JPH08259311A - マグネシア−カーボン質耐火れんがの製造方法 - Google Patents
マグネシア−カーボン質耐火れんがの製造方法Info
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- JPH08259311A JPH08259311A JP7093226A JP9322695A JPH08259311A JP H08259311 A JPH08259311 A JP H08259311A JP 7093226 A JP7093226 A JP 7093226A JP 9322695 A JP9322695 A JP 9322695A JP H08259311 A JPH08259311 A JP H08259311A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、れんが廃材を有効活用してれんが
コストの低減をはかるために、使用済みのマグネシア−
カーボン質れんがをれんが骨材として再利用するに当た
り、従来のれんがと同等の特性を発現可能なマグネシア
−カーボン質れんがの製造方法を提供する。 【構成】 窯炉で使用済みのマグネシア−カーボン質耐
火れんがを、該れんがを構成している骨材の最大粒径以
下に粉砕して得られたれんが屑粉砕材５〜５０重量部
に、マグネシアクリンカー及びカーボンを加えて合計１
００重量部とし、さらに酸化防止剤を含む添加物を加え
て、全体の組成がマグネシア６９〜８９重量％、カーボ
ン１０〜３０重量％、及び酸化防止を含む添加物１〜５
重量％になるよう混合調整したのち、バインダーを添加
して成形、乾燥する。特に、粉砕して得られたれんが屑
のうち粒径１ｍｍ未満の粒子を除去して得られたれんが
屑粉砕材を用いること、れんが屑粉砕材を１００〜６０
０℃で加熱処理したのちに用いるとよい。
コストの低減をはかるために、使用済みのマグネシア−
カーボン質れんがをれんが骨材として再利用するに当た
り、従来のれんがと同等の特性を発現可能なマグネシア
−カーボン質れんがの製造方法を提供する。 【構成】 窯炉で使用済みのマグネシア−カーボン質耐
火れんがを、該れんがを構成している骨材の最大粒径以
下に粉砕して得られたれんが屑粉砕材５〜５０重量部
に、マグネシアクリンカー及びカーボンを加えて合計１
００重量部とし、さらに酸化防止剤を含む添加物を加え
て、全体の組成がマグネシア６９〜８９重量％、カーボ
ン１０〜３０重量％、及び酸化防止を含む添加物１〜５
重量％になるよう混合調整したのち、バインダーを添加
して成形、乾燥する。特に、粉砕して得られたれんが屑
のうち粒径１ｍｍ未満の粒子を除去して得られたれんが
屑粉砕材を用いること、れんが屑粉砕材を１００〜６０
０℃で加熱処理したのちに用いるとよい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼用窯炉に内張りさ
れるマグネシア−カーボン質耐火れんがの製造方法に関
する。
れるマグネシア−カーボン質耐火れんがの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシア−カーボン質耐火れんがは、
マグネサイト鉱石を仮焼した天然マグネシア、海水から
抽出した海水マグネシア、天然マグネシアを溶融して純
度を高めた電融マグネシアなどの粒径約５ｍｍ以下のマ
グネシアクリンカーと、鱗状黒鉛などの粒径約３００μ
ｍ以下のカーボンを原料とし、さらに酸化防止剤とし
て、Ａｌ，Ｍｇなどの粒径数十μｍ以下の金属を添加し
て得られる粉体を、樹脂を用いて成形することにより製
造される。
マグネサイト鉱石を仮焼した天然マグネシア、海水から
抽出した海水マグネシア、天然マグネシアを溶融して純
度を高めた電融マグネシアなどの粒径約５ｍｍ以下のマ
グネシアクリンカーと、鱗状黒鉛などの粒径約３００μ
ｍ以下のカーボンを原料とし、さらに酸化防止剤とし
て、Ａｌ，Ｍｇなどの粒径数十μｍ以下の金属を添加し
て得られる粉体を、樹脂を用いて成形することにより製
造される。
【０００３】マグネシア−カーボン質れんがは、転炉の
ような非常に苛酷な環境で使用するため、従来から原料
の高級化が指向されてきた。マグネシアクリンカーとし
て電融品が多く使用されたり、カーボンとして高品質の
鱗状黒鉛が使用されている。
ような非常に苛酷な環境で使用するため、従来から原料
の高級化が指向されてきた。マグネシアクリンカーとし
て電融品が多く使用されたり、カーボンとして高品質の
鱗状黒鉛が使用されている。
【０００４】しかし、操業技術および補修技術の進歩に
より苛酷な環境下においてもれんがに対する負荷が軽減
され、マグネシア−カーボン質れんがの高耐用化はそれ
ほど高いニーズではなくなってきて、むしろれんがコス
トの低減が重要となってきている。
より苛酷な環境下においてもれんがに対する負荷が軽減
され、マグネシア−カーボン質れんがの高耐用化はそれ
ほど高いニーズではなくなってきて、むしろれんがコス
トの低減が重要となってきている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、マグネシア
−カーボン質れんがは、スラグの浸潤が生じにくいた
め、使用済みのれんがであっても稼働面より内部は使用
前のれんがと殆ど同じ品質を保持している。特にマグネ
シアは品質が劣化しない。カーボンは多少酸化消耗する
が、これは表面酸化して小さくなるのみであって鱗状黒
鉛の特性は低下していない。しかしながらこれらの使用
済みれんがは従来廃棄されていた。環境問題からもこれ
ら廃棄物の有効利用が望まれている。
−カーボン質れんがは、スラグの浸潤が生じにくいた
め、使用済みのれんがであっても稼働面より内部は使用
前のれんがと殆ど同じ品質を保持している。特にマグネ
シアは品質が劣化しない。カーボンは多少酸化消耗する
が、これは表面酸化して小さくなるのみであって鱗状黒
鉛の特性は低下していない。しかしながらこれらの使用
済みれんがは従来廃棄されていた。環境問題からもこれ
ら廃棄物の有効利用が望まれている。
【０００６】本発明は使用済みのマグネシア−カーボン
質れんがを新たに使用するれんがに再生させることで、
れんが廃材を有効に活用し、従来のれんがと同等の特性
を発現可能なれんがを製造して、れんがコストの低減を
はかることを目的としている。
質れんがを新たに使用するれんがに再生させることで、
れんが廃材を有効に活用し、従来のれんがと同等の特性
を発現可能なれんがを製造して、れんがコストの低減を
はかることを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前述の課題を解決するた
めに本発明では、窯炉で使用済みのマグネシア−カーボ
ン質耐火れんがを、該れんがを構成している骨材の最大
粒径以下に粉砕して得られたれんが屑粉砕材５〜５０重
量部に、マグネシアクリンカー及びカーボンを加えて合
計１００重量部とし、さらに酸化防止剤を含む添加物を
加えて、全体の組成がマグネシア６９〜８９重量％、カ
ーボン１０〜３０重量％、及び酸化防止剤を含む添加物
１〜５重量％になるよう混合調整したのち、バインダー
を添加して成形、乾燥することを特徴とする。
めに本発明では、窯炉で使用済みのマグネシア−カーボ
ン質耐火れんがを、該れんがを構成している骨材の最大
粒径以下に粉砕して得られたれんが屑粉砕材５〜５０重
量部に、マグネシアクリンカー及びカーボンを加えて合
計１００重量部とし、さらに酸化防止剤を含む添加物を
加えて、全体の組成がマグネシア６９〜８９重量％、カ
ーボン１０〜３０重量％、及び酸化防止剤を含む添加物
１〜５重量％になるよう混合調整したのち、バインダー
を添加して成形、乾燥することを特徴とする。
【０００８】あるいは、れんが屑粉砕材として、窯炉で
使用済みのマグネシア−カーボン質耐火れんがを、該れ
んがを構成している骨材の最大粒径以下に粉砕し、その
うち粒径１ｍｍ未満の粒子を除去して得られたれんが屑
粉砕材を用いるとさらによい。この場合も以下同様に、
れんが屑粉砕材５〜５０重量部に、マグネシアクリンカ
ー及びカーボンを加えて合計１００重量部とし、さらに
酸化防止剤を含む添加物を加えて、全体の組成がマグネ
シア６９〜８９重量％、カーボン１０〜３０重量％、及
び酸化防止剤を含む添加物１〜５重量％になるよう混合
調整したのち、バインダーを添加して成形、乾燥する。
特にれんが屑粉砕材は、粉砕後、または粒径１ｍｍ未満
の粒子を除去した後に、１００〜６００℃で加熱処理し
たものを用いるとよい。
使用済みのマグネシア−カーボン質耐火れんがを、該れ
んがを構成している骨材の最大粒径以下に粉砕し、その
うち粒径１ｍｍ未満の粒子を除去して得られたれんが屑
粉砕材を用いるとさらによい。この場合も以下同様に、
れんが屑粉砕材５〜５０重量部に、マグネシアクリンカ
ー及びカーボンを加えて合計１００重量部とし、さらに
酸化防止剤を含む添加物を加えて、全体の組成がマグネ
シア６９〜８９重量％、カーボン１０〜３０重量％、及
び酸化防止剤を含む添加物１〜５重量％になるよう混合
調整したのち、バインダーを添加して成形、乾燥する。
特にれんが屑粉砕材は、粉砕後、または粒径１ｍｍ未満
の粒子を除去した後に、１００〜６００℃で加熱処理し
たものを用いるとよい。
【０００９】
【作用】使用済みのマグネシア−カーボン質耐火れんが
は、カーボンが酸化されて気孔率が高くなっており、粗
粒のまま利用すると気孔を内在するために特性が低下す
る。そこで本発明では、使用済みのマグネシア−カーボ
ン質耐火れんがを、該れんがを構成している骨材の最大
粒径以下に粉砕して用いる。一般にれんがに使用されて
いる骨材の最大粒径は約５ｍｍである。使用済みのマグ
ネシア−カーボン質耐火れんがを５ｍｍ以下に粉砕する
ことによって、マグネシア質の粒子とマグネシア−カー
ボン質の粒子とを得ることができる。
は、カーボンが酸化されて気孔率が高くなっており、粗
粒のまま利用すると気孔を内在するために特性が低下す
る。そこで本発明では、使用済みのマグネシア−カーボ
ン質耐火れんがを、該れんがを構成している骨材の最大
粒径以下に粉砕して用いる。一般にれんがに使用されて
いる骨材の最大粒径は約５ｍｍである。使用済みのマグ
ネシア−カーボン質耐火れんがを５ｍｍ以下に粉砕する
ことによって、マグネシア質の粒子とマグネシア−カー
ボン質の粒子とを得ることができる。
【００１０】マグネシア質の粒子は従来のマグネシアク
リンカーとなんら変わらない特性を持っている。マグネ
シア−カーボン質の粒子は、その形状ゆえに充填が困難
な鱗状黒鉛とマグネシア骨材とを、充填性を上げるため
に高圧成形して得られたれんがに基づく粒子であるか
ら、既に十分な緻密性を持ち合わせている。また粉砕し
て得られる粒子は原料粒子よりも表面の凹凸が大きいた
め、液状バインダーとの濡れ性が良く、強度の均質化に
効果的である。
リンカーとなんら変わらない特性を持っている。マグネ
シア−カーボン質の粒子は、その形状ゆえに充填が困難
な鱗状黒鉛とマグネシア骨材とを、充填性を上げるため
に高圧成形して得られたれんがに基づく粒子であるか
ら、既に十分な緻密性を持ち合わせている。また粉砕し
て得られる粒子は原料粒子よりも表面の凹凸が大きいた
め、液状バインダーとの濡れ性が良く、強度の均質化に
効果的である。
【００１１】本発明は、前記のようなれんが屑粉砕材５
〜５０重量部に、マグネシアクリンカー及びカーボンを
加えて合計１００重量部とし、さらに、酸化防止剤を含
む添加物を加えて、全体の組成がマグネシア６９〜８９
重量％、カーボン１０〜３０重量％、及び酸化防止剤を
含む添加物１〜５重量％になるよう混合調整したのち、
バインダーを添加して成形、乾燥してマグネシア−カー
ボン質耐火れんがを得る。
〜５０重量部に、マグネシアクリンカー及びカーボンを
加えて合計１００重量部とし、さらに、酸化防止剤を含
む添加物を加えて、全体の組成がマグネシア６９〜８９
重量％、カーボン１０〜３０重量％、及び酸化防止剤を
含む添加物１〜５重量％になるよう混合調整したのち、
バインダーを添加して成形、乾燥してマグネシア−カー
ボン質耐火れんがを得る。
【００１２】れんが屑粉砕材、マグネシアクリンカー、
及びカーボンにおけるれんが屑粉砕材の含有量は５〜５
０重量％で、含有量が５重量％よりも少ない場合には従
来となんら変わらない特性が得られる。しかし、効果的
なれんがコストの低減と廃材の再利用がはかれない。一
方、含有量が多くなっていくと、特性は徐々に劣化し、
少なくとも従来なみの耐用性を維持するためには含有量
は５０重量％が上限であることがわかった。
及びカーボンにおけるれんが屑粉砕材の含有量は５〜５
０重量％で、含有量が５重量％よりも少ない場合には従
来となんら変わらない特性が得られる。しかし、効果的
なれんがコストの低減と廃材の再利用がはかれない。一
方、含有量が多くなっていくと、特性は徐々に劣化し、
少なくとも従来なみの耐用性を維持するためには含有量
は５０重量％が上限であることがわかった。
【００１３】ところで、前述のように、使用済みのマグ
ネシア−カーボン質耐火れんがは、カーボンや酸化防止
剤が一部酸化されて未使用れんがと成分が異なっていた
り、粉砕によって、特に未使用れんがの微粉部に使用さ
れていた成分が減少するため、従来と同等の耐用性を維
持するためには成分調整を行う必要がある。
ネシア−カーボン質耐火れんがは、カーボンや酸化防止
剤が一部酸化されて未使用れんがと成分が異なっていた
り、粉砕によって、特に未使用れんがの微粉部に使用さ
れていた成分が減少するため、従来と同等の耐用性を維
持するためには成分調整を行う必要がある。
【００１４】そこで本発明では、全体の組成がマグネシ
ア６９〜８９重量％、カーボン１０〜３０重量％、及び
酸化防止剤を含む添加物１〜５重量％になるようマグネ
シアクリンカー、カーボン、及び酸化防止剤を含む添加
物の配合量を調整する。それによって、本発明のマグネ
シア−カーボン質耐火れんがの全体の組成を従来の同れ
んがと同一にする。
ア６９〜８９重量％、カーボン１０〜３０重量％、及び
酸化防止剤を含む添加物１〜５重量％になるようマグネ
シアクリンカー、カーボン、及び酸化防止剤を含む添加
物の配合量を調整する。それによって、本発明のマグネ
シア−カーボン質耐火れんがの全体の組成を従来の同れ
んがと同一にする。
【００１５】なお、マグネシアクリンカーとしては電融
マグネシアや焼結マグネシアなど、カーボンとしては鱗
状黒鉛など、酸化防止剤としてはＡｌ−Ｍｇ金属など従
来と同じものを用いる。こうして全体の成分組成を調整
した後は、従来と同様にバインダーを添加して成形、乾
燥し、マグネシア−カーボン質耐火れんがを製造する。
マグネシアや焼結マグネシアなど、カーボンとしては鱗
状黒鉛など、酸化防止剤としてはＡｌ−Ｍｇ金属など従
来と同じものを用いる。こうして全体の成分組成を調整
した後は、従来と同様にバインダーを添加して成形、乾
燥し、マグネシア−カーボン質耐火れんがを製造する。
【００１６】また本発明では、使用するれんが屑粉砕材
として、窯炉で使用済みのマグネシア−カーボン質耐火
れんがを、該れんがを構成している骨材の最大粒径以下
に粉砕し、そのうち粒径１ｍｍ未満の粒子を除去して得
られるれんが屑粉砕材を用いるとさらによい。発明者ら
は、マグネシア−カーボン質耐火れんがの廃材を粉砕し
てその成分を分析したところ、スラグなどが混入した廃
材の場合、スラグは微粒子の部分に集まりやすいことを
見いだした。
として、窯炉で使用済みのマグネシア−カーボン質耐火
れんがを、該れんがを構成している骨材の最大粒径以下
に粉砕し、そのうち粒径１ｍｍ未満の粒子を除去して得
られるれんが屑粉砕材を用いるとさらによい。発明者ら
は、マグネシア−カーボン質耐火れんがの廃材を粉砕し
てその成分を分析したところ、スラグなどが混入した廃
材の場合、スラグは微粒子の部分に集まりやすいことを
見いだした。
【００１７】このれんが屑粉砕材中の微粒子はれんがの
特性を低下させる要因となり、除去する必要がある。種
々の廃材について粒径５ｍｍ以下に粉砕すると、スラグ
などの成分は経験的に粒径１ｍｍ未満の微粒子に含まれ
ることがわかった。そこで、本発明では粒径１ｍｍ未満
の粒子を除去した粉砕材を用いることを推奨する。
特性を低下させる要因となり、除去する必要がある。種
々の廃材について粒径５ｍｍ以下に粉砕すると、スラグ
などの成分は経験的に粒径１ｍｍ未満の微粒子に含まれ
ることがわかった。そこで、本発明では粒径１ｍｍ未満
の粒子を除去した粉砕材を用いることを推奨する。
【００１８】さらに本発明では、れんが屑粉砕材を粉砕
後または粒径１ｍｍ未満の粒子を除去した後に１００〜
６００℃で加熱処理して使用するとよい。前記したよう
に、マグネシア−カーボン質耐火れんがには酸化防止剤
としてＡｌ，Ｓｉなどの金属が添加されている。これら
は、そのれんがが使用された後にあっても一部未酸化の
まま残り、れんが解体時の冷却水や、粉砕・保管時の吸
湿によって消化することが考えられる。従って、そのま
ま使用すれば新たに製造されるれんがを劣化させる。そ
こで残存する酸化防止剤を十分酸化して安定にするた
め、れんが屑粉砕材を予め１００〜６００℃で加熱処理
して用いる。
後または粒径１ｍｍ未満の粒子を除去した後に１００〜
６００℃で加熱処理して使用するとよい。前記したよう
に、マグネシア−カーボン質耐火れんがには酸化防止剤
としてＡｌ，Ｓｉなどの金属が添加されている。これら
は、そのれんがが使用された後にあっても一部未酸化の
まま残り、れんが解体時の冷却水や、粉砕・保管時の吸
湿によって消化することが考えられる。従って、そのま
ま使用すれば新たに製造されるれんがを劣化させる。そ
こで残存する酸化防止剤を十分酸化して安定にするた
め、れんが屑粉砕材を予め１００〜６００℃で加熱処理
して用いる。
【００１９】れんが屑粉砕材に付着している水分を除去
するには、最低１００℃以上に加熱する必要がある。一
方れんが屑粉砕材に含まれているカーボンの酸化を抑制
するには、６００℃が上限である。使用済みのれんがに
含まれている酸化防止剤を酸化するには前記温度範囲で
十分可能であるが、好ましくは４００℃以上とするとよ
く、従って、好ましい温度範囲は４００〜６００℃であ
る。
するには、最低１００℃以上に加熱する必要がある。一
方れんが屑粉砕材に含まれているカーボンの酸化を抑制
するには、６００℃が上限である。使用済みのれんがに
含まれている酸化防止剤を酸化するには前記温度範囲で
十分可能であるが、好ましくは４００℃以上とするとよ
く、従って、好ましい温度範囲は４００〜６００℃であ
る。
【００２０】
【実施例】本発明に基づいて製造したマグネシア−カー
ボン質耐火れんがの実施例及び比較例についてその特性
とともに表１に示す。用いたれんが屑は、転炉で使用済
みのマグネシア−カーボン質耐火れんがで、最大粒径５
ｍｍのマグネシア骨材を用いて製造されたものである。
そこで、上記のれんが屑に付着しているスラグを除去し
た後、ジョークラッシャーによって粒径５ｍｍ以下に粉
砕し、５〜３ｍｍ、３〜１ｍｍ、１ｍｍ未満に分級し
た。また比較例として粒径１０ｍｍ以下に粉砕して１０
〜５ｍｍのれんが屑粉砕材も得た。
ボン質耐火れんがの実施例及び比較例についてその特性
とともに表１に示す。用いたれんが屑は、転炉で使用済
みのマグネシア−カーボン質耐火れんがで、最大粒径５
ｍｍのマグネシア骨材を用いて製造されたものである。
そこで、上記のれんが屑に付着しているスラグを除去し
た後、ジョークラッシャーによって粒径５ｍｍ以下に粉
砕し、５〜３ｍｍ、３〜１ｍｍ、１ｍｍ未満に分級し
た。また比較例として粒径１０ｍｍ以下に粉砕して１０
〜５ｍｍのれんが屑粉砕材も得た。
【００２１】れんが屑の各粒度域の成分を分析したとこ
ろ、未使用の場合のれんが成分に対し、粒径５〜３ｍ
ｍ、３〜１ｍｍではマグネシアが約１０％多くてカーボ
ンが約５％少なく、１ｍｍ未満ではマグネシアが約１０
％少なくて、カーボンが約１０％多かった。一方、粒径
１０〜５ｍｍは未使用とほぼ同一成分であった。
ろ、未使用の場合のれんが成分に対し、粒径５〜３ｍ
ｍ、３〜１ｍｍではマグネシアが約１０％多くてカーボ
ンが約５％少なく、１ｍｍ未満ではマグネシアが約１０
％少なくて、カーボンが約１０％多かった。一方、粒径
１０〜５ｍｍは未使用とほぼ同一成分であった。
【００２２】表１に示すように、比較例６を除く５ケー
スについて各原料を比較例７のれんが（未使用れんが）
の粒度構成と鱗状黒鉛含有量とが同じになるように配合
し、さらに酸化防止剤として全てのれんがにＡｌ−Ｍｇ
金属を２重量％添加し、れんがを作成して評価を行っ
た。
スについて各原料を比較例７のれんが（未使用れんが）
の粒度構成と鱗状黒鉛含有量とが同じになるように配合
し、さらに酸化防止剤として全てのれんがにＡｌ−Ｍｇ
金属を２重量％添加し、れんがを作成して評価を行っ
た。
【００２３】スラグ溶損指数は、Ｃ／Ｓ＝１．１、Ｔ．
Ｆｅ＝３重量％の合成スラグを用い、１７００℃で８時
間の回転侵食試験を行なったときの溶損深さを、れんが
７の溶損深さを１００としたときの相対値で示した。数
値が小さいほど耐スラグ溶損性に優れている。
Ｆｅ＝３重量％の合成スラグを用い、１７００℃で８時
間の回転侵食試験を行なったときの溶損深さを、れんが
７の溶損深さを１００としたときの相対値で示した。数
値が小さいほど耐スラグ溶損性に優れている。
【００２４】耐熱スポールは、４０×４０×２３０ｍｍ
のれんがを用い、１６００℃の溶銑に９０秒浸漬した後
に３０秒水冷するというサイクルを１５回繰り返し、れ
んが剥落するときの回数で示した。数値が大きいほど耐
熱スポール性に優れている。
のれんがを用い、１６００℃の溶銑に９０秒浸漬した後
に３０秒水冷するというサイクルを１５回繰り返し、れ
んが剥落するときの回数で示した。数値が大きいほど耐
熱スポール性に優れている。
【００２５】また、見かけ気孔率と曲げ強度は、れんが
を作成した後、更に還元雰囲気中１４００℃で３時間焼
成したのち常温で試験を行った。曲げ強度指数はれんが
７の曲げ強度を１００としたときの相対値で示し、数値
が大きいほど優れている。
を作成した後、更に還元雰囲気中１４００℃で３時間焼
成したのち常温で試験を行った。曲げ強度指数はれんが
７の曲げ強度を１００としたときの相対値で示し、数値
が大きいほど優れている。
【００２６】実施例１、２のれんがは、れんが屑添加量
を３０ないし４０重量％とした場合で、比較例７のれん
がと比較してほぼ同等の特性を示しており、実炉で問題
なく使用できた。実施例３のれんがは、れんが屑粉砕材
で粒径１ｍｍ未満のものを除去したれんがで、特に耐ス
ラグ溶損性に優れていた。
を３０ないし４０重量％とした場合で、比較例７のれん
がと比較してほぼ同等の特性を示しており、実炉で問題
なく使用できた。実施例３のれんがは、れんが屑粉砕材
で粒径１ｍｍ未満のものを除去したれんがで、特に耐ス
ラグ溶損性に優れていた。
【００２７】一方比較例４、５のれんがは、れんが屑を
各々６０、８０重量％添加したれんがで、見かけ気孔率
が高く、耐スラグ溶損性、耐熱スポール性、及び曲げ強
度が低下していた。なお、実施例６のれんがは、使用済
みのれんがの最大骨材粒径以上の粒径である１０〜５ｍ
ｍのれんが屑を添加したれんがで、充填性が悪く、耐ス
ラグ溶損性や曲げ強度が劣った。
各々６０、８０重量％添加したれんがで、見かけ気孔率
が高く、耐スラグ溶損性、耐熱スポール性、及び曲げ強
度が低下していた。なお、実施例６のれんがは、使用済
みのれんがの最大骨材粒径以上の粒径である１０〜５ｍ
ｍのれんが屑を添加したれんがで、充填性が悪く、耐ス
ラグ溶損性や曲げ強度が劣った。
【００２８】
【表１】
【００２９】また、表１には示さなかったが、れんが屑
を５００℃で焼成した後、実施例１のれんがと同一の粒
度構成で製造したれんがは、れんが製造直後の物性は実
施例１とほとんど変わらなかった。また、れんが製造後
に長期保管した際も、実施例１のれんがと比較して物性
の劣化は殆ど無かった。
を５００℃で焼成した後、実施例１のれんがと同一の粒
度構成で製造したれんがは、れんが製造直後の物性は実
施例１とほとんど変わらなかった。また、れんが製造後
に長期保管した際も、実施例１のれんがと比較して物性
の劣化は殆ど無かった。
【００３０】
【発明の効果】本発明により、従来廃棄物となっていた
高級原料を含有するれんが屑を有効利用することが可能
となるとともに、れんがコストの低減が図れる。
高級原料を含有するれんが屑を有効利用することが可能
となるとともに、れんがコストの低減が図れる。
Claims (3)
- 【請求項１】 窯炉で使用済みのマグネシア−カーボン
質耐火れんがを、れんがを構成している骨材の最大粒径
以下に粉砕して得られたれんが屑粉砕材５〜５０重量部
に、マグネシアクリンカー及びカーボンを加えて合計１
００重量部とし、さらに酸化防止剤を含む添加物を加え
て、全体の組成がマグネシア６９〜８９重量％、カーボ
ン１０〜３０重量％、及び酸化防止剤を含む添加物１〜
５重量％になるよう混合調整したのち、バインダーを添
加して成形、乾燥することを特徴とするマグネシア−カ
ーボン質耐火れんがの製造方法。 - 【請求項２】 窯炉で使用済みのマグネシア−カーボン
質耐火れんがを、該れんがを構成している骨材の最大粒
径以下に粉砕し、そのうち粒径１ｍｍ未満の粒子を除去
して得られたれんが屑粉砕材５〜５０重量部に、マグネ
シアクリンカー及びカーボンを加えて合計１００重量部
とし、さらに酸化防止剤を含む添加物を加えて、全体の
組成がマグネシア６９〜８９重量％、カーボン１０〜３
０重量％、及び酸化防止剤を含む添加物１〜５重量％に
なるよう混合調整したのち、バインダーを添加して成
形、乾燥することを特徴とするマグネシア−カーボン質
耐火れんがの製造方法。 - 【請求項３】 れんが屑粉砕材として粉砕後または、粒
径１ｍｍ未満の粒子を除去した後に１００〜６００℃で
加熱処理したものを用いることを特徴とする請求項１ま
たは２に記載のマグネシア−カーボン質耐火れんがの製
造方法。
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