JPH082600B2 - 表皮インモールド成形品の成形方法 - Google Patents
表皮インモールド成形品の成形方法Info
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- JPH082600B2 JPH082600B2 JP24568190A JP24568190A JPH082600B2 JP H082600 B2 JPH082600 B2 JP H082600B2 JP 24568190 A JP24568190 A JP 24568190A JP 24568190 A JP24568190 A JP 24568190A JP H082600 B2 JPH082600 B2 JP H082600B2
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- molding
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，賦形品の凹部底面の周縁部分にシワ等の外
観不良を生ずることがない表皮インモールド成形品の成
形方法に関する。
観不良を生ずることがない表皮インモールド成形品の成
形方法に関する。
第９図に示すごとく，自動車室内のフロントに設け
る，インストルメントパネル９は，表皮インモールド成
形品により作られている。
る，インストルメントパネル９は，表皮インモールド成
形品により作られている。
また，上記インストルメントパネル９は，センター上
面91,レジスターセンターパネル取付部92などにおい
て，凹部93を有している。
面91,レジスターセンターパネル取付部92などにおい
て，凹部93を有している。
そして，上記表皮インモールド成形品は，第10図に示
すごとく，一般に表皮８と基材７とが接合されて構成さ
れている。また，上記表皮８は，スキン層81とフォーム
層82とよりなる。該スキン層81は，一般に塩化ビニル樹
脂（PVC）よりなり，その厚さは約0.4〜0.7mmである。
そして，該スキン層81の表面には，シボ転写等が行われ
ている。また，上記フォーム層82は，ポリプロピレン樹
脂（PP）の発泡体よりなり，その厚さは約２〜3mmであ
る。また，上記基材７は,PP基材よりなり，その厚さは
約２〜3mmである。
すごとく，一般に表皮８と基材７とが接合されて構成さ
れている。また，上記表皮８は，スキン層81とフォーム
層82とよりなる。該スキン層81は，一般に塩化ビニル樹
脂（PVC）よりなり，その厚さは約0.4〜0.7mmである。
そして，該スキン層81の表面には，シボ転写等が行われ
ている。また，上記フォーム層82は，ポリプロピレン樹
脂（PP）の発泡体よりなり，その厚さは約２〜3mmであ
る。また，上記基材７は,PP基材よりなり，その厚さは
約２〜3mmである。
そして，上記表皮８は，凹部底面等を有した所定形状
に真空成形により賦形された後，インモールド成形によ
り上記基材７と成形，接合される。
に真空成形により賦形された後，インモールド成形によ
り上記基材７と成形，接合される。
しかしながら，上記従来技術には，次のような問題点
がある。
がある。
即ち，第９図及び第10図に示すごとく，上記インスト
ルメントパネル９の凹部93をインモールド成形により形
成する時，凹部底面の周縁部分83にシワ80が生じ易い。
このシワ80は，インモールド成形の後に，該フォーム層
82がスプリングバック（復元）する時に生ずるものと考
えられる。
ルメントパネル９の凹部93をインモールド成形により形
成する時，凹部底面の周縁部分83にシワ80が生じ易い。
このシワ80は，インモールド成形の後に，該フォーム層
82がスプリングバック（復元）する時に生ずるものと考
えられる。
即ち，本来，フォーム層82は，インモールド成形後に
いずれの部分においても均一に一定の厚さだけ復元する
はずである。しかし，上記周縁部分83においては，フォ
ーム層82の復元が他の部分よりも空間的に制約され，復
元が抑制されるものと考えられる。
いずれの部分においても均一に一定の厚さだけ復元する
はずである。しかし，上記周縁部分83においては，フォ
ーム層82の復元が他の部分よりも空間的に制約され，復
元が抑制されるものと考えられる。
そのため，上記周縁部分83にはシワ80が生じ易く，見
栄えが悪くなる。
栄えが悪くなる。
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもの
で，賦形品の凹部底面の周縁部分にシワ等の外観不良を
生ずることがなく，見栄えの良い表皮インモールド成形
品の成形方法を提供しようとするものである。
で，賦形品の凹部底面の周縁部分にシワ等の外観不良を
生ずることがなく，見栄えの良い表皮インモールド成形
品の成形方法を提供しようとするものである。
本発明は，スキン層及びフォーム層からなる表皮と基
材とを接合してなる表皮インモールド成形品を成形する
に当り，上記表皮を加熱し，その後該表皮を真空成形型
により賦形すると共に，賦形品の凹部底面の周縁部分に
おける表皮の厚みを他の部分よりも薄い薄肉部に成形
し，その後上記表皮を真空成形型より取り出し，その後
該表皮を基材成形型にセットし，次いで軟化状態の基材
用合成樹脂を投入しプレス成形することを特徴とする表
皮インモールド成形品の成形方法にある。
材とを接合してなる表皮インモールド成形品を成形する
に当り，上記表皮を加熱し，その後該表皮を真空成形型
により賦形すると共に，賦形品の凹部底面の周縁部分に
おける表皮の厚みを他の部分よりも薄い薄肉部に成形
し，その後上記表皮を真空成形型より取り出し，その後
該表皮を基材成形型にセットし，次いで軟化状態の基材
用合成樹脂を投入しプレス成形することを特徴とする表
皮インモールド成形品の成形方法にある。
本発明において最も注目すべきことは，上記賦形の際
に凹部底面の周縁部分における表皮の厚みを他の部分よ
りも薄い薄肉部に成形しておき，その後表皮インモール
ド成形を行うことにある。
に凹部底面の周縁部分における表皮の厚みを他の部分よ
りも薄い薄肉部に成形しておき，その後表皮インモール
ド成形を行うことにある。
上記スキン層は，例えば塩化ビニル樹脂（PVC）より
なり，厚さが約0.7mmのものである。また，上記フォー
ム層は，例えばポリプロピレン樹脂（PP）の発泡体より
なり，厚さが約3mmである。また，上記基材は,PP,アク
リロニトリルブタジエン樹脂（ABS）等よりなり，厚さ
が約2.5mmである。
なり，厚さが約0.7mmのものである。また，上記フォー
ム層は，例えばポリプロピレン樹脂（PP）の発泡体より
なり，厚さが約3mmである。また，上記基材は,PP,アク
リロニトリルブタジエン樹脂（ABS）等よりなり，厚さ
が約2.5mmである。
また，賦形品とは，表皮を加熱した後，該表皮を真空
成形によりインストルメントパネル等の所定形状に賦形
した中間成形品をいう。
成形によりインストルメントパネル等の所定形状に賦形
した中間成形品をいう。
また，上記真空成形に用いる成形型は，下型が凹部底
面形成部分において，凸状の肉盛部を有していることが
好ましい（第４図参照）。また，凹部底面の周縁部分と
は，上記インストルメントパネル等の賦形品における凹
部の底面周縁及びその近傍をいう。
面形成部分において，凸状の肉盛部を有していることが
好ましい（第４図参照）。また，凹部底面の周縁部分と
は，上記インストルメントパネル等の賦形品における凹
部の底面周縁及びその近傍をいう。
また，上記薄肉部とは，上記賦形品の凹部底面の周縁
部分における表皮の厚みを他の部分より薄くした部分を
いう（第６図参照）。この薄肉化は，表皮におけるフォ
ーム層を圧縮することにより行うことが好ましい。
部分における表皮の厚みを他の部分より薄くした部分を
いう（第６図参照）。この薄肉化は，表皮におけるフォ
ーム層を圧縮することにより行うことが好ましい。
本発明においては，スキン層及びフォーム層からなる
表皮と基材とを接合してなる表皮インモールド成形品を
成形するに当り，まず賦形品の凹部底面の周縁部分にお
ける表皮の厚みを他の部分よりも薄い薄肉部に成形して
いる。
表皮と基材とを接合してなる表皮インモールド成形品を
成形するに当り，まず賦形品の凹部底面の周縁部分にお
ける表皮の厚みを他の部分よりも薄い薄肉部に成形して
いる。
そのため，該賦形品に基材を成形接合した表皮インモ
ールド成形品においては，その凹部底面の周縁部分に，
シワ等の外観不良を生ずることがない。
ールド成形品においては，その凹部底面の周縁部分に，
シワ等の外観不良を生ずることがない。
これは，上記表皮インモールド成形品の凹部底面の周
縁部分においては，上記フォーム層を熱融着によりツブ
した状態にしているからである。即ち，上記薄肉部とす
ることにより，表皮の弾力性が失われているため，該薄
肉部は成形後にスプリングバックにより復元することが
なく，シワを生じないのである。
縁部分においては，上記フォーム層を熱融着によりツブ
した状態にしているからである。即ち，上記薄肉部とす
ることにより，表皮の弾力性が失われているため，該薄
肉部は成形後にスプリングバックにより復元することが
なく，シワを生じないのである。
したがって，本発明によれば，賦形品の凹部底面の周
縁部分にシワ等の外観不良を生ずることがなく，見栄え
の良い表皮インモールド成形品の成形方法を提供するこ
とができる。
縁部分にシワ等の外観不良を生ずることがなく，見栄え
の良い表皮インモールド成形品の成形方法を提供するこ
とができる。
本発明の実施例にかかる表皮インモールド成形品の成
形方法につき，第１図〜第８図を用いて説明する。
形方法につき，第１図〜第８図を用いて説明する。
即ち，本例は，第１図に示すごとく，スキン層81及び
フォーム層82からなる表皮８と基材７とを接合してな
る，表皮インモールド成形品としてのインストルメント
パネルを成形する方法である。
フォーム層82からなる表皮８と基材７とを接合してな
る，表皮インモールド成形品としてのインストルメント
パネルを成形する方法である。
上記成形に当たっては，まず，第２図に示すことく，
表皮８の両端部をクランプ６により把持する。そして，
第３図に示すごとく，該表皮８をヒータ４により加熱す
る。
表皮８の両端部をクランプ６により把持する。そして，
第３図に示すごとく，該表皮８をヒータ４により加熱す
る。
その後，第４図及び第５図に示すごとく，上記表皮８
を真空成形型５内にセットして所定形状に賦形する。
を真空成形型５内にセットして所定形状に賦形する。
その後，第６図に示すごとく，上記表皮８の賦形品8A
を真空成形型５より取り出す。該賦形品8Aは，第６図，
第７図に示すごとく，インスルメントパネルの外形状に
成形されていると共に，その凹部底面の周縁部分83にお
けるフォーム層82の厚みが他の部分よりも薄い薄肉部１
に成形されている。
を真空成形型５より取り出す。該賦形品8Aは，第６図，
第７図に示すごとく，インスルメントパネルの外形状に
成形されていると共に，その凹部底面の周縁部分83にお
けるフォーム層82の厚みが他の部分よりも薄い薄肉部１
に成形されている。
その後，第８図に示すごとく，上記賦形品8Aを基材成
形型６の上型61にセットする。次いで，下方の下型62上
に形成されたキャビティ63内に，基材用の合成樹脂71を
投入する。そして，樹脂投入後直ちに上型61と下型62と
を型締めし，上記合成樹脂71をプレス成形する。これに
より，第１図に示すごとく，表皮８と基材７とよりなる
表皮インモールド成形品を得る。
形型６の上型61にセットする。次いで，下方の下型62上
に形成されたキャビティ63内に，基材用の合成樹脂71を
投入する。そして，樹脂投入後直ちに上型61と下型62と
を型締めし，上記合成樹脂71をプレス成形する。これに
より，第１図に示すごとく，表皮８と基材７とよりなる
表皮インモールド成形品を得る。
上記スキン層81は，厚さが0.7mmのPVC成形体により構
成する。また，上記フォーム層82は，厚さ3mmのPPの15
倍発泡のフォームにより構成する。また，上記基材７
は，厚さが2.5mmのPPにより構成する。上記表皮８の加
熱は，表面の温度が180〜200℃になるまで行い，その後
約１分間加熱を続ける。
成する。また，上記フォーム層82は，厚さ3mmのPPの15
倍発泡のフォームにより構成する。また，上記基材７
は，厚さが2.5mmのPPにより構成する。上記表皮８の加
熱は，表面の温度が180〜200℃になるまで行い，その後
約１分間加熱を続ける。
上記真空成形型５においては，メス引き（上型の減
圧）により上記表皮８をインストルメントパネルの所定
の形状（第９図参照）に賦形し，また該表皮８のスキン
層81の表面にシボを転写する。
圧）により上記表皮８をインストルメントパネルの所定
の形状（第９図参照）に賦形し，また該表皮８のスキン
層81の表面にシボを転写する。
上記真空成形型５は，下型52が凹部底面形成部分にお
いて，凸状の肉盛部521を有している。該肉盛部521は，
曲率半径（Ｒ）20mm位の凸曲部を有している。
いて，凸状の肉盛部521を有している。該肉盛部521は，
曲率半径（Ｒ）20mm位の凸曲部を有している。
上記薄肉部１は，第６図及び第７図に示すごとく，フ
ォーム層82の厚さを約0.5mmまで熱融着して圧縮したも
のである。これにより，上記フォーム層82はその気泡の
大部分がツブれて，弾力性が失われていると共に，スプ
リングバックにより復元しない状態になっている。ま
た，他の部分の表皮８は，厚さが約2mm〜2.5mmに復元し
た発泡層を有している。
ォーム層82の厚さを約0.5mmまで熱融着して圧縮したも
のである。これにより，上記フォーム層82はその気泡の
大部分がツブれて，弾力性が失われていると共に，スプ
リングバックにより復元しない状態になっている。ま
た，他の部分の表皮８は，厚さが約2mm〜2.5mmに復元し
た発泡層を有している。
また，上記軟化状態の基材用合成樹脂としては,180〜
210℃に加熱溶融したポリプロピレン樹脂（PP）を用い
る。
210℃に加熱溶融したポリプロピレン樹脂（PP）を用い
る。
次に，効果につき説明する。
本例においては，第６図及び第７図に示すごとく，賦
形品8Aの凹部底面の周縁部分83における厚みを他の部分
（平均厚み2.5mm）よりも薄い薄肉部１に（厚み0.5mm）
形成している。そのため，上記凹部底面の周縁部分83に
おいては，シワを生ずることがない。これは，上記表皮
インモールド成形品の凹部底面の周縁部分83において
は，賦形品8Aのフォーム層81を薄肉部１に成形し，熱融
着により上記フォームの気泡をツブした状態にしている
からである。即ち，この薄肉部化によって，表皮８の弾
力性が失われているため，該表皮８はインサート成形後
に復元することがなく，シワを生じないのである。
形品8Aの凹部底面の周縁部分83における厚みを他の部分
（平均厚み2.5mm）よりも薄い薄肉部１に（厚み0.5mm）
形成している。そのため，上記凹部底面の周縁部分83に
おいては，シワを生ずることがない。これは，上記表皮
インモールド成形品の凹部底面の周縁部分83において
は，賦形品8Aのフォーム層81を薄肉部１に成形し，熱融
着により上記フォームの気泡をツブした状態にしている
からである。即ち，この薄肉部化によって，表皮８の弾
力性が失われているため，該表皮８はインサート成形後
に復元することがなく，シワを生じないのである。
したがって，本例によれば，表皮インモールド成形品
の凹部底面の周縁部分にシワ等の外観を生ずることがな
く，見栄えの良い表皮インモールド成形品を得ることが
できる。
の凹部底面の周縁部分にシワ等の外観を生ずることがな
く，見栄えの良い表皮インモールド成形品を得ることが
できる。
第１図〜第８図は本発明の実施例にかかる表皮インモー
ルド成形品を示し，第１図は表皮インモールド成形品の
断面図，第２図〜第８図は表皮インモールド成形品の成
形方法の工程説明図，第９図及び第10図は従来例を示
し，第９図は表皮インモールド成形品からなるインスト
ルメントパネルの斜視図，第10図は第９図のＡ−Ａ矢視
断面図である。 １……薄肉部， ５……真空成形型， 521……肉盛部， ６……基材成形型， ７……基材， ８……表皮， 81……スキン層， 82……フォーム層， 83……凹部底面の周縁部分， 8A……賦形品，
ルド成形品を示し，第１図は表皮インモールド成形品の
断面図，第２図〜第８図は表皮インモールド成形品の成
形方法の工程説明図，第９図及び第10図は従来例を示
し，第９図は表皮インモールド成形品からなるインスト
ルメントパネルの斜視図，第10図は第９図のＡ−Ａ矢視
断面図である。 １……薄肉部， ５……真空成形型， 521……肉盛部， ６……基材成形型， ７……基材， ８……表皮， 81……スキン層， 82……フォーム層， 83……凹部底面の周縁部分， 8A……賦形品，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 51/10 7619−4Ｆ 51/14 7619−4Ｆ // Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 安藤 光 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−34845（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】スキン層及びフォーム層からなる表皮と基
材とを接合してなる表皮インモールド成形品を成形する
に当り， 上記表皮を加熱し，その後該表皮を真空成形型により賦
形すると共に，賦形品の凹部底面の周縁部分における表
皮の厚みを他の部分よりも薄い薄肉部に成形し，その後
上記表皮を真空成形型より取り出し，その後該表皮を基
材成形型にセットし，次いで軟化状態の基材用合成樹脂
を投入しプレス成形することを特徴とする表皮インモー
ルド成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24568190A JPH082600B2 (ja) | 1990-09-13 | 1990-09-13 | 表皮インモールド成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24568190A JPH082600B2 (ja) | 1990-09-13 | 1990-09-13 | 表皮インモールド成形品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04122621A JPH04122621A (ja) | 1992-04-23 |
| JPH082600B2 true JPH082600B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=17137231
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24568190A Expired - Fee Related JPH082600B2 (ja) | 1990-09-13 | 1990-09-13 | 表皮インモールド成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082600B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7348504B2 (ja) * | 2019-10-31 | 2023-09-21 | キョーラク株式会社 | 成形体及びその製造方法 |
| JP7808447B2 (ja) * | 2021-09-22 | 2026-01-29 | マクセル株式会社 | リブ構造体及び取付構造体 |
-
1990
- 1990-09-13 JP JP24568190A patent/JPH082600B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04122621A (ja) | 1992-04-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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