ ８４７ １０ １２７７ ８４６
【００３６】このデータからわかるように、全ての接合
部品において、破壊強度が５０％程度向上している。ま
た、比較例を用いた接合部品では初期ズレが観測された
のに対し、実施例を用いた全ての接合部品では初期ズレ
は全く観測されなかった。なお、表面溝と環状凹部との
容積比はほぼ１００％若しくは環状凹部の方がやや大き
くなる程度にすることが好ましい。表面溝の容積の方が
大きくなると充填不足による接合強度の低下を生じ、環
状凹部の容積の方が大きくなると被挿通金属部材の変形
が大きくなるという不都合を生じる。
部品において、破壊強度が５０％程度向上している。ま
た、比較例を用いた接合部品では初期ズレが観測された
のに対し、実施例を用いた全ての接合部品では初期ズレ
は全く観測されなかった。なお、表面溝と環状凹部との
容積比はほぼ１００％若しくは環状凹部の方がやや大き
くなる程度にすることが好ましい。表面溝の容積の方が
大きくなると充填不足による接合強度の低下を生じ、環
状凹部の容積の方が大きくなると被挿通金属部材の変形
が大きくなるという不都合を生じる。
【００３７】上記と同様にして、図６（ｂ）に示す直径
６ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材Ｄと厚さ１．６ｍ
ｍの冷間圧延鋼板製のリング状部材Ｅとの接合部品、図
６（ｃ）に示す直径３ｍｍで硬度Ｈｖ＝１１００のステ
ンレス鋼製の軸状部材Ｄと厚さ２０ｍｍの硫黄複合快削
鋼製の円筒部材Ｅとの接合部品、図６（ｄ）に示す直径
２５ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材Ｄと厚さ２．９
ｍｍの冷間圧延鋼板製のリング状部材Ｅとの接合部品、
図６（ｅ）に示す直径４ｍｍで硬度Ｈｖ＝１１００のス
テンレス鋼製の軸状部材Ｄと厚さ２５ｍｍの硫黄複合快
削鋼製の円筒部材Ｅとの接合部品、及び図６（ｆ）に示
す直径８ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材Ｄと厚さ
３．２ｍｍの冷間圧延鋼板製のリング状部材Ｅとの接合
部品について、それぞれ試験を行った。ここで、これら
の接合部品は上記図６（ａ）に示すものとほぼ同様の表
面溝及び環状凹部を設けることにより接合されたもので
ある。これらの接合部品の破壊強度を以下の表２に示
す。
６ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材Ｄと厚さ１．６ｍ
ｍの冷間圧延鋼板製のリング状部材Ｅとの接合部品、図
６（ｃ）に示す直径３ｍｍで硬度Ｈｖ＝１１００のステ
ンレス鋼製の軸状部材Ｄと厚さ２０ｍｍの硫黄複合快削
鋼製の円筒部材Ｅとの接合部品、図６（ｄ）に示す直径
２５ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材Ｄと厚さ２．９
ｍｍの冷間圧延鋼板製のリング状部材Ｅとの接合部品、
図６（ｅ）に示す直径４ｍｍで硬度Ｈｖ＝１１００のス
テンレス鋼製の軸状部材Ｄと厚さ２５ｍｍの硫黄複合快
削鋼製の円筒部材Ｅとの接合部品、及び図６（ｆ）に示
す直径８ｍｍの硫黄複合快削鋼製の軸状部材Ｄと厚さ
３．２ｍｍの冷間圧延鋼板製のリング状部材Ｅとの接合
部品について、それぞれ試験を行った。ここで、これら
の接合部品は上記図６（ａ）に示すものとほぼ同様の表
面溝及び環状凹部を設けることにより接合されたもので
ある。これらの接合部品の破壊強度を以下の表２に示
す。
【００３８】 破壊強度（ｋｇ） 部品番号 図６（ｂ） 図６（ｃ） 図６（ｄ） 図６（ｅ） 図６（ｆ） １ ３１１ ６１８ １８７０ ８１０ ５１０ ２ ３０７ ６１７ １８０２ ８１０ ５２１ ３ ３１８ ６１３ １８８６ ８１５ ５２０ ４ ３１２ ６１６ １８５４ ８１８ ５１９ ５ ３０９ ６１６ １８５５ ８１６ ５０６ ６ ３１８ ６１５ １８６０ ８２３ ５０９ ７ ３１７ ６０９ １８８７ ８２１ ５１０ ８ ３１２ ６０９ １８６６ ８１５ ５１２ ９ ３１３ ６０９ １８６９ ８１３ ５１３ １０ ３１３ ６１５ １８７１ ８１３ ５１３
【００３９】以上のデータに示した接合部品について
は、どのような構造の接合部品であっても、挿通部品と
被挿通部品との間の接合強度は従来の接合部品に対して
大幅に向上している。また、いずれの接合部品において
も、初期ズレは全く観測されなかった。このように上記
各実施例によれば、表面溝の断面形状を略Ｖ字状に形成
することにより、従来の接合方法よりも破壊強度を著し
く向上させることができるとともに、従来方法の欠点で
あった初期ズレを生じることがなく、低い応力化での寸
法精度の狂いも生じないという極めて顕著な効果を奏す
る。
は、どのような構造の接合部品であっても、挿通部品と
被挿通部品との間の接合強度は従来の接合部品に対して
大幅に向上している。また、いずれの接合部品において
も、初期ズレは全く観測されなかった。このように上記
各実施例によれば、表面溝の断面形状を略Ｖ字状に形成
することにより、従来の接合方法よりも破壊強度を著し
く向上させることができるとともに、従来方法の欠点で
あった初期ズレを生じることがなく、低い応力化での寸
法精度の狂いも生じないという極めて顕著な効果を奏す
る。
【００４０】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば以下
の効果を奏する。
の効果を奏する。
【００４１】請求項１によれば、表面溝を断面略Ｖ字状
としたことにより、被挿通金属部品の塑性変形による表
面溝への充填が容易になり、挿通部品と被挿通金属部品
との表面溝の内面における接触面積が増大するので、低
い応力下での初期ズレも発生しないとともに、破壊強度
を大幅に向上させることができる。
としたことにより、被挿通金属部品の塑性変形による表
面溝への充填が容易になり、挿通部品と被挿通金属部品
との表面溝の内面における接触面積が増大するので、低
い応力下での初期ズレも発生しないとともに、破壊強度
を大幅に向上させることができる。
【００４２】請求項２によれば、表面溝の底端部を曲面
状若しくは平面状にカットした形状とすることにより、
充填される被挿通金属部品の素材の接触面積がさらに増
大して非接触部を殆ど無くすことができるので、破壊強
度をさらに向上させることができる。
状若しくは平面状にカットした形状とすることにより、
充填される被挿通金属部品の素材の接触面積がさらに増
大して非接触部を殆ど無くすことができるので、破壊強
度をさらに向上させることができる。
【００４３】請求項３によれば、被挿通金属部品に凹溝
を形成する場合に、凹溝の挿通部品側の側面を挿通方向
に対して傾斜するように形成することにより、被挿通金
属部品の素材を表面溝の側へ直接押し込むことができる
ので、表面溝との密着性の良い係合状態を確実かつ再現
性良く実現することができる。
を形成する場合に、凹溝の挿通部品側の側面を挿通方向
に対して傾斜するように形成することにより、被挿通金
属部品の素材を表面溝の側へ直接押し込むことができる
ので、表面溝との密着性の良い係合状態を確実かつ再現
性良く実現することができる。
【００４４】請求項４によれば、凹溝の挿通部品側の側
面の傾斜角を大きく、反対側の側面の傾斜角を小さくす
ることにより、被挿通金属部品における表面溝に対向す
る部分を塑性変形により確実に表面溝に係合させること
ができる一方、その他の被挿通金属部品の形状、特にそ
の外径等の変形を最小限に抑制することができる。
面の傾斜角を大きく、反対側の側面の傾斜角を小さくす
ることにより、被挿通金属部品における表面溝に対向す
る部分を塑性変形により確実に表面溝に係合させること
ができる一方、その他の被挿通金属部品の形状、特にそ
の外径等の変形を最小限に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る金属部品の接合方法の実施例を適
用した接合部の構造を示す拡大断面図である。
用した接合部の構造を示す拡大断面図である。
【図２】同実施例により接合した接合部品の外観形状を
示す斜視図（ａ）及び接合時の様子を示す概略断面図
（ｂ）である。
示す斜視図（ａ）及び接合時の様子を示す概略断面図
（ｂ）である。
【図３】異なる形状を有する部品に実施例を適用した場
合を示す接合部品の斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）であ
る。
合を示す接合部品の斜視図（ａ）及び断面図（ｂ）であ
る。
【図４】接合部品に圧力を加えた場合の加圧力と変形量
（接合部品間の位置ズレ）との関係を示すグラフであっ
て、従来の接合方法を用いて接合した接合部品に対する
もの（ａ）及び実施例によって接合した接合部品に対す
るもの（ｂ）である。
（接合部品間の位置ズレ）との関係を示すグラフであっ
て、従来の接合方法を用いて接合した接合部品に対する
もの（ａ）及び実施例によって接合した接合部品に対す
るもの（ｂ）である。
【図５】接合部品の破壊強度を測定するための試験装置
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図６】試験を行った接合部品の形状を示す断面図
（ａ）〜（ｆ）である。
（ａ）〜（ｆ）である。
【図７】従来の接合方法を用いた接合部を示す拡大断面
図である。
図である。
１ 軸状部材 ２ 管状部材 ５ ダイ ６ パンチ ７ 管状部材 ８ リング状部材 １１，１２，７１ 表面溝 ２２，２３，８２ 環状凹部
Claims (4)
- 【請求項１】 挿通部品と、該挿通部品に挿通される被
挿通金属部品とを接合させる金属部品の接合方法におい
て、 前記挿通部品における前記被挿通金属部品に対向する外
面上であって、前記被挿通金属部品の端縁部の近傍に断
面略Ｖ字状の表面溝を形成し、前記被挿通金属部品の前
記端縁部に応力を加えて塑性変形させ、前記被挿通金属
部品の変形部分を前記表面溝に係合させて接合すること
を特徴とする金属部品の接合方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記表面溝の略Ｖ字
状の断面の底端部を曲面状若しくは平面状にカットした
形状に形成することを特徴とする金属部品の接合方法。 - 【請求項３】 請求項１において、前記端縁部には、前
記応力を加えることにより凹溝を設け、該凹溝における
前記挿通部品側の側面をその挿通方向に対して傾斜する
ように形成することを特徴とする金属部品の接合方法。 - 【請求項４】 請求項３において、前記凹溝における前
記挿通部品側の側面の前記挿通部品の挿通方向に対する
傾斜角を大きく設定し、反対側の側面の前記傾斜角を小
さく形成したことを特徴とする金属部品の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7087592A JP2824408B2 (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 金属部品の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7087592A JP2824408B2 (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 金属部品の接合方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08257653A true JPH08257653A (ja) | 1996-10-08 |
| JP2824408B2 JP2824408B2 (ja) | 1998-11-11 |
Family
ID=13919275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7087592A Expired - Lifetime JP2824408B2 (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 金属部品の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2824408B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110788223A (zh) * | 2018-08-01 | 2020-02-14 | 扬中市诺贝电气有限公司 | 一种电热管法兰双面压接工艺 |
| GB2579609A (en) * | 2018-12-06 | 2020-07-01 | Continental Automotive Romania Srl | Improved caulking joint |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101169958B1 (ko) * | 2012-04-06 | 2012-08-06 | 주식회사 가나에너지 | 유체 가열용 전기 히터 및 그 제조 방법 |
Citations (2)
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| JPS6448092A (en) * | 1987-08-18 | 1989-02-22 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Liquid crystal thermooptical recorder |
| JPH02169143A (ja) * | 1988-09-02 | 1990-06-29 | Yamaha Motor Co Ltd | 金属結合部品及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-03-17 JP JP7087592A patent/JP2824408B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN110788223A (zh) * | 2018-08-01 | 2020-02-14 | 扬中市诺贝电气有限公司 | 一种电热管法兰双面压接工艺 |
| GB2579609A (en) * | 2018-12-06 | 2020-07-01 | Continental Automotive Romania Srl | Improved caulking joint |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2824408B2 (ja) | 1998-11-11 |
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