JPH08264360A - 樹脂結合型磁石の製造方法および樹脂結合型磁石 - Google Patents
樹脂結合型磁石の製造方法および樹脂結合型磁石Info
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- JPH08264360A JPH08264360A JP7069685A JP6968595A JPH08264360A JP H08264360 A JPH08264360 A JP H08264360A JP 7069685 A JP7069685 A JP 7069685A JP 6968595 A JP6968595 A JP 6968595A JP H08264360 A JPH08264360 A JP H08264360A
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 樹脂結合型磁石において短時間または少工程
で品質ばらつきの少ない磁石の製造方法を与えることに
ある。 【構成】 原料粉末として磁性粉末にポリアミド樹脂、
またはポリイミド樹脂、エポキシ樹脂，ポリエチレン，
ポリフェニレンスルフィド，ＡＢＳ樹脂，アミノ樹脂，
フェノール樹脂，ポリエチレンテレフタレート，ポリカ
ーボネートの何れかを添加したものを使用し放電プラズ
マ焼結法を用いて樹脂結合型磁石を製造する製造方法。
で品質ばらつきの少ない磁石の製造方法を与えることに
ある。 【構成】 原料粉末として磁性粉末にポリアミド樹脂、
またはポリイミド樹脂、エポキシ樹脂，ポリエチレン，
ポリフェニレンスルフィド，ＡＢＳ樹脂，アミノ樹脂，
フェノール樹脂，ポリエチレンテレフタレート，ポリカ
ーボネートの何れかを添加したものを使用し放電プラズ
マ焼結法を用いて樹脂結合型磁石を製造する製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は樹脂結合型磁石の製造方
法および樹脂結合型磁石に関するものである。
法および樹脂結合型磁石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】現在、生産されている樹脂結合型磁石は
ＯＡ機器、カメラ、家電製品等に使用される小型モータ
ーを中心に需要が伸び、その生産数は年１０数％の高い
伸び率を示している。樹脂結合型磁石には特公昭５０−
１８５５９号公報等に開示されているような熱硬化性樹
脂による圧縮成形法によるものや、特公昭５５−３３１
７３号公報あるいは特公昭５８−５３４９１公報等に開
示されている射出成形法による磁石、さらに最近は特開
昭６１−１２１３０７号公報あるいは特開昭６２−２０
８６１２号公報等に開示されているような押出成形磁石
がある。
ＯＡ機器、カメラ、家電製品等に使用される小型モータ
ーを中心に需要が伸び、その生産数は年１０数％の高い
伸び率を示している。樹脂結合型磁石には特公昭５０−
１８５５９号公報等に開示されているような熱硬化性樹
脂による圧縮成形法によるものや、特公昭５５−３３１
７３号公報あるいは特公昭５８−５３４９１公報等に開
示されている射出成形法による磁石、さらに最近は特開
昭６１−１２１３０７号公報あるいは特開昭６２−２０
８６１２号公報等に開示されているような押出成形磁石
がある。
【０００３】現在、最も生産量が多いのは熱硬化性樹脂
を用いた磁石であるが、これは少ない樹脂量で磁石を成
形できる為、高性能な磁石が得られるからである。一
方、熱可塑性樹脂を用いた射出成形磁石、押出成形磁石
については複雑な形状、またはパイプ形状の磁石が得ら
れるが、成形時、樹脂と磁性粉末の混合物に対しある程
度の流動性が求められる為、添加する樹脂量が熱硬化性
樹脂の場合に比べ多くなり性能的には熱硬化性樹脂タイ
プにおよばないのが実際である。
を用いた磁石であるが、これは少ない樹脂量で磁石を成
形できる為、高性能な磁石が得られるからである。一
方、熱可塑性樹脂を用いた射出成形磁石、押出成形磁石
については複雑な形状、またはパイプ形状の磁石が得ら
れるが、成形時、樹脂と磁性粉末の混合物に対しある程
度の流動性が求められる為、添加する樹脂量が熱硬化性
樹脂の場合に比べ多くなり性能的には熱硬化性樹脂タイ
プにおよばないのが実際である。
【０００４】また、熱可塑性樹脂を用いて圧縮成形法で
磁石を成形するには樹脂と磁性粉末を型に入れ加熱しな
がら加圧する必要があり、従来技術ではホットプレスが
これに対応する。
磁石を成形するには樹脂と磁性粉末を型に入れ加熱しな
がら加圧する必要があり、従来技術ではホットプレスが
これに対応する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来技術では
次の様な問題点があった。
次の様な問題点があった。
【０００６】ホットプレスではその昇温、成形、冷却に
時間がかかり生産性が低くなる上に、加熱が伝熱による
為、成形時に成形体内部に温度差が生じそれが場所によ
る密度差の大きな原因となり、性能ばらつきを引き起こ
している。また、熱硬化性樹脂を使用する場合には成形
後加熱して樹脂を硬化させる必要があり、製品を得るた
めには最低限成形、焼成の２工程を経ることになる。更
に、樹脂を硬化させる前の成型品は機械的強度が弱く変
形、カケなどを起こしやすく取り扱いに充分な注意が必
要となる。
時間がかかり生産性が低くなる上に、加熱が伝熱による
為、成形時に成形体内部に温度差が生じそれが場所によ
る密度差の大きな原因となり、性能ばらつきを引き起こ
している。また、熱硬化性樹脂を使用する場合には成形
後加熱して樹脂を硬化させる必要があり、製品を得るた
めには最低限成形、焼成の２工程を経ることになる。更
に、樹脂を硬化させる前の成型品は機械的強度が弱く変
形、カケなどを起こしやすく取り扱いに充分な注意が必
要となる。
【０００７】本発明は、磁性粉末に熱可塑性樹脂または
熱硬化性樹脂を用いた樹脂結合型磁石の製造方法および
樹脂結合型磁石に関わるものであり、その目的とすると
ころは、上記課題を解決するとともに磁性粉末に熱可塑
性樹脂または熱硬化性樹脂を添加して放電プラズマ焼結
法で製造することで効率的かつ品質ばらつきの少ない樹
脂結合型磁石を製造する樹脂結合型磁石の製造方法を与
え、該製造方法で製造された樹脂結合型磁石を与えるも
のである。
熱硬化性樹脂を用いた樹脂結合型磁石の製造方法および
樹脂結合型磁石に関わるものであり、その目的とすると
ころは、上記課題を解決するとともに磁性粉末に熱可塑
性樹脂または熱硬化性樹脂を添加して放電プラズマ焼結
法で製造することで効率的かつ品質ばらつきの少ない樹
脂結合型磁石を製造する樹脂結合型磁石の製造方法を与
え、該製造方法で製造された樹脂結合型磁石を与えるも
のである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、磁性粉末に熱
可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を添加し、放電プラズマ
焼結法を用いて製造したことを特徴とする。
可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を添加し、放電プラズマ
焼結法を用いて製造したことを特徴とする。
【０００９】放電プラズマ焼結法とは、プラズマ活性化
焼結法とも呼ばれる方法で加圧下において金属粉末にパ
ルス状の電流を直接通電させることで粒子間に火花放電
とプラズマ発生を引き起こさせ粉末を焼結させるもので
ある。図１にその基本構成を示す。基本構成は成形の為
のプレスと通電の為の電源及び成形型からなっている。
この方法は１９６０年代に開発され金属間化合物、傾
斜機能材料等の開発に応用されてきた。放電プラズマ焼
結法は放電プラズマの発生を焼結のエネルギーする為に
場所による温度差が生じ難く、均質で高品位の焼結体が
得られる。また、その焼結速度も従来の焼結法に比べ速
い。更にこれまで困難と言われていたセラミックスと金
属の接合や多孔質焼結体の作製が可能なことが特徴とし
て上げられる。
焼結法とも呼ばれる方法で加圧下において金属粉末にパ
ルス状の電流を直接通電させることで粒子間に火花放電
とプラズマ発生を引き起こさせ粉末を焼結させるもので
ある。図１にその基本構成を示す。基本構成は成形の為
のプレスと通電の為の電源及び成形型からなっている。
この方法は１９６０年代に開発され金属間化合物、傾
斜機能材料等の開発に応用されてきた。放電プラズマ焼
結法は放電プラズマの発生を焼結のエネルギーする為に
場所による温度差が生じ難く、均質で高品位の焼結体が
得られる。また、その焼結速度も従来の焼結法に比べ速
い。更にこれまで困難と言われていたセラミックスと金
属の接合や多孔質焼結体の作製が可能なことが特徴とし
て上げられる。
【００１０】本発明はこの放電プラズマ焼結法を通常の
金属またはセラミックスの焼結ではなく磁性粉末に添加
した結合剤としての樹脂の溶融、または硬化反応を引き
起こす為の加熱手段として応用したものである。
金属またはセラミックスの焼結ではなく磁性粉末に添加
した結合剤としての樹脂の溶融、または硬化反応を引き
起こす為の加熱手段として応用したものである。
【００１１】磁性粉末に熱可塑性樹脂または熱硬化性樹
脂を添加し型に充填した後、放電プラズマ焼結の原理に
従い加圧しながらパルス電流を通電し、通電により粉末
が発熱し周囲の樹脂を加熱する。樹脂が熱可塑性樹脂で
あれば溶融し同時に行われる加圧により磁性粉末間の空
隙に進入し、液状滑剤として機能し、成形体を緻密加さ
せる。ある程度緻密化した後型を冷却し、成形体を取り
出す。これにより熱可塑性樹脂を結合剤としながら射出
成形や押出成形に比べ磁性粉末の含有量が多い高性能な
樹脂結合型磁石が得られる。また、樹脂がエポキシ樹脂
の様な熱硬化性樹脂であれば、同様に樹脂が加熱されそ
の昇温過程で一度軟化、または低粘度化が起こる。この
際、加圧により成形体の緻密化が起こる、その後温度の
上昇に伴い硬化反応が起こり硬化する。硬化後冷却し成
形体を取り出す。これによりこれまでは成形と樹脂硬化
の為の焼成の２工程であったものが１工程で行えること
になる。
脂を添加し型に充填した後、放電プラズマ焼結の原理に
従い加圧しながらパルス電流を通電し、通電により粉末
が発熱し周囲の樹脂を加熱する。樹脂が熱可塑性樹脂で
あれば溶融し同時に行われる加圧により磁性粉末間の空
隙に進入し、液状滑剤として機能し、成形体を緻密加さ
せる。ある程度緻密化した後型を冷却し、成形体を取り
出す。これにより熱可塑性樹脂を結合剤としながら射出
成形や押出成形に比べ磁性粉末の含有量が多い高性能な
樹脂結合型磁石が得られる。また、樹脂がエポキシ樹脂
の様な熱硬化性樹脂であれば、同様に樹脂が加熱されそ
の昇温過程で一度軟化、または低粘度化が起こる。この
際、加圧により成形体の緻密化が起こる、その後温度の
上昇に伴い硬化反応が起こり硬化する。硬化後冷却し成
形体を取り出す。これによりこれまでは成形と樹脂硬化
の為の焼成の２工程であったものが１工程で行えること
になる。
【００１２】請求項１２〜１４において樹脂の添加量を
０．５〜１０ｗｔ％としたのは実施例において説明する
通り従来法との比較において本発明品の磁気特性におけ
る優位性が明らかに認められる範囲である為である。
０．５〜１０ｗｔ％としたのは実施例において説明する
通り従来法との比較において本発明品の磁気特性におけ
る優位性が明らかに認められる範囲である為である。
【００１３】
【実施例】以下、実施例に従い説明する。
【００１４】（実施例１）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのナイロン１２を
１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容
量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０
分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペ
レット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセ
ットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２３０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのナイロン１２を
１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容
量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０
分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペ
レット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセ
ットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２３０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
【００１５】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のナイロン１２を結合剤とした圧縮成形磁
石をホットプレスにより作製し同様の測定を行った（ナ
イロン１２は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用
し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度２３０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のナイロン１２を結合剤とした圧縮成形磁
石をホットプレスにより作製し同様の測定を行った（ナ
イロン１２は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用
し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度２３０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
【００１６】結果を図２に示す。
【００１７】図２から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００１８】（実施例２）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのポリイミド樹脂
を１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を
容量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１
０分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍの
ペレット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置に
セットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２７０℃、保持時間５分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのポリイミド樹脂
を１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を
容量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１
０分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍの
ペレット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置に
セットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２７０℃、保持時間５分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
【００１９】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリイミド樹脂を結合剤とした圧縮成形
磁石をホットプレスにより作製し同様の測定を行った
（ポリイミド樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のも
の使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また
加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度２７０℃，成形保
持時間５分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリイミド樹脂を結合剤とした圧縮成形
磁石をホットプレスにより作製し同様の測定を行った
（ポリイミド樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のも
の使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また
加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度２７０℃，成形保
持時間５分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2とした）。
【００２０】結果を図３に示す。
【００２１】図３から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００２２】（実施例３）原料粉末としてＳｍ、Ｃｏを
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのエポキシ樹脂粉末を１．０，２．０ｗｔ％添加
し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混合
機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた粉
末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２３０℃、保
持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ
／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとした。
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのエポキシ樹脂粉末を１．０，２．０ｗｔ％添加
し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混合
機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた粉
末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２３０℃、保
持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ
／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとした。
【００２３】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のエポキシ樹脂を結合剤とした圧縮成形磁
石を作製し同様の測定を行った（エポキシ樹脂は平均粒
径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は１．
０，２．０ｗｔ％とした，成形圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ
2で成形後、１５０℃で１時間焼成し樹脂を硬化させ
た）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のエポキシ樹脂を結合剤とした圧縮成形磁
石を作製し同様の測定を行った（エポキシ樹脂は平均粒
径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は１．
０，２．０ｗｔ％とした，成形圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ
2で成形後、１５０℃で１時間焼成し樹脂を硬化させ
た）。
【００２４】結果を図４に示す。
【００２５】図４から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００２６】（実施例４）原料粉末としてＳｍ、Ｃｏを
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのポリエチレン粉末を１．０，２．０ｗｔ％添加
し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混合
機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた粉
末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）１２０℃、保
持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ
／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとした。
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのポリエチレン粉末を１．０，２．０ｗｔ％添加
し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混合
機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた粉
末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）１２０℃、保
持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ
／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとした。
【００２７】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリエチレンを結合剤とした圧縮成形磁
石を作製し同様の測定を行った（ポリエチレンは平均粒
径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は１．
０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温速度５０℃／
分，保持温度１２０℃，成形保持時間５分、冷却速度３
０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリエチレンを結合剤とした圧縮成形磁
石を作製し同様の測定を行った（ポリエチレンは平均粒
径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は１．
０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温速度５０℃／
分，保持温度１２０℃，成形保持時間５分、冷却速度３
０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
【００２８】結果を図５に示す。
【００２９】図５から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００３０】（実施例５）原料粉末としてＳｍ、Ｃｏを
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのポリフェニレンスルフィド粉末を１．０，２．
０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高
速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合し
た。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形
用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセットした。
焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）
３５０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力
６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａ
とした。
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのポリフェニレンスルフィド粉末を１．０，２．
０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高
速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合し
た。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形
用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセットした。
焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）
３５０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力
６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａ
とした。
【００３１】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリフェニレンスルフィドを結合剤とし
た圧縮成形磁石を作製し同様の測定を行った（ポリフェ
ニレンスルフィドは平均粒径２０μｍ以下の粉末状のも
の使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また
加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度３５０℃，成形保
持時間８分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリフェニレンスルフィドを結合剤とし
た圧縮成形磁石を作製し同様の測定を行った（ポリフェ
ニレンスルフィドは平均粒径２０μｍ以下の粉末状のも
の使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また
加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度３５０℃，成形保
持時間８分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2とした）。
【００３２】結果を図６に示す。
【００３３】図６から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００３４】（実施例６）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのＡＢＳ樹脂を
１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容
量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０
分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペ
レット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセ
ットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）１３０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのＡＢＳ樹脂を
１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容
量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０
分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペ
レット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセ
ットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）１３０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
【００３５】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のＡＢＳ樹脂を結合剤とした圧縮成形磁石
をホットプレスにより作製し同様の測定を行った（ＡＢ
Ｓ樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、
添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温
速度５０℃／分，保持温度１３０℃，成形保持時間３
分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のＡＢＳ樹脂を結合剤とした圧縮成形磁石
をホットプレスにより作製し同様の測定を行った（ＡＢ
Ｓ樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、
添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温
速度５０℃／分，保持温度１３０℃，成形保持時間３
分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2とした）。
【００３６】結果を図７に示す。
【００３７】図７から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００３８】（実施例７）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのアミノ樹脂を
１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容
量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０
分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペ
レット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセ
ットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２４０℃、保持時間５分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのアミノ樹脂を
１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容
量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０
分間混合した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペ
レット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセ
ットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２４０℃、保持時間５分，冷却温度６０℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
【００３９】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のアミノ樹脂を結合剤とした圧縮成形磁石
をホットプレスにより作製し同様の測定を行った（アミ
ノ樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、
添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温
速度５０℃／分，保持温度２４０℃，成形保持時間２０
分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のアミノ樹脂を結合剤とした圧縮成形磁石
をホットプレスにより作製し同様の測定を行った（アミ
ノ樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、
添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温
速度５０℃／分，保持温度２４０℃，成形保持時間２０
分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2とした）。
【００４０】結果を図８に示す。
【００４１】図８から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００４２】（実施例８）原料粉末としてＳｍ、Ｃｏを
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのフェノール樹脂粉末を１．０，２．０ｗｔ％添
加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混
合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた
粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２５０℃、保
持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ
／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとした。
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのフェノール樹脂粉末を１．０，２．０ｗｔ％添
加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混
合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた
粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２５０℃、保
持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ
／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとした。
【００４３】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のフェノール樹脂を結合剤とした圧縮成形
磁石を作製し同様の測定を行った（フェノール樹脂は平
均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は
１．０，２．０ｗｔ％とした，成形圧力６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2で成形後、２５０℃で１時間焼成し樹脂を硬化さ
せた）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のフェノール樹脂を結合剤とした圧縮成形
磁石を作製し同様の測定を行った（フェノール樹脂は平
均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は
１．０，２．０ｗｔ％とした，成形圧力６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2で成形後、２５０℃で１時間焼成し樹脂を硬化さ
せた）。
【００４４】結果を図９に示す。
【００４５】図９から本発明により場所による密度差の
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分かる。
【００４６】（実施例９）原料粉末としてＳｍ、Ｃｏを
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのポリエチレンテレフタレート粉末を１．０，
２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌ
の高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合
した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成
形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセットし
た。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温
度）１３０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加
圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５０
０Ａとした。
主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製し
た磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボールミ
ルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０μ
ｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径２
０μｍのポリエチレンテレフタレート粉末を１．０，
２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌ
の高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合
した。得られた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成
形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセットし
た。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温
度）１３０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加
圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５０
０Ａとした。
【００４７】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリエチレンテレフタレートを結合剤と
した圧縮成形磁石を作製し同様の測定を行った（ポリエ
チレンテレフタレートは平均粒径２０μｍ以下の粉末状
のもの使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，
また加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度１３０℃，成
形保持時間５分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５
０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリエチレンテレフタレートを結合剤と
した圧縮成形磁石を作製し同様の測定を行った（ポリエ
チレンテレフタレートは平均粒径２０μｍ以下の粉末状
のもの使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，
また加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度１３０℃，成
形保持時間５分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５
０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
【００４８】結果を図１０に示す。
【００４９】図１０から本発明により場所による密度差
の少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分か
る。
の少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分か
る。
【００５０】（実施例１０）原料粉末としてＳｍ、Ｃｏ
を主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製
した磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボール
ミルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０
μｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径
２０μｍのポリカーボネート粉末を１．０，２．０ｗｔ
％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動
型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得ら
れた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に
充填し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件
は昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）１８０
℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０
ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとし
た。
を主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製
した磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボール
ミルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０
μｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径
２０μｍのポリカーボネート粉末を１．０，２．０ｗｔ
％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動
型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得ら
れた粉末４５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に
充填し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件
は昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）１８０
℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０
ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０００Ａ〜１５００Ａとし
た。
【００５１】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約３０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリカーボネートを結合剤とした圧縮成
形磁石を作製し同様の測定を行った（ポリカーボネート
は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量
は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温速度５
０℃／分， 保持温度１８０℃，成形保持時間５分、冷
却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃｍ2と
した）。
柱状の成形体を取り出し、高さ方向に５等分しアルキメ
デス法によりそれぞれの密度の測定を行った。尚、比較
の為に同形状のポリカーボネートを結合剤とした圧縮成
形磁石を作製し同様の測定を行った（ポリカーボネート
は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量
は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加熱は昇温速度５
０℃／分， 保持温度１８０℃，成形保持時間５分、冷
却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／ｃｍ2と
した）。
【００５２】結果を図１１に示す。
【００５３】図１２から本発明により場所による密度差
の少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分か
る。
の少ない均一な樹脂結合型磁石を得られることが分か
る。
【００５４】（実施例１１）原料粉末としてＮｄ，Ｆ
ｅ、Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末
を用いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６
μｍに粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り
除いた。得られた粉末に平均粒径２０μｍのナイロン６
を０．２ｗｔ％間隔で０．３〜１２ｗｔ％の範囲で添加
し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混合
機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた粉
末１５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２３０℃、保
持時間３分，１０分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５
０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００Ａ〜１５００Ａと
した。
ｅ、Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末
を用いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６
μｍに粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り
除いた。得られた粉末に平均粒径２０μｍのナイロン６
を０．２ｗｔ％間隔で０．３〜１２ｗｔ％の範囲で添加
し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型混合
機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られた粉
末１５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充填
し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は昇
温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２３０℃、保
持時間３分，１０分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５
０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００Ａ〜１５００Ａと
した。
【００５５】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約１０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、磁気性能測定を行った。尚、
比較の為に同形状のナイロン６を結合剤とした圧縮成形
磁石をホットプレスにより作製し同様の測定を行った
（ナイロン１２は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの
使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加
熱は昇温速度５０℃／分，保持温度２３０℃，成形保持
時間３分、１０分，冷却速度３０℃／分，成形圧力は６
５０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、磁気性能測定を行った。尚、
比較の為に同形状のナイロン６を結合剤とした圧縮成形
磁石をホットプレスにより作製し同様の測定を行った
（ナイロン１２は平均粒径２０μｍ以下の粉末状のもの
使用し、添加量は１．０，２．０ｗｔ％とした，また加
熱は昇温速度５０℃／分，保持温度２３０℃，成形保持
時間３分、１０分，冷却速度３０℃／分，成形圧力は６
５０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
【００５６】結果を図１２に示す。
【００５７】図１２から本発明品はにおいて保持時間３
分で性能的に飽和状態となるが従来法では保持時間１０
分にならないと本発明品に追いつかないことが分かる。
また性能的には保持時間３分の場合，ナイロン１２の添
加量０．５〜１０ｗｔ％の範囲では本発明品の方が優れ
ていることが分かる。
分で性能的に飽和状態となるが従来法では保持時間１０
分にならないと本発明品に追いつかないことが分かる。
また性能的には保持時間３分の場合，ナイロン１２の添
加量０．５〜１０ｗｔ％の範囲では本発明品の方が優れ
ていることが分かる。
【００５８】（実施例１２）原料粉末としてＮｄ，Ｆ
ｅ、Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末
を用いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６
μｍに粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り
除いた。得られた粉末に平均粒径２０μｍのポリイミド
樹脂を０．２ｗｔ％間隔で０．３〜１２ｗｔ％の範囲で
添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型
混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られ
た粉末１５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充
填し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は
昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２７０℃、
保持時間５分，１０分，冷却温度８４℃／分、加圧力６
５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００Ａ〜１５００Ａ
とした。
ｅ、Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末
を用いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６
μｍに粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り
除いた。得られた粉末に平均粒径２０μｍのポリイミド
樹脂を０．２ｗｔ％間隔で０．３〜１２ｗｔ％の範囲で
添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動型
混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得られ
た粉末１５ｇを外径２０ｍｍのペレット成形用金型に充
填し、放電プラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は
昇温速度８０度／分，焼結温度（保持温度）２７０℃、
保持時間５分，１０分，冷却温度８４℃／分、加圧力６
５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００Ａ〜１５００Ａ
とした。
【００５９】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約１０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し、磁気性能測定を行った。尚、
比較の為に同形状のポリイミド樹脂を結合剤とした圧縮
成形磁石をホットプレスにより作製し同様の測定を行っ
た（ポリイミド樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状の
もの使用し、添加量は０．３〜１２ｗｔ％とした，また
加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度２７０℃，成形保
持時間５分、１０分，冷却速度３０℃／分，成形圧力は
６５０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
柱状の成形体を取り出し、磁気性能測定を行った。尚、
比較の為に同形状のポリイミド樹脂を結合剤とした圧縮
成形磁石をホットプレスにより作製し同様の測定を行っ
た（ポリイミド樹脂は平均粒径２０μｍ以下の粉末状の
もの使用し、添加量は０．３〜１２ｗｔ％とした，また
加熱は昇温速度５０℃／分，保持温度２７０℃，成形保
持時間５分、１０分，冷却速度３０℃／分，成形圧力は
６５０ｋｇｆ／ｃｍ2とした）。
【００６０】結果を図１３に示す。
【００６１】図１３から本発明品はにおいて保持時間５
分で性能的に飽和状態となるが従来法では保持時間１０
分にならないと本発明品に追いつかないことが分かる。
また性能的には保持時間５分の場合，ポリイミド樹脂の
添加量０．５〜１０ｗｔ％の範囲では本発明品の方が優
れていることが分かる。
分で性能的に飽和状態となるが従来法では保持時間１０
分にならないと本発明品に追いつかないことが分かる。
また性能的には保持時間５分の場合，ポリイミド樹脂の
添加量０．５〜１０ｗｔ％の範囲では本発明品の方が優
れていることが分かる。
【００６２】（実施例１３）原料粉末としてＳｍ、Ｃｏ
を主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製
した磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボール
ミルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０
μｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径
２０μｍのエポキシ樹脂粉末を０．２ｗｔ％間隔で０．
３〜１２ｗｔ％の範囲で添加し、総重量５ｋｇの粉末を
容量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１
０分間混合した。得られた粉末１５ｇを外径２０ｍｍの
ペレット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置に
セットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２３０℃、保持時間３分，冷却温度８４℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
を主成分とし鋳造法により作製された合金を粉砕し作製
した磁性粉末を用いた。磁性粉末は最終的に振動ボール
ミルで平均粒径約３６μｍに粉砕した後、ふるいで９０
μｍ以上のものを取り除いた。得られた粉末に平均粒径
２０μｍのエポキシ樹脂粉末を０．２ｗｔ％間隔で０．
３〜１２ｗｔ％の範囲で添加し、総重量５ｋｇの粉末を
容量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１
０分間混合した。得られた粉末１５ｇを外径２０ｍｍの
ペレット成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置に
セットした。焼結条件は昇温速度８０度／分，焼結温度
（保持温度）２３０℃、保持時間３分，冷却温度８４℃
／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００
Ａ〜１５００Ａとした。
【００６３】焼結後、外径２０ｍｍ高さ約１０ｍｍの円
柱状の成形体を取り出し磁気性能測定を行った。尚、比
較の為に同形状のエポキシ樹脂を結合剤とした圧縮成形
磁石を作製し同様の測定を行った（エポキシ樹脂は平均
粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は０．
３〜１２ｗｔ％とした，成形圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2
で成形後、１５０℃で１時間焼成し樹脂を硬化させ
た）。
柱状の成形体を取り出し磁気性能測定を行った。尚、比
較の為に同形状のエポキシ樹脂を結合剤とした圧縮成形
磁石を作製し同様の測定を行った（エポキシ樹脂は平均
粒径２０μｍ以下の粉末状のもの使用し、添加量は０．
３〜１２ｗｔ％とした，成形圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2
で成形後、１５０℃で１時間焼成し樹脂を硬化させ
た）。
【００６４】結果を図１４に示す。
【００６５】図１４から本発明品の方が従来法に比べ性
能が高くなっているのが分かるが、エポキシ添加量０．
５〜１２ｗｔ％の範囲においてはその差が明らかに認め
られる。
能が高くなっているのが分かるが、エポキシ添加量０．
５〜１２ｗｔ％の範囲においてはその差が明らかに認め
られる。
【００６６】
【発明の効果】以上述べたように本発明による製造方法
を用いることにより密度バラツキの少ない均一な樹脂結
合型磁石が得られ、且つ従来２工程であった成形、焼成
が１工程で可能となるため製造に費やす時間が大幅に短
縮できる。
を用いることにより密度バラツキの少ない均一な樹脂結
合型磁石が得られ、且つ従来２工程であった成形、焼成
が１工程で可能となるため製造に費やす時間が大幅に短
縮できる。
【図１】本発明の実施例における放電プラズマ焼結装置
の基本構成図である。
の基本構成図である。
【図２】本発明によるポリアミド樹脂を用いた圧縮成形
型磁石の場所による密度変化。
型磁石の場所による密度変化。
【図３】本発明によるポリイミド樹脂を用いた圧縮成形
型磁石の場所による密度変化。
型磁石の場所による密度変化。
【図４】本発明によるエポキシ樹脂を用いた圧縮成形型
磁石の場所による密度変化。
磁石の場所による密度変化。
【図５】本発明によるポリエチレンを用いた圧縮成形型
磁石の場所による密度変化。
磁石の場所による密度変化。
【図６】本発明によるポリフェニレンスルフィドを用い
た圧縮成形型磁石の場所による密度変化。
た圧縮成形型磁石の場所による密度変化。
【図７】本発明によるＡＢＳ樹脂を用いた圧縮成形型磁
石の場所による密度変化。
石の場所による密度変化。
【図８】本発明によるアミノ樹脂を用いた圧縮成形型磁
石の場所による密度変化。
石の場所による密度変化。
【図９】本発明によるフェノール樹脂を用いた圧縮成形
型磁石の場所による密度変化。
型磁石の場所による密度変化。
【図１０】本発明によるポリエチレンテレフタレートを
用いた圧縮成形型磁石の場所による密度変化。
用いた圧縮成形型磁石の場所による密度変化。
【図１１】本発明によるポリカーボネートを用いた圧縮
成形型磁石の場所による密度変化。
成形型磁石の場所による密度変化。
【図１２】本発明によるポリアミド樹脂を用いた圧縮成
形型磁石の樹脂量及び保持時間による磁気性能変化。
形型磁石の樹脂量及び保持時間による磁気性能変化。
【図１３】本発明によるポリイミド樹脂を用いた圧縮成
形型磁石の樹脂量及び保持時間による磁気性能変化。
形型磁石の樹脂量及び保持時間による磁気性能変化。
【図１４】本発明によるエポキシ樹脂を用いた圧縮成形
型磁石の樹脂量及び保持時間による磁気性能変化。
型磁石の樹脂量及び保持時間による磁気性能変化。
１ 上電極 ２ 下電極 ３ 上パンチ ４ 下パンチ ５ 型 ６ 粉末 ７ 熱電対 ８ 電源
Claims (15)
- 【請求項１】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末に熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を添加し、放
電プラズマ焼結法を用いて製造することを特徴とする樹
脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項２】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にポリアミド樹脂を添加し、放電プラズマ焼結法
を用いて製造することを特徴とする請求項１記載の樹脂
結合型磁石の製造方法。 - 【請求項３】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にポリイミド樹脂を添加し、放電プラズマ焼結法
を用いて製造することを特徴とする請求項１記載の樹脂
結合型磁石の製造方法。 - 【請求項４】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にエポキシ樹脂を添加し、放電プラズマ焼結法を
用いて製造することを特徴とする請求項１記載の樹脂結
合型磁石の製造方法。 - 【請求項５】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にポリエチレンを添加し、放電プラズマ焼結法を
用いて製造することを特徴とする請求項１記載の樹脂結
合型磁石の製造方法。 - 【請求項６】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にポリフェニレンスルフィドを添加し、放電プラ
ズマ焼結法を用いて製造することを特徴とする請求項１
記載の樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項７】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にＡＢＳ樹脂を添加し、放電プラズマ焼結法を用
いて製造することを特徴とする請求項１記載の樹脂結合
型磁石の製造方法。 - 【請求項８】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にアミノ樹脂を添加し、放電プラズマ焼結法を用
いて製造することを特徴とする請求項１記載の樹脂結合
型磁石の製造方法。 - 【請求項９】 樹脂結合型磁石の製造方法において、磁
性粉末にフェノール樹脂を添加し、放電プラズマ焼結法
を用いて製造することを特徴とする請求項１記載の樹脂
結合型磁石の製造方法。 - 【請求項１０】 樹脂結合型磁石の製造方法において、
磁性粉末にポリエチレンテレフタレートを添加し、放電
プラズマ焼結法を用いて製造することを特徴とする請求
項１記載の樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項１１】 樹脂結合型磁石の製造方法において、
磁性粉末にポリカーボネートを添加し、放電プラズマ焼
結法を用いて製造することを特徴とする請求項１記載の
樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項１２】 樹脂結合型磁石の製造方法において、
磁性粉末にポリアミド樹脂を０．５〜１０ｗｔ％添加
し、放電プラズマ焼結法を用いて製造したことを特徴と
する請求項２記載の樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項１３】 樹脂結合型磁石の製造方法において、
磁性粉末にポリイミド樹脂を０．５〜１０ｗｔ％添加
し、放電プラズマ焼結法を用いて製造したことを特徴と
する請求項３記載の樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項１４】 樹脂結合型磁石の製造方法において、
磁性粉末にエポキシ樹脂を０．５〜１０ｗｔ％添加し、
放電プラズマ焼結法を用いて製造したことを特徴とする
請求項４記載の樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項１５】 樹脂結合型磁石において、請求項１乃
至１４のいずれかに記載された放電プラズマ焼結法を用
いて製造したことを特徴とする樹脂結合型磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7069685A JPH08264360A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 樹脂結合型磁石の製造方法および樹脂結合型磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7069685A JPH08264360A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 樹脂結合型磁石の製造方法および樹脂結合型磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08264360A true JPH08264360A (ja) | 1996-10-11 |
Family
ID=13409980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7069685A Pending JPH08264360A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 樹脂結合型磁石の製造方法および樹脂結合型磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08264360A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004146542A (ja) * | 2002-10-23 | 2004-05-20 | Asahi Kasei Chemicals Corp | 磁石用固形材料及びその製造方法 |
| JP2019536909A (ja) * | 2016-11-18 | 2019-12-19 | アルケマ フランス | 焼結可能な磁性粉末組成物と、この組成物を焼結して作られた三次元物品 |
| CN116278023A (zh) * | 2023-02-14 | 2023-06-23 | 清华大学 | 一种自润滑滑动轴承及其制备方法 |
-
1995
- 1995-03-28 JP JP7069685A patent/JPH08264360A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004146542A (ja) * | 2002-10-23 | 2004-05-20 | Asahi Kasei Chemicals Corp | 磁石用固形材料及びその製造方法 |
| JP2019536909A (ja) * | 2016-11-18 | 2019-12-19 | アルケマ フランス | 焼結可能な磁性粉末組成物と、この組成物を焼結して作られた三次元物品 |
| CN116278023A (zh) * | 2023-02-14 | 2023-06-23 | 清华大学 | 一种自润滑滑动轴承及其制备方法 |
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