JPH0826832A

JPH0826832A - セラミックスグリーンシート用スラリーの製造方法

Info

Publication number: JPH0826832A
Application number: JP7046628A
Authority: JP
Inventors: Noboru Kojima; 暢小島; Yasuo Suzuki; 靖生鈴木; Yasue Nishino; 靖江西野; Kazuaki Endo; 一明遠藤
Original assignee: FDK Corp
Current assignee: FDK Corp
Priority date: 1994-05-09
Filing date: 1995-02-13
Publication date: 1996-01-30

Abstract

(57)【要約】【目的】塊がなく、また均一に分散されたスラリーを
製造することのできるセラミックスグリーンシート用ス
ラリーの製造方法を提供すること【構成】セラミックス粉体を溶媒に均一に分散させて
セラミックススラリーを製造する。これとは別にバイン
ダを溶媒に均一に溶解させてバインダ液を製造する。こ
のようにそれぞれ別々に溶媒に分散・溶解しているの
で、ともに均一に溶解される。さらに、バインダ液に可
塑剤を添加して、攪拌し均一に混合させることにより、
バインダの絡み具合が十分にほぐれたバインダ可塑剤混
合液を製造する。そして、このようにして製造したバイ
ンダ可塑剤混合液と上記セラミックススラリーを混合し
てスラリーを製造するが、両者はともに液状であるの
で、混合しやすく全体に均一に混ざり合う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、セラミックスグリーン
シート用スラリーの製造方法に関するもので、より具体
的には、各材料を混合するスラリーの作成工程の改良に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のセラミックスグリーンシートの製
造方法としては、図５に示すように、セラミックス粉体
に粉状のバインダ，可塑剤，溶剤並びに分散剤等をボー
ルミルなどの攪拌手段内にそれぞれ充填し、それらを同
時にまとめて攪拌し混合することによりスラリーを製造
する。そして、その様にして製造されたスラリーをドク
ターブレード法などにより所定の厚さのシート状に形成
した後、加熱乾燥させることによりグリーンシートを製
造するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来のスラリーの製造方法では、混合時に各材料を均
一にまぜることができず、塊が生じてしまうことがあ
る。すると、均一に分散されたスラリーが得られず、よ
って高品質なグリーンシートを製造することができなか
った。すなわち、シート状に形成した際にシートの引っ
張り強度や接着強度が十分に得られないばかりか、積層
し焼成した際の収縮率が部分的に異なるため寸法精度が
十分に得られなくなるという問題を生じる。このこと
は、高重合度のバインダを混合する場合に顕著に現われ
る。

【０００４】また、このような従来の製造方法では各材
料が均一に混ざりにくかったため、攪拌・混合に長時間
を要し製造効率が悪いばかりでなく、たとえ長時間攪拌
したとしても上記した如く完全に均一にすることはでき
なかった。

【０００５】本発明は、上記した背景に鑑みてなされた
もので、その目的とするところは、上記各種の問題点を
解決し、塊がなく、また均一に分散されたスラリーを短
時間で製造することのできるセラミックスグリーンシー
ト用スラリーの製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ため、本発明に係るセラミックスグリーンシート用スラ
リーの製造方法では、セラミックス粉体を溶媒に均一に
分散させてセラミックススラリーを製造し、このセラミ
ックススラリーの製造とは別にバインダを溶媒に均一に
溶解させてバインダ液を製造し、次いで、上記バインダ
液に可塑剤を添加・混合してバインダ可塑剤混合液を製
造し、その後、上記バインダ可塑剤混合液と上記セラミ
ックススラリーを混合するようにした（請求項１）。

【０００７】また、別の方法としては所定粒径のセラミ
ックス粉体を溶媒を用いて湿式粉砕し、未乾燥状態にす
ることによりセラミックススラリーを製造し、このセラ
ミックススラリーの製造とは別にバインダを溶媒に均一
に溶解させてバインダ液を製造し、次いで、上記バイン
ダ液に可塑剤を添加・混合してバインダ可塑剤混合液を
製造し、その後、上記バインダ可塑剤混合液と上記セラ
ミックススラリーを混合するようにしてもよい（請求項
２）。

【０００８】そして、好ましくは前記バインダを複数用
いる場合に、各バインダをそれぞれ溶媒に溶解させたも
のを、可塑剤とともに混合して１つのバインダ・可塑剤
混合液を製造し、それをセラミックススラリーと混合す
ることである（請求項３）。また、そのように複数のバ
インダを用いる場合に、可塑剤の添加もそれぞれのバイ
ンダ液ごとに行う。すなわち、各バインダ液にそれぞれ
可塑剤を添加・混合して複数のバインダ・可塑剤混合液
を製造し、それをセラミックススラリーと混合するよう
にするとなおよい（請求項４）。

【０００９】さらに前記セラミックス粉体を混合する溶
媒と、前記バインダと混合する溶媒とが異なる場合に、
一部に同一の官能基を有する溶媒または同じ溶媒を用い
るようにするのが望ましい（請求項５）。さらには、前
記セラミックススラリーを製造する際と、前記バインダ
液を製造する際の少なくとも一方に分散剤を混入するよ
うにするとなお良い（請求項６）。

【００１０】

【作用】請求項１及び２の発明では、セラミックス粉体
とバインダとをそれぞれ別々に溶剤に分散・混合してい
るので、それぞれがともに均一に混合される。また得ら
れたバインダ液にはさらに可塑剤を添加することによ
り、バインダの絡み具合を十分にほぐしたバインダ可塑
剤混合液が製造され、しかも、一般に可塑剤の添加量は
ごく僅かであるが、混合対象のバインダ液に添加するこ
とによりバインダに対し確実に作用（ほぐれる）する。
次いで、それぞれ得られたバインダ可塑剤混合液とセラ
ミックススラリーとを混合してスラリーを製造するが、
この混合はともに液状であり、しかも前工程で可塑剤の
添加によりバインダが十分にほぐれているので、両者は
混合しやすく全体に均一に混ざり合う。よって、塊がな
く、また均一に分散されたスラリーが製造される。また
このように均一に混ざりやすいので、短時間で高品質の
スラリーが製造される。

【００１１】請求項３の発明では複数のバインダを用い
る場合に、各バインダをそれぞれ溶媒に溶解してバイン
ダ液を製造し、それらを混合して最終的なバインダ液を
製造する。そして、係るバインダ液と、可塑剤を混合
後、セラミックススラリーとを混合してスラリーを製造
する。複数のバインダもバインダ液同士で混合されるの
で、均一に混合される。

【００１２】請求項４の発明では、上記のように複数の
バインダを用いる場合に、可塑剤の添加混合まで別々に
行い、バインダ数に応じた数のバインダ可塑剤混合液を
製造する。すると、バインダ可塑剤混合液中のバインダ
は可塑剤により十分ほぐれているため、それら各混合液
とセラミックススラリーを混合しても短時間（請求項３
に比べて）の混合で均一に分散されたスラリーが製造さ
れる。

【００１３】さらに、溶媒を複数用いる場合には（請求
項５）、同質の溶媒を用いてそれぞれセラミックスとバ
インダを溶融・分散すると、セラミックススラリーを構
成する溶媒と、バインダ・可塑剤混合液を構成する溶媒
とが類似する性質のため、より均一に混合され、高品質
のスラリーが製造される。

【００１４】さらにセラミックススラリーを製造する
際、及びまたはバインダ液を製造する際に、溶媒と共に
分散剤を混合し攪拌すると（請求項６）、セラミックス
粉体／バインダの各粒子がより分散され、最終的にスラ
リーを製造した際に塊など生じることなく均一に分散・
混合される。

【００１５】

【実施例】以下、本発明に係るセラミックスグリーンシ
ート用スラリーの製造方法の好適な実施例を添付図面を
参照にして詳述する。図１は本発明に係るスラリーの製
造方法の第１実施例の製造工程図を示している。

【００１６】同図に示すように、まずセラミックス粉体
を溶媒に均一に分散させてセラミックススラリーを製造
する。また、これとは別にバインダを溶媒に均一に溶解
させてバインダ液を製造する。さらに、この溶解したバ
インダ液に可塑剤を添加して、攪拌し均一に混合させた
バインダ可塑剤混合液を製造する。そして、このように
して製造したバインダ可塑剤混合液と上記セラミックス
スラリーを混合することによりスラリーを製造する。

【００１７】すなわち、上記方法によれば、セラミック
スはスラリー状（懸濁液）となり、また、バインダも溶
液（液体）となっているのでともに流動性が良く、均一
に混ざりやすくなる。さらに、両者を混合する前に、バ
インダ溶液に可塑剤を添加しているので、バインダの絡
み具合がほぐれる。よって、バインダとセラミックス粒
子が混ざりやすくなるので、より均一に分散される。

【００１８】なお、セラミックス粉末単体を溶媒に分散
させたり、バインダ単体を溶媒に溶解させることは、溶
媒に対する添加量も少なくまたそれぞれが単一種類であ
るので溶媒に対して比較的簡単に均一に分散・溶解させ
ることができる。したがって、上記製造工程により製造
されたスラリーは、塊のない、均一に分散されたものと
なる。

【００１９】次に上記実施例の効果を実証するための実
験を行った。その結果を以下に示す。本実験は、上記し
た本発明の製造方法と、本発明を創案するにいたり、試
行錯誤して得られた（発明が完成する途中に開発した）
製造方法（比較例１〜３）と、図５に示す従来方法の５
種類の製造方法によりスラリーをそれぞれ製造し、その
製造されたスラリーの状態を検証することにより各製造
方法を評価した。

【００２０】まず、セラミックス粉体として平均粒径
０．５μｍのＢａＯ−Ｎｄ₂Ｏ₃−ＴｉＯ₂系のものを
用い、そのセラミックス粉体１００重量部に対して、バ
インダとして１７．５重量部のポリビニルブチラール
（ＰＶＢ）粉を用い、可塑剤として１１重量部のジブチ
ルフタレート（ＤＢＰ）を用い、溶媒として１５０重量
部のエチルアルコールを用いた。上記５つの方法では、
具体的な製造工程を変えるが、使用する各材料およびそ
の配合比はいずれも同じにした。

【００２１】次に、実験に用いた各製造方法について説
明する。まず、本発明では、ボールミルにてセラミック
ス粉体を溶媒に１０ｈ分散させて、セラミックススラリ
ーを製造する。一方、溶媒にバインダを溶解させてバイ
ンダ溶液を製造後、さらにそのバインダ溶液に可塑剤を
添加して混合し、バインダ可塑剤混合液を製造した。そ
して、そのバインダ可塑剤混合液と、セラミックススラ
リーをボールミルにて２０ｈ混合した。

【００２２】また、比較例１は、図２に示すように、セ
ラミックス粉体とバインダを１０ｈ混合し、混合粉を製
造する。次いでその混合粉と可塑剤並びに溶媒を同時に
配合し、２０ｈ混合した。

【００２３】比較例２は、図３に示すように、ボールミ
ルにてセラミックス粉体を溶媒に１０ｈ分散させて、セ
ラミックススラリーを製造する。このセラミックスラリ
ーとバインダ並びに可塑剤を同時に配合し、２０ｈ混合
した。

【００２４】比較例３は、図４に示すように、ボールミ
ルにてセラミックス粉体を溶媒に１０ｈ分散させて、セ
ラミックススラリーを製造する。一方、溶媒にバインダ
を溶解させてバインダ溶液を製造する。そして、上記製
造したセラミックススラリーとバインダ溶液並びに可塑
剤を同時に配合し、２０ｈ混合した。

【００２５】従来例は、図５に示すように上記各材料を
同時に配合し、ボールミルにて３０ｈ混合した。

【００２６】そして、上記各方法により製造されたスラ
リーの分散状態をグラインドゲージを用いて調べた結
果、下記表に示すようになった。

【００２７】

【表１】上記表から明らかなように、本発明方法が最も分散状態
が良くなった。そして、上記表に基づき本発明の各製造
工程を検討すると、従来例および比較例１の場合、他に
比べてグラインドケージ値が非常に大きいとともに塊が
多く現われている。すなわち、従来例等は、セラミック
ス粉体とバインダとを同時に溶媒および可塑剤と配合し
ている。よって、このように同時に配合すると、十分に
各材料が分散されず、その結果塊が生じてしまうものと
考えられる。よって、本発明のようにセラミックス粉体
と溶媒を混ぜてセラミックススラリーを形成することに
より、溶媒中にセラミックス粉体が均一に分散されるこ
とになる。

【００２８】また、比較例２と、比較例３および本発明
とを比較すると、前者はグラインドゲージ値が３μｍと
小さな塊が生じてしまっている。この結果から考える
と、本発明のように、バインダも予め溶媒とまぜてバイ
ンダ液を製造することにより、セラミックスとバインダ
とがより均一に分散・混合されるといえる。

【００２９】さらに、比較例３と本発明を比べると、グ
ラインドゲージ値はともに０となっているが、スラリー
の分散状態が比較例３の方が悪い（不均一）。そこで、
両者の製造工程を比較すると、本発明はセラミックスス
ラリーとの混合前にバインダ液に対して可塑剤を添加・
混合しているのに対し、比較例３では、セラミックスス
ラリーとバインダ液および可塑剤を同時に配合してい
る。すなわち、可塑剤の添加の仕方が異なるのである
が、これは可塑剤の添加量がもともと少ないので、比較
例３のように三者を同時に配合すると、可塑剤が全体に
渡って均一に混ぜることができず、バインダの絡み具合
を十分にほぐすことができないためである。よって、本
発明の各製造工程では、上記した各種の要因により各材
料を均一に混合することができるようになるのである。

【００３０】また、上記した実験では、バインダを一種
類のポリビニルブチラール粉を用いて行ったが、複数の
バインダを用いても同様の結果が得られる。すなわち、
その製造プロセスは、図６に示すようになっており、こ
れが本発明の第２実施例である。図示するように、第１
実施例と同様にセラミックス粉体を溶媒に均一に分散さ
せてセラミックススラリーを製造する。また、これとは
別にバインダを溶媒に均一に溶解させてバインダ液を製
造するが、この時、複数のバインダを用いているので、
各バインダそれぞれを溶媒でとかし、複数のバインダ液
を製造する。そして、各バインダ液を混合するとともに
可塑剤を添加して撹拌し、均一に混合することにより、
バインダ・可塑剤混合液を製造する。そして、このよう
にして製造したバインダ可塑剤混合液と上記セラミック
ススラリーを混合することによりスラリーを製造する。

【００３１】次に上記実施例の効果を実証するための実
験を行った。その結果を以下に示す。まず、本発明品
（第２実施例）では、セラミックス粉体として平均粒径
０．５μｍのＢａＯ−Ｎｄ₂Ｏ₃−ＴｉＯ₂系のものを
用い、そのセラミックス粉体１００重量部に対して、バ
インダとしてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）粉重合度
８００を１６．５重量部と、ＰＶＢ粉重合度１７５０を
１重量部を用い、可塑剤として１１重量部のジブチルフ
タレート（ＤＢＰ）を用い、溶媒として１５０重量部の
エチルアルコールを用いた。

【００３２】そして、溶媒８０重量部と溶媒２０重量部
にそれぞれ各バインダを溶解して得られる複数のバイン
ダ液と、可塑剤とを混合し、２０ｈ（時間）撹拌しバイ
ンダ可塑剤混合液を製造した。その後、第１実施例と同
様の方法により製造したセラミックススラリーとさらに
混合し、スラリーを製造した。

【００３３】そして、使用する各材料およびその配合比
はいずれも同じにした本実施例の方法（図６）と、上記
した図２〜５に示す各比較例及び従来例の計５つの方法
によりスラリーを製造した。各比較例及び従来例の製造
プロセスは、各図中バインダとあるのを複数のバインダ
になおしたものとなる。

【００３４】つまり、従来法（図５）の場合には、複数
のバインダを含め全ての材料を同時に配合し、３０ｈ混
合した。また、比較例４は、図２のプロセスを基本と
し、セラミックス粉体と複数のバインダを同時に１０ｈ
混合し、その後可塑剤と溶媒を加えさらに２０ｈ混合し
た。

【００３５】比較例５は、図３のプロセスを基本とし、
セラミックス粉体と溶媒にて分散し（１０ｈ混合）し、
その後、各バインダと可塑剤を配合し、２０ｈ混合し
た。

【００３６】比較例６では図４に示す方法を基本とし、
複数のバインダを同時に溶媒にて溶解しバインダ液を製
造し、次いで、そのバインダ液と、可塑剤と、セラミッ
クススラリーを配合し２０ｈ混合した。

【００３７】その結果、下記表に示すように複数のバイ
ンダ（重合度８００と１７００のＰＶＢ）を用いた場合
も、単一のバインダ（重合度８００のＰＶＢ）のみを用
いた場合（図１〜図５，表１参照）と同一傾向が得ら
れ、本発明方法（第１，第２実施例）を用いた例ではい
ずれも塊がなく分散も均一なスラリーを製造することが
できた。

【００３８】

【表２】図７は、本発明の第３実施例を示している。この例で
は、上記した第２実施例と同様に複数のバインダを用い
る場合の例で、各バインダをそれぞれ別々に溶媒に溶か
してバインダ液を製造後、さらに、各バインダ液に対し
て可塑剤を添加して各バインダに対応してそれぞれバイ
ンダ可塑剤混合液を製造する。そして、そのようにして
製造された複数のバインダ可塑剤混合液とセラミックス
スラリー（各実施例同様に溶剤を用いセラミックス粉体
を分散させて製造する）を配合し、混合することにより
スラリーを製造している。

【００３９】そして、本実施例の効果を検証するため、
第２実施例と同様に、セラミックス粉体として平均粒径
０．５μｍのＢａＯ−Ｎｄ₂Ｏ₃−ＴｉＯ₂系のものを
用い、そのセラミックス粉体１００重量部に対して、バ
インダとしてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）粉重合度
８００を１６．５重量部と、ＰＶＢ粉重合度１７５０を
１重量部を用い、可塑剤として１１重量部のジブチルフ
タレート（ＤＢＰ）を用い、溶媒として１５０重量部の
エチルアルコールを用いて実験を行った。

【００４０】つまり、溶媒８０重量部と溶媒２０重量部
にそれぞれ各バインダを溶解して複数のバインダ液をそ
れぞれ製造し、各バインダ液に上記可塑剤をそれぞれ添
加し混合してそれぞれのバインダ可塑剤混合液を製造し
た。その後、第１実施例と同様の方法により製造したセ
ラミックススラリーと、上記の複数のバインダ可塑剤混
合液をさらに混合し、スラリーを製造した。

【００４１】本実施例でも、製造されたスラリーは、第
１，第２実施例と同様に、グランドゲージ値は０とな
り、スラリーの分散状態も良好となり、各実施例と同様
の高品質のスラリーが製造された。さらに、本実施例で
は、スラリーを製造するために行う混合時間が第２実施
例のものに比べ１／３程度に短縮することができ（同程
度の品質を得るために必要な混合時間）、生産性が向上
することが確認された。

【００４２】一方、上記第２，第３実施例では、複数の
バインダを用いた例について説明したが、本発明では使
用する溶媒も複数（セラミックス粉体と混合する溶媒
と、バインダを溶解する溶媒が完全一致していない）と
した場合にも適用することができる。その場合に、好ま
しくはセラミックススラリー，バインダ液（バインダ・
可塑剤混合液）の一部に共通の溶媒または同じ官能基を
有する溶媒を用いる。その様にするとより短時間で均一
なスラリーが得られる。すなわち、同一或いは同質（類
似）の溶媒を用いることで、最終的にセラミックススラ
リーとバインダ・可塑剤混合液を混合する際に、溶媒同
士も混ざりやすくなるからである。

【００４３】上記変形例の効果を実証するため、下記に
示す本発明（変形例１〜３）および比較例７の４種類の
製造方法を用いてスラリーを製造し、そのスラリーの評
価を行った。基本となる製造方法は、図１に示す製造方
法を用い、使用する溶媒を適宜変更した。

【００４４】すなわち、具体的には、まずセラミックス
粉体として平均粒径０．５μｍのＢａＯ−Ｎｄ₂Ｏ₃−
ＴｉＯ₂系のものを用い、そのセラミックス粉体１００
重量部に対して、バインダとして１７．５重量部のポリ
ビニルブチラール（ＰＶＢ）粉を用い、可塑剤として１
１重量部のジブチルフタレート（ＤＢＰ）を用いる。そ
して、ボールミルにてセラミックス粉体を溶媒５０重量
部に１０ｈ分散させて、セラミックススラリーを製造す
る。一方、１００重量部に溶解したバインダ液と、可塑
剤を混合し、バインダ可塑剤混合液を製造した。そし
て、そのバインダ可塑剤混合液と、セラミックススラリ
ーをボールミルにて２０ｈ混合した。この基本的な製造
方法は同じにし、使用する溶媒を以下に示すように適宜
変更し、製造した。

【００４５】本発明（変形例１）セラミックススラリーの溶媒がエチルアルコールでバイ
ンダ液の溶媒がｎ−ブチルアルコール本発明（変形例２）セラミックススラリーの溶媒がエチルアルコール２０重
量部とｎ−ブチルアルコール３０重量部で、バインダ液
の溶媒がｎ−ブチルアルコール本発明（変形例３）セラミックススラリーの溶媒がエチルアルコール２０重
量部とｎ−ブチルアルコール３０重量部で、バインダ液
の溶媒がエチルアルコール４０重量部とｎ−ブチルアル
コール６０重量部比較例７セラミックススラリーの溶媒がエチルアルコールで、バ
インダ液の溶媒がトルエンそして、上記各方法により製造されたスラリーの分散状
態をグラインドゲージを用いて調べた結果、下記表に示
すようになった。

【００４６】

【表３】上記表から明らかなように、同質の溶媒を用いた本発明
（変形例１〜３）では、塊もなくまた分散状態も均一な
スラリーが得られたが、性質の異なる溶媒を用いた比較
例７の方法により製造したスラリーは、塊も生じまたス
ラリーの分散状態も不均一であることが確認できた。

【００４７】さらに本発明では、セラミックス粉体とし
て湿式粉砕したものを用いても良く、係る場合粉砕時の
溶媒とスラリーを製造する際の溶媒を同一もしくは粉砕
時の溶媒を含む混合溶媒とすれば、粉砕した粉体を乾燥
させることなくスラリー化できるため、セラミックス粉
体の凝集がなく粉砕した効果が得られやすくなる。

【００４８】すなわち、溶媒にバインダが溶解または膨
潤するもの、可塑剤が溶解するものを用いることによ
り、湿式粉砕したセラミックススラリーを乾燥させるこ
となくそのまま用い、その未乾燥のセラミックススラリ
ーを、バインダを溶媒に溶解して製造したバインダ液に
さらに可塑剤を添加して得られたバインダ・可塑剤混合
液と混合することにより、グリーンシート用のスラリー
を製造する。

【００４９】次に上記実施例の効果を実証するための実
験を行った。その結果を以下に示す。上記した第１実施
例の実験と同様に５種類の製造方法によりスラリーをそ
れぞれ製造し、その製造されたスラリーの状態を検証す
ることにより各製造方法を評価した。

【００５０】まず、平均粒径が２μｍのＢａＯ−Ｎｄ₂
Ｏ₃−ＴｉＯ₂系のセラミックス粉体を媒体攪拌ミルに
て平均粒径０．５μｍ程度に粉砕して得られたセラミッ
クス粉体１００重量部に対して、バインダとして１７．
５重量部のＰＶＢ粉を用い、可塑剤として１１重量部の
ＤＢＰを用い、溶媒として１５０重量部のエチルアルコ
ールを用いた。

【００５１】なお下記に示す５つの方法では、具体的な
製造工程を変えるが、使用する各材料およびその配合比
はいずれも同じにした。また、従来例および比較例１で
は、平均粒径２μｍのセラミックス粉体を湿式粉砕後、
乾燥させることにより平均粒径０．５μｍのセラミック
ス粉体を形成したが、それ以外は、乾燥処理はしなかっ
た。また、バインダとして用いるＰＶＢ粉は、重合度８
００単独で使用した場合と、上記変形例のように複数の
バインダ（重合度８００と１７００）の２種類について
それぞれ実験した。

【００５２】次に、実験に用いた各製造方法について説
明する。まず、従来例では、図１２に示すように、溶媒
を用いて湿式粉砕後乾燥させて得た平均粒径０．５μｍ
のセラミックス粉体と、バインダ，可塑剤および溶媒を
同時に配合し、ボールミルにて３０ｈ混合した。

【００５３】比較例８では、図９に示すように、溶媒を
用いて湿式粉砕後乾燥させて得た平均粒径０．５μｍの
セラミックス粉体と、バインダを１０ｈ混合し、混合粉
を製造する。次いでその混合粉と可塑剤並びに溶媒を同
時に配合し、２０ｈ混合した。

【００５４】比較例９では、図１０に示すように、粒径
２μｍのセラミックス粉体を上記溶媒を用いて湿式粉砕
することにより、粒径０．５μｍのセラミックス粉体が
分散されたセラミックススラリーを製造する。すなわ
ち、湿式粉砕する際に用いる溶媒を、セラミックススラ
リーを製造する際に用いる溶媒と同一のものを用いて湿
式粉砕することにより同時にセラミックススラリーを製
造することができる。そしてこのセラミックスラリーと
バインダ並びに可塑剤を同時に配合し、２０ｈ混合し
た。

【００５５】比較例１０は、図１１に示すように、上記
比較例９と同様に湿式粉砕して得られたセラミックスス
ラリーと、溶媒１００重量部にバインダを溶解させて得
られたバインダ溶液と可塑剤を同時に配合し、２０ｈ混
合した。

【００５６】そして本発明（実施例４）では、図８に示
すように、比較例９，１０と同様にセラミックス粉体を
所定の溶媒を用いて湿式粉砕することによりセラミック
ススラリーを製造する。一方、溶媒１００重量部にバイ
ンダを溶解させてバインダ溶液を製造後、さらにそのバ
インダ溶液に可塑剤を添加して混合し、バインダ可塑剤
混合液を製造した。そして、そのバインダ可塑剤混合液
と、上記セラミックススラリーをボールミルにて２０ｈ
混合した。

【００５７】そして、上記各方法により製造されたスラ
リーの分散状態をグラインドゲージを用いて調べた結
果、下記表に示すようになった。なお、バインダ溶液が
複数の場合の各比較例８〜１０の製造プロセスは、複数
のバインダを混合したものを用いて上記各比較例のプロ
セスにしたがって実行し、実施例４に対応するもののみ
は、バインダごとに溶媒と混合し、複数のバインダ液を
製造した。

【００５８】

【表４】上記表から明らかなように、本発明方法が最も分散状態
が良くなった。そして、係る方法では、乾燥処理が不要
でかつ湿式粉砕とセラミックススラリーの製造を一工程
で行えるため、処理工程の簡易化に伴う処理時間のさら
なる短縮を図ることができる。

【００５９】また、上記した変形例の如く複数のバイン
ダや溶媒を用いても、図８に示す製造方法において最も
分散状態の良いスラリーが得られた。

【００６０】図１３は本発明の第５実施例を示してい
る。本実施例では、上記した第１実施例を基本にし、セ
ラミックス粉体を溶媒に分散させる際、およびバインダ
を溶媒に溶解させる際に、それぞれ分散剤を適量添加
し、各処理を行うようにした。

【００６１】このように、分散剤をその都度適量添加す
ることにより、セラミックススラリーや、バインダ液が
より均一に分散された状態となり、その結果最終的に製
造されるスラリーの均一性をより向上させることがで
き、しかも、均一に分散されたもの同士を混合すること
になるので、より短時間で混合することができる。

【００６２】また、このように分散剤を添加するのは、
上記した各実施例に対しても適用できるのはもちろんで
ある。

【００６３】

【発明の効果】以上のように、本発明に係るセラミック
スグリーンシート用スラリーの製造方法では、セラミッ
クス粉体とバインダとをそれぞれ別々に溶媒に分散・溶
解することにより、それぞれ均一に分散・溶解すること
ができる。しかも、得られたバインダ液にはさらに可塑
剤を添加することにより、バインダの絡み具合を十分に
ほぐしたバインダ可塑剤混合液を製造することができ
る。次いで、それぞれ得られたバインダ可塑剤混合液と
セラミックススラリーとを混合してスラリーを製造する
が、この混合はともに液状であるので、混合しやすく全
体に均一にまぜることができる。よって、塊がなく、ま
た均一に分散されたスラリーを製造することができる。
しかも、均一に混ざりやすいため、短時間の攪拌で高品
質なスラリーを製造することができる。

【００６４】セラミックス粉体を湿式粉砕して製造する
場合には（請求項２）、湿式粉砕する際に用いる溶媒に
スラリーを製造する際に用いる溶媒を用いることによ
り、粉砕処理とセラミックススラリーの製造工程を共通
化でき、工程削減並びに短時間化を図ることができる。

【００６５】また、複数のバインダを用いる場合には
（請求項３）、各バインダをそれぞれ溶媒に溶解してバ
インダ液を製造し、各バインダ液と、可塑剤を混合後、
セラミックススラリーとを混合してスラリーを製造す
る。複数のバインダもバインダ液同士で混合されるの
で、均一に混合することができる。

【００６６】この時、可塑剤の添加まで各バインダごと
に行い、複数のバインダ可塑剤混合液を製造し、その各
バインダ可塑剤混合液とセラミックススラリーとを混合
し撹拌するようにした場合には（請求項４）、各バイン
ダ液に可塑剤を添加することによりバインダ液自体が十
分ほぐれているので、バインダ同士も上記請求項３に比
べさらに短時間で撹拌し混合できるので、結果として均
一なスラリーをより短時間で製造することが可能とな
る。

【００６７】さらに、溶媒を複数用いる場合には（請求
項５）、同質の溶媒を用いてセラミックスとバインダを
それぞれ分散・溶解すると、セラミックススラリーを構
成する溶媒と、バインダ・可塑剤混合液を構成する溶媒
とが類似する性質のため、より均一に混合され、より高
品質のスラリーを製造することができる。

【００６８】さらにセラミックススラリーを製造する
際、及びまたはバインダ液を製造する際に、溶媒と共に
分散剤を混合し攪拌すると（請求項６）、セラミックス
粉体／バインダの各粒子がより分散され、最終的にスラ
リーを製造した際に塊など生じることなく均一に分散・
混合される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るセラミックスグリーンシート用ス
ラリーの製造方法の第１実施例を説明する製造工程図で
ある。

【図２】比較例１の製造方法を説明する図である。

【図３】比較例２の製造方法を説明する図である。

【図４】比較例３の製造方法を説明する図である。

【図５】従来の製造方法を説明する図である。

【図６】本発明に係るセラミックスグリーンシート用ス
ラリーの製造方法の第２実施例を説明する製造工程図で
ある。

【図７】本発明に係るセラミックスグリーンシート用ス
ラリーの製造方法の第３実施例を説明する製造工程図で
ある。

【図８】本発明に係るセラミックスグリーンシート用ス
ラリーの製造方法の第４実施例を説明する製造工程図で
ある。

【図９】比較例８の製造方法を説明する図である。

【図１０】比較例９の製造方法を説明する図である。

【図１１】比較例１０の製造方法を説明する図である。

【図１２】従来の製造方法を説明する図である。

【図１３】本発明に係るセラミックスグリーンシート用
スラリーの製造方法の第５実施例を説明する製造工程図
である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者遠藤一明東京都港区新橋５丁目36番11号富士電気化学株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】セラミックス粉体を溶媒に均一に分散さ
せてセラミックススラリーを製造し、このセラミックススラリーの製造とは別にバインダを溶
媒に均一に溶解させてバインダ液を製造し、次いで、上記バインダ液に可塑剤を添加・混合してバイ
ンダ可塑剤混合液を製造し、その後、上記バインダ可塑剤混合液と上記セラミックス
スラリーを混合するようにしたセラミックスグリーンシ
ート用スラリーの製造方法。
【請求項２】所定粒径のセラミックス粉体を溶媒を用
いて湿式粉砕し、未乾燥状態にすることによりセラミッ
クススラリーを製造し、このセラミックススラリーの製造とは別にバインダを溶
媒に均一に溶解させてバインダ液を製造し、次いで、上記バインダ液に可塑剤を添加・混合してバイ
ンダ可塑剤混合液を製造し、その後、上記バインダ可塑剤混合液と上記セラミックス
スラリーを混合するようにしたセラミックスグリーンシ
ート用スラリーの製造方法。
【請求項３】前記バインダを複数用いる場合に、各バ
インダをそれぞれ別々の溶媒に溶解させて複数のバイン
ダ溶液を製造するとともに、それら複数のバインダ溶液と前記可塑剤を添加・混合す
ることにより前記バインダ可塑剤混合液を製造するよう
にした請求項１または２に記載のセラミックスグリーン
シート用スラリーの製造方法。
【請求項４】前記バインダを複数用いる場合に、各バ
インダをそれぞれ別々の溶媒に溶解して複数のバインダ
液を製造し、各バインダ液にそれぞれ可塑剤を添加することにより複
数のバインダ可塑剤混合液を製造するようにした請求項
１または２に記載のセラミックスグリーンシート用スラ
リーの製造方法。
【請求項５】前記セラミックス粉体を混合する溶媒
と、前記バインダと混合する溶媒とが異なる場合に、一
部に同一の官能基を有する溶媒または同じ溶媒を用いる
ようにした請求項１〜４のいずれか１項に記載のセラミ
ックスグリーンシート用スラリーの製造方法。
【請求項６】前記セラミックススラリーを製造する際
と、前記バインダ液を製造する際の少なくとも一方に分
散剤を混入するようにした請求項１〜５のいずれか１項
に記載のセラミックスグリーンシート用スラリーの製造
方法。