JPH0827536A - ステンレス鋼焼結体の製造方法 - Google Patents
ステンレス鋼焼結体の製造方法Info
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- JPH0827536A JPH0827536A JP18514294A JP18514294A JPH0827536A JP H0827536 A JPH0827536 A JP H0827536A JP 18514294 A JP18514294 A JP 18514294A JP 18514294 A JP18514294 A JP 18514294A JP H0827536 A JPH0827536 A JP H0827536A
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- Japan
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- stainless steel
- powder
- sintered body
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐食性が充分なステンレス鋼焼結体を製造す
る方法を提供する。 【構成】 ステンレス鋼粉末を成形した後、焼結する方
法において、該粉末にグラファイト粉末を添加、混合
し、該混合後の混合粉末のＣ含有量および酸素含有量を
夫々Ａｃ原子％、Ａｏ原子％として、０．５Ａｏ≦Ａｃ
≦２Ａｏを満足させた後、該成形を行なうことを特徴と
する。
る方法を提供する。 【構成】 ステンレス鋼粉末を成形した後、焼結する方
法において、該粉末にグラファイト粉末を添加、混合
し、該混合後の混合粉末のＣ含有量および酸素含有量を
夫々Ａｃ原子％、Ａｏ原子％として、０．５Ａｏ≦Ａｃ
≦２Ａｏを満足させた後、該成形を行なうことを特徴と
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は耐食性に優れたステンレ
ス鋼焼結体の製造方法に関する。
ス鋼焼結体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ステンレス鋼焼結体は、切削加工
が不要であること、材料設計の自由度が大きいこと等の
利点を有するため、ステンレス鋼粉末（組成が相異する
２種以上の粉末が混合され、平均組成がステンレス鋼組
成の粉末を含む）を成形した後、焼結する粉末冶金法に
よって製造されている。
が不要であること、材料設計の自由度が大きいこと等の
利点を有するため、ステンレス鋼粉末（組成が相異する
２種以上の粉末が混合され、平均組成がステンレス鋼組
成の粉末を含む）を成形した後、焼結する粉末冶金法に
よって製造されている。
【０００３】しかしながら、このようにして製造された
ステンレス鋼焼結体は、耐食性が充分でないという欠点
を有している。
ステンレス鋼焼結体は、耐食性が充分でないという欠点
を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の目的
は、上記欠点を解消し、耐食性が充分なステンレス鋼焼
結体を製造する方法を提供することにある。
は、上記欠点を解消し、耐食性が充分なステンレス鋼焼
結体を製造する方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するものとして、前記従来の製造方法において、ステ
ンレス鋼粉末にグラファイト粉末を添加、混合し、該混
合後の混合粉末のＣ含有量および酸素含有量を夫々Ａｃ
原子％、Ａｏ原子％として、０．５Ａｏ≦Ａｃ≦２Ａｏ
を満足させた後、該混合粉末の成形を行うことを特徴と
するステンレス鋼焼結体の製造方法である。
成するものとして、前記従来の製造方法において、ステ
ンレス鋼粉末にグラファイト粉末を添加、混合し、該混
合後の混合粉末のＣ含有量および酸素含有量を夫々Ａｃ
原子％、Ａｏ原子％として、０．５Ａｏ≦Ａｃ≦２Ａｏ
を満足させた後、該混合粉末の成形を行うことを特徴と
するステンレス鋼焼結体の製造方法である。
【０００６】
【作用】本発明において、焼結用粉末としてステンレス
鋼粉末（組成が相異する２種以上の粉末が混合され、平
均組成がステンレス鋼組成の粉末を含む）を使用する。
鋼粉末（組成が相異する２種以上の粉末が混合され、平
均組成がステンレス鋼組成の粉末を含む）を使用する。
【０００７】上記ステンレス鋼粉末にグラファイト粉末
を添加、混合し、該混合後の混合粉末のＣ含有量および
酸素含有量を夫々Ａｃ原子％、Ａｏ原子％として、０．
５Ａｏ≦Ａｃ≦２Ａｏを満足させることが重要である。
グラファイト粉末は、ステンレス鋼粉末中に含まれる酸
素が形成しているクロム酸化物を後の焼結の工程で還元
するために添加、混合する。この還元により焼結体の耐
食性が著しく向上する。これは、非金属介在物として孔
食発生の起点となっていたクロム酸化物を実質的になく
することおよびこのことにより焼結性が向上し、焼結密
度が増大することによるものと推察される。グラファイ
ト粉末は市販のものを使用することができるが、その粒
度は、ステンレス鋼粉末の粒度より小さい方が好まし
い。
を添加、混合し、該混合後の混合粉末のＣ含有量および
酸素含有量を夫々Ａｃ原子％、Ａｏ原子％として、０．
５Ａｏ≦Ａｃ≦２Ａｏを満足させることが重要である。
グラファイト粉末は、ステンレス鋼粉末中に含まれる酸
素が形成しているクロム酸化物を後の焼結の工程で還元
するために添加、混合する。この還元により焼結体の耐
食性が著しく向上する。これは、非金属介在物として孔
食発生の起点となっていたクロム酸化物を実質的になく
することおよびこのことにより焼結性が向上し、焼結密
度が増大することによるものと推察される。グラファイ
ト粉末は市販のものを使用することができるが、その粒
度は、ステンレス鋼粉末の粒度より小さい方が好まし
い。
【０００８】グラファイト粉末の添加量は、Ａｃが０．
５Ａｏ未満では、上記還元が充分でなく、一方、２Ａｏ
を超えると、焼結体の結晶粒界にクロム炭化物が形成さ
れ易く充分な耐食性が得られない。
５Ａｏ未満では、上記還元が充分でなく、一方、２Ａｏ
を超えると、焼結体の結晶粒界にクロム炭化物が形成さ
れ易く充分な耐食性が得られない。
【０００９】次に、上記のように調製した混合粉末を成
形する。成形は、圧縮成形法、押出成形法などを適宜採
用することができる。
形する。成形は、圧縮成形法、押出成形法などを適宜採
用することができる。
【００１０】さらに、得られた成形体を焼結する。焼結
は、通常の条件で行えばよいが、雰囲気は真空中が好ま
しい。この際、成形体中のクロム酸化物とＣとを充分反
応させＣＯガスあるいはＣＯ2 ガスとして揮散させる。
このような焼結により得られた焼結体中のＣ含有量は、
０．１重量％以下、好ましくは０．０３重量％以下にな
る。
は、通常の条件で行えばよいが、雰囲気は真空中が好ま
しい。この際、成形体中のクロム酸化物とＣとを充分反
応させＣＯガスあるいはＣＯ2 ガスとして揮散させる。
このような焼結により得られた焼結体中のＣ含有量は、
０．１重量％以下、好ましくは０．０３重量％以下にな
る。
【００１１】
［実施例１〜４］焼結用粉末として、組成がＳＵＳ ３
１６ＬおよびＳＵＳ ３１７Ｌに相当するステンレス鋼
粉末（平均粒径２２ミクロン以下）を水アトマイズ法で
作成して使用した。これらの粉末の組成を表１に示す。
１６ＬおよびＳＵＳ ３１７Ｌに相当するステンレス鋼
粉末（平均粒径２２ミクロン以下）を水アトマイズ法で
作成して使用した。これらの粉末の組成を表１に示す。
【００１２】これらの焼結用粉末に二次粒子の平均粒径
が１ミクロンのグラファイト粉末を添加し、Ｖブレンダ
ーで混合した。その添加量を表１に示す。
が１ミクロンのグラファイト粉末を添加し、Ｖブレンダ
ーで混合した。その添加量を表１に示す。
【００１３】次に、混合粉末を圧縮成形し、さらに、成
形体を真空度１０-3ｔｏｒｒの真空中１３５０℃で焼結
した。
形体を真空度１０-3ｔｏｒｒの真空中１３５０℃で焼結
した。
【００１４】得られた焼結体の酸素含有量およびＣ含有
量を表１に示す。また、これらの焼結体の孔食電位を測
定した。なお、孔食電位はＪＩＳ Ｇ ０５７７によっ
た。これらの測定値を表１に示す。
量を表１に示す。また、これらの焼結体の孔食電位を測
定した。なお、孔食電位はＪＩＳ Ｇ ０５７７によっ
た。これらの測定値を表１に示す。
【００１５】［従来例］表１に示す組成の焼結用ステン
レス鋼粉末を使用し、グラファイト粉末を添加しなかっ
た以外は、実施例１と同様に試験した。得られた結果を
表１に示す。
レス鋼粉末を使用し、グラファイト粉末を添加しなかっ
た以外は、実施例１と同様に試験した。得られた結果を
表１に示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【発明の効果】本発明により、耐食性が著しく向上した
ステンレス鋼焼結体を製造することができる。
ステンレス鋼焼結体を製造することができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 ステンレス鋼粉末を成形した後、焼結す
る方法において、該粉末にグラファイト粉末を添加、混
合し、該混合後の混合粉末のＣ含有量および酸素含有量
を夫々Ａｃ原子％、Ａｏ原子％として、０．５Ａｏ≦Ａ
ｃ≦２Ａｏを満足させた後、該成形を行なうことを特徴
とするステンレス鋼焼結体の製造方法。 - 【請求項２】 ステンレス鋼粉末は、組成が相異する２
種以上の粉末が混合され、平均組成がステンレス鋼組成
の粉末である請求項１に記載のステンレス鋼焼結体の製
造方法。 - 【請求項３】 焼結体のＣ含有量が０．１重量％以下で
ある請求項１または２に記載のステンレス鋼焼結体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18514294A JPH0827536A (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | ステンレス鋼焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18514294A JPH0827536A (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | ステンレス鋼焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0827536A true JPH0827536A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=16165614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18514294A Pending JPH0827536A (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | ステンレス鋼焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0827536A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009035785A (ja) * | 2007-08-02 | 2009-02-19 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 高温耐蝕耐摩耗性焼結部品の製造方法 |
| JP2009035786A (ja) * | 2007-08-02 | 2009-02-19 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 高温耐蝕耐摩耗性焼結部品の製造方法 |
| WO2010035853A1 (ja) * | 2008-09-24 | 2010-04-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金法による焼結体の製造方法 |
| JP2012251245A (ja) * | 2012-07-31 | 2012-12-20 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 高温耐蝕耐摩耗性焼結部品の製造方法 |
-
1994
- 1994-07-15 JP JP18514294A patent/JPH0827536A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009035785A (ja) * | 2007-08-02 | 2009-02-19 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 高温耐蝕耐摩耗性焼結部品の製造方法 |
| JP2009035786A (ja) * | 2007-08-02 | 2009-02-19 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 高温耐蝕耐摩耗性焼結部品の製造方法 |
| WO2010035853A1 (ja) * | 2008-09-24 | 2010-04-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金法による焼結体の製造方法 |
| JP2010100932A (ja) * | 2008-09-24 | 2010-05-06 | Jfe Steel Corp | 粉末冶金法による焼結体の製造方法 |
| KR101382304B1 (ko) * | 2008-09-24 | 2014-04-08 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 분말 야금법에 의한 소결체의 제조 방법 |
| JP2012251245A (ja) * | 2012-07-31 | 2012-12-20 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 高温耐蝕耐摩耗性焼結部品の製造方法 |
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