JPH08276265A - Ａｌ系製品の製造方法 - Google Patents
Ａｌ系製品の製造方法Info
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- JPH08276265A JPH08276265A JP7750495A JP7750495A JPH08276265A JP H08276265 A JPH08276265 A JP H08276265A JP 7750495 A JP7750495 A JP 7750495A JP 7750495 A JP7750495 A JP 7750495A JP H08276265 A JPH08276265 A JP H08276265A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐蝕性に優れたＡｌ系製品を提供することを
目的とする。 【構成】 芯材の表面に少なくともＳｉを含むＡｌ系合
金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の製造
方法であって、前記ろう材による所定温度でのろう付作
業の後の冷却過程において、ろう付け温度より低い所定
の温度で一時的に降温を停止するＡｌ系製品の製造方
法。
目的とする。 【構成】 芯材の表面に少なくともＳｉを含むＡｌ系合
金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の製造
方法であって、前記ろう材による所定温度でのろう付作
業の後の冷却過程において、ろう付け温度より低い所定
の温度で一時的に降温を停止するＡｌ系製品の製造方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｓｉを含むＡｌ系合金
をろう材として用いた熱交換器等の製品の製造方法に関
するものである。
をろう材として用いた熱交換器等の製品の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【発明の背景】芯材の表面にろう材が貼り合わされたブ
レージングシートを用いてフィン（あるいはチューブ）
を作製し、このフィンとチューブとを組み合わし、ろう
付けすることによって熱交換器が製造されている。この
熱交換器に要求されている特性の一つとして耐蝕性に富
むことが挙げられる。すなわち、腐食環境下に置かれて
いると、徐々に腐食が進行する。この為、各種の耐蝕性
技術が提案されている。しかし、更なる耐蝕性技術が求
められている。
レージングシートを用いてフィン（あるいはチューブ）
を作製し、このフィンとチューブとを組み合わし、ろう
付けすることによって熱交換器が製造されている。この
熱交換器に要求されている特性の一つとして耐蝕性に富
むことが挙げられる。すなわち、腐食環境下に置かれて
いると、徐々に腐食が進行する。この為、各種の耐蝕性
技術が提案されている。しかし、更なる耐蝕性技術が求
められている。
【０００３】
【発明の開示】前記の問題点に対する研究が本発明者に
よって鋭意押し進められた。先ず、従来の製品について
の検討が行われた。すなわちアルミニウム又はアルミニ
ウム合金製（Ａｌ製）熱交換器において、ブレージング
シートを用いて構成したフィンとチューブとを結合して
いるろう材（Ａｌ−Ｓｉ系合金、あるいはＡｌ−Ｓｉ−
Ｚｎ系合金などのＳｉ含有Ａｌ合金）が如何なる状態に
あるかを検討した。ろう付けに際して溶融したＳｉ含有
Ａｌ合金は冷却する過程において、先ず、初晶α相が析
出し、成長する。そして、共晶温度に至った時点で液相
が凝固し、共晶相（Ｓｉ＋α相）が形成され、そして室
温まで冷却される。この時、理論的には、初晶α相のＳ
ｉ固溶度と共晶α相のＳｉ固溶度とは同じである。しか
し、凝固後の冷却過程で、共晶α相のＳｉは析出し易
く、このため共晶α相のＳｉ固溶度は初晶α相のＳｉ固
溶度より低くなっていることが判って来た。ところで、
共晶α相のＳｉ固溶度が初晶α相のＳｉ固溶度より低い
と言うことは、共晶α相は初晶α相よりも電気化学的に
卑な状態にある。この為、腐食環境下にあると、共晶α
相が優先的に溶解してしまい、残った初晶α相が脱落
し、この脱落による減量が溶解減量よりも大きく寄与
し、腐食速度が高くなると考えられた。この結果、フィ
ンとチューブとが外れてしまい易くなる。
よって鋭意押し進められた。先ず、従来の製品について
の検討が行われた。すなわちアルミニウム又はアルミニ
ウム合金製（Ａｌ製）熱交換器において、ブレージング
シートを用いて構成したフィンとチューブとを結合して
いるろう材（Ａｌ−Ｓｉ系合金、あるいはＡｌ−Ｓｉ−
Ｚｎ系合金などのＳｉ含有Ａｌ合金）が如何なる状態に
あるかを検討した。ろう付けに際して溶融したＳｉ含有
Ａｌ合金は冷却する過程において、先ず、初晶α相が析
出し、成長する。そして、共晶温度に至った時点で液相
が凝固し、共晶相（Ｓｉ＋α相）が形成され、そして室
温まで冷却される。この時、理論的には、初晶α相のＳ
ｉ固溶度と共晶α相のＳｉ固溶度とは同じである。しか
し、凝固後の冷却過程で、共晶α相のＳｉは析出し易
く、このため共晶α相のＳｉ固溶度は初晶α相のＳｉ固
溶度より低くなっていることが判って来た。ところで、
共晶α相のＳｉ固溶度が初晶α相のＳｉ固溶度より低い
と言うことは、共晶α相は初晶α相よりも電気化学的に
卑な状態にある。この為、腐食環境下にあると、共晶α
相が優先的に溶解してしまい、残った初晶α相が脱落
し、この脱落による減量が溶解減量よりも大きく寄与
し、腐食速度が高くなると考えられた。この結果、フィ
ンとチューブとが外れてしまい易くなる。
【０００４】又、前記のような腐食（粒界腐食のような
局部腐食）が進行して行くと、ブレージングシートの芯
材が露出してしまい、孔食が芯材にまで進み易く、貫通
孔が形成され易い。これがチューブの場合には致命的な
ものとなる。このようなことから、初晶α相のＳｉ固溶
度と共晶α相のＳｉ固溶度とを同等にすることが大事で
あると考えられた。特に、初晶α相のＳｉ固溶度と共晶
α相のＳｉ固溶度とを同等にし、かつ、Ｓｉ固溶量を低
くすることが好ましいことが判って来た。すなわち、斯
の如くにしていると、ろう材のα相における電気化学的
特性が等しくなり、初晶α相と共晶α相とは略同時に溶
解し、全面溶解となって粒界腐食が起き難いものとな
る。
局部腐食）が進行して行くと、ブレージングシートの芯
材が露出してしまい、孔食が芯材にまで進み易く、貫通
孔が形成され易い。これがチューブの場合には致命的な
ものとなる。このようなことから、初晶α相のＳｉ固溶
度と共晶α相のＳｉ固溶度とを同等にすることが大事で
あると考えられた。特に、初晶α相のＳｉ固溶度と共晶
α相のＳｉ固溶度とを同等にし、かつ、Ｓｉ固溶量を低
くすることが好ましいことが判って来た。すなわち、斯
の如くにしていると、ろう材のα相における電気化学的
特性が等しくなり、初晶α相と共晶α相とは略同時に溶
解し、全面溶解となって粒界腐食が起き難いものとな
る。
【０００５】このような状態を達成する為には、ろう付
け作業後における冷却過程を工夫すれば良いことが判っ
て来た。すなわち、ろう付け作業後における冷却を一時
的に停止してやれば、初晶α相に固溶したＳｉ量と共晶
α相に固溶したＳｉ量とが同等になり、電気化学的特性
は均等になることが判って来た。このような知見を基に
して本発明が達成されたものであり、耐蝕性に優れたＡ
ｌ系製品を提供することを目的とする。
け作業後における冷却過程を工夫すれば良いことが判っ
て来た。すなわち、ろう付け作業後における冷却を一時
的に停止してやれば、初晶α相に固溶したＳｉ量と共晶
α相に固溶したＳｉ量とが同等になり、電気化学的特性
は均等になることが判って来た。このような知見を基に
して本発明が達成されたものであり、耐蝕性に優れたＡ
ｌ系製品を提供することを目的とする。
【０００６】この本発明の目的は、芯材の表面に少なく
ともＳｉを含むＡｌ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料
が用いられた製品の製造方法であって、前記ろう材によ
る所定温度でのろう付作業の後の冷却過程において、ろ
う付け温度より低い所定の温度で一時的に降温を停止す
ることを特徴とするＡｌ系製品の製造方法によって達成
される。
ともＳｉを含むＡｌ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料
が用いられた製品の製造方法であって、前記ろう材によ
る所定温度でのろう付作業の後の冷却過程において、ろ
う付け温度より低い所定の温度で一時的に降温を停止す
ることを特徴とするＡｌ系製品の製造方法によって達成
される。
【０００７】又、芯材の表面に少なくともＳｉを含むＡ
ｌ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられた製品
の製造方法であって、前記ろう材による所定温度でのろ
う付作業の後の冷却過程において、所定の降温速度でろ
う付け温度より低い所定の温度まで降下させ、この所定
の温度から前記降温速度より小さい降温速度で降下させ
ることを特徴とするＡｌ系製品の製造方法によって達成
される。
ｌ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられた製品
の製造方法であって、前記ろう材による所定温度でのろ
う付作業の後の冷却過程において、所定の降温速度でろ
う付け温度より低い所定の温度まで降下させ、この所定
の温度から前記降温速度より小さい降温速度で降下させ
ることを特徴とするＡｌ系製品の製造方法によって達成
される。
【０００８】尚、この第２の発明は第１の発明と相違す
るが、その基本原理は似通っている。すなわち、第１の
発明はろう付け作業後の冷却過程において冷却操作を一
時的に停止（ある特定の一つの温度において冷却を停
止）したものであるのに対して、第２の発明はろう付け
作業後における冷却過程において冷却操作を長い範囲に
わたって徐々に停止したものと考えることが出来るから
である。
るが、その基本原理は似通っている。すなわち、第１の
発明はろう付け作業後の冷却過程において冷却操作を一
時的に停止（ある特定の一つの温度において冷却を停
止）したものであるのに対して、第２の発明はろう付け
作業後における冷却過程において冷却操作を長い範囲に
わたって徐々に停止したものと考えることが出来るから
である。
【０００９】本発明において、ろう材はＳｉを含有する
Ａｌ−Ｓｉ系合金が用いられる。このろう材におけるＳ
ｉ含有量は３〜１１ｗｔ％が好ましい。より好ましくは
５〜１０ｗｔ％である。又、ろう材に犠牲陽極効果を発
揮させる為に、Ｚｎを更に含有したＡｌ系合金であるこ
とが好ましい。このＺｎ含有量としては０．１〜２５ｗ
ｔ％が好ましい。より好ましくは０．１〜１０ｗｔ％、
もっと好ましくは１〜１０ｗｔ％である。又、更に、
０．００１〜０．１ｗｔ％のＩｎ、０．０１〜０．０７
ｗｔ％のＢｅ、０．０２〜０．２０ｗｔ％のＢｉ等を含
んでいても良い。尚、上記以外の残部はＡｌと不可避不
純物である。具体的には、Ａ４３４３，Ａ４１０４，Ａ
４０４５等のＡｌ−Ｓｉ合金や、Ａ４３４３＋１０Ｚ
ｎ，Ａ４１０４＋１０Ｚｎ，Ａ４０４５＋８Ｚｎ等のＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金が用いられる。
Ａｌ−Ｓｉ系合金が用いられる。このろう材におけるＳ
ｉ含有量は３〜１１ｗｔ％が好ましい。より好ましくは
５〜１０ｗｔ％である。又、ろう材に犠牲陽極効果を発
揮させる為に、Ｚｎを更に含有したＡｌ系合金であるこ
とが好ましい。このＺｎ含有量としては０．１〜２５ｗ
ｔ％が好ましい。より好ましくは０．１〜１０ｗｔ％、
もっと好ましくは１〜１０ｗｔ％である。又、更に、
０．００１〜０．１ｗｔ％のＩｎ、０．０１〜０．０７
ｗｔ％のＢｅ、０．０２〜０．２０ｗｔ％のＢｉ等を含
んでいても良い。尚、上記以外の残部はＡｌと不可避不
純物である。具体的には、Ａ４３４３，Ａ４１０４，Ａ
４０４５等のＡｌ−Ｓｉ合金や、Ａ４３４３＋１０Ｚ
ｎ，Ａ４１０４＋１０Ｚｎ，Ａ４０４５＋８Ｚｎ等のＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金が用いられる。
【００１０】本発明のＡｌ材料は、芯材の表面（片面ま
たは両面）にろう材が貼り合わされた（クラッドされ
た）ブレージングシートであったり、芯材の表面にろう
材粉末（粒子）を溶射若しくはバインダによって付けた
シートが挙げられる。このようなシートを用いてフィン
を成形したり、チューブやパイプ等の管（特に、管）を
成形する。
たは両面）にろう材が貼り合わされた（クラッドされ
た）ブレージングシートであったり、芯材の表面にろう
材粉末（粒子）を溶射若しくはバインダによって付けた
シートが挙げられる。このようなシートを用いてフィン
を成形したり、チューブやパイプ等の管（特に、管）を
成形する。
【００１１】芯材としては純ＡｌあるいはＡｌ合金であ
る。機械的強度が要求されない場合には純Ａｌでも良
い。しかしながら、機械的強度を要求されることが多
く、このような場合にはＡｌ合金（Ａ３１０３等のＡｌ
−Ｍｎ系合金、Ａ３００３等のＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合
金）が用いられる。特に、Ｍｎ含有量が０．１〜１．５
ｗｔ％のＡｌ合金が用いられる。又、０．０５〜０．５
ｗｔ％のＣｕ、０．３〜１．２ｗｔ％のＳｉ、０．０１
〜０．１５ｗｔ％のＺｒ、０．０１〜０．２ｗｔ％のＴ
ｉの中の一種または二種以上と０．１〜１．５ｗｔ％の
Ｍｎとを少なくとも含有するＡｌ合金が用いられる。こ
のようなＡｌ−Ｍｎ系合金あるいはＡｌ−Ｍｎ−Ｘ系合
金を用いることによって、芯材として必要な機械的強度
が確保される。
る。機械的強度が要求されない場合には純Ａｌでも良
い。しかしながら、機械的強度を要求されることが多
く、このような場合にはＡｌ合金（Ａ３１０３等のＡｌ
−Ｍｎ系合金、Ａ３００３等のＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合
金）が用いられる。特に、Ｍｎ含有量が０．１〜１．５
ｗｔ％のＡｌ合金が用いられる。又、０．０５〜０．５
ｗｔ％のＣｕ、０．３〜１．２ｗｔ％のＳｉ、０．０１
〜０．１５ｗｔ％のＺｒ、０．０１〜０．２ｗｔ％のＴ
ｉの中の一種または二種以上と０．１〜１．５ｗｔ％の
Ｍｎとを少なくとも含有するＡｌ合金が用いられる。こ
のようなＡｌ−Ｍｎ系合金あるいはＡｌ−Ｍｎ−Ｘ系合
金を用いることによって、芯材として必要な機械的強度
が確保される。
【００１２】上記Ａｌ材料で作製されたシートを用いて
構成した熱媒体の流路である管（チューブ、パイプ）と
Ａｌ製フィンとを組み合わし、約５９０〜６１５℃の温
度下でろう付けした後、冷却する。この冷却過程は前記
ろう付け温度から室温まで単純に降温させるものではな
い。
構成した熱媒体の流路である管（チューブ、パイプ）と
Ａｌ製フィンとを組み合わし、約５９０〜６１５℃の温
度下でろう付けした後、冷却する。この冷却過程は前記
ろう付け温度から室温まで単純に降温させるものではな
い。
【００１３】例えば、冷却して温度をろう付け温度から
降下させ、５００〜３５０℃の温度にまで冷却される
と、一時的に冷却作業を停止し、その温度下でその状態
を保持する。好ましくは１０秒以上、もっと好ましくは
３０秒以上、特に好ましくは６０秒以上保持する。この
保持時間は長くても差し支えないが、１時間以上保持し
ていても効果が高まるものでもなく、そして生産性が低
下するから、保持時間の上限は１時間程度である。
降下させ、５００〜３５０℃の温度にまで冷却される
と、一時的に冷却作業を停止し、その温度下でその状態
を保持する。好ましくは１０秒以上、もっと好ましくは
３０秒以上、特に好ましくは６０秒以上保持する。この
保持時間は長くても差し支えないが、１時間以上保持し
ていても効果が高まるものでもなく、そして生産性が低
下するから、保持時間の上限は１時間程度である。
【００１４】一時停止の温度範囲を５００〜３５０℃と
したのは、５００℃を越えた高い温度で冷却操作を一時
停止しても、又、３５０℃未満の低い温度で冷却操作を
一時停止しても、効果が低かったからである。尚、より
好ましい温度範囲は４５０〜４００℃であった。降温速
度は通常のものであれば良い。具体的には５〜３００℃
／ｓｅｃの降温速度が採用される。
したのは、５００℃を越えた高い温度で冷却操作を一時
停止しても、又、３５０℃未満の低い温度で冷却操作を
一時停止しても、効果が低かったからである。尚、より
好ましい温度範囲は４５０〜４００℃であった。降温速
度は通常のものであれば良い。具体的には５〜３００℃
／ｓｅｃの降温速度が採用される。
【００１５】上記のように冷却操作を一時停止する代わ
りに、冷却過程を多段階のものとしても同様なことが期
待できる。すなわち、ろう付け温度から５００〜３５０
℃（好ましくは４５０〜４００℃）の温度範囲に至る第
１冷却過程においては、例えば５〜３００℃／ｓｅｃの
降温速度（第１降温速度）で冷却させ、この後前記第１
降温速度より小さい冷却速度、例えば０．５℃／ｍｉｎ
以下の降温速度（第２降温速度）で冷却させるようにし
ても良い。このようにしても、初晶α相のＳｉ固溶度と
共晶α相のＳｉ固溶度とが均等なものになり、粒界腐食
が起き難いものとなる。
りに、冷却過程を多段階のものとしても同様なことが期
待できる。すなわち、ろう付け温度から５００〜３５０
℃（好ましくは４５０〜４００℃）の温度範囲に至る第
１冷却過程においては、例えば５〜３００℃／ｓｅｃの
降温速度（第１降温速度）で冷却させ、この後前記第１
降温速度より小さい冷却速度、例えば０．５℃／ｍｉｎ
以下の降温速度（第２降温速度）で冷却させるようにし
ても良い。このようにしても、初晶α相のＳｉ固溶度と
共晶α相のＳｉ固溶度とが均等なものになり、粒界腐食
が起き難いものとなる。
【００１６】以下、具体的な実施例を挙げて説明する。
【００１７】
〔実施例１〕Ａｌ−１ｗｔ％Ｍｎからなる芯材の両面
に、Ａｌ−４ｗｔ％Ｓｉ合金ろう材をクラッド（クラッ
ド率は片面１０％）した０．４ｍｍ厚のブレージングシ
ートを用意した。そして、このブレージングシートを用
いてチューブを構成した。
に、Ａｌ−４ｗｔ％Ｓｉ合金ろう材をクラッド（クラッ
ド率は片面１０％）した０．４ｍｍ厚のブレージングシ
ートを用意した。そして、このブレージングシートを用
いてチューブを構成した。
【００１８】このチューブとＡｌ製フィンとを組み合わ
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、５分間のろう付け
を実施した。そして、ろう付け後の冷却（５００〜３５
０℃の温度にまで冷却した後、一時的に冷却作業を停止
し、その温度下で所定時間保持し、この後、再度、冷
却）を下記の表−１に示す条件で行い、得られたものに
ついて耐蝕性テストを行ったので、その結果も表−１に
示す。
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、５分間のろう付け
を実施した。そして、ろう付け後の冷却（５００〜３５
０℃の温度にまで冷却した後、一時的に冷却作業を停止
し、その温度下で所定時間保持し、この後、再度、冷
却）を下記の表−１に示す条件で行い、得られたものに
ついて耐蝕性テストを行ったので、その結果も表−１に
示す。
【００１９】 表−１ 冷却停止温度 冷却停止時間 降温速度 耐蝕性 発明外 ろう付け温度から室温に冷却されるまで一定速度で冷却(3℃/sec) × 本発明 ３６０℃ ３０分 １０℃／ｓ ◎ 本発明 ３６０℃ １時間 ２０℃／ｓ ◎ 本発明 ４００℃ １０分 ５℃／ｓ ◎ 本発明 ４５０℃ ３０秒 １０℃／ｓ ◎ 本発明 ４７０℃ ２０秒 ７０℃／ｓ ◎ 本発明 ５００℃ １５秒 ３００℃／ｓ ◎ ＊耐蝕性は酸性塩水噴霧試験１０日（ＡＳＴＭＭ Ｇ８５−８５ＳＷＡＡＴ） ◎印は共晶α相の優先溶解はなく、全面腐食型 ×印は共晶α相の優先溶解となり、芯材まで腐食が進行 ＊発明外は、冷却一時停止がなく、ろう付け温度から室温まで３℃／ｓｅｃで 冷却したものである 〔実施例２〕Ａｌ−０．２ｗｔ％Ｍｎ−０．３ｗｔ％Ｃ
ｕからなる芯材の両面に、Ａｌ−９ｗｔ％Ｓｉ−５ｗｔ
％Ｚｎ合金ろう材をクラッド（クラッド率は片面１０
％）した０．４ｍｍ厚のブレージングシートを用意し
た。そして、このブレージングシートを用いてチューブ
を構成した。
ｕからなる芯材の両面に、Ａｌ−９ｗｔ％Ｓｉ−５ｗｔ
％Ｚｎ合金ろう材をクラッド（クラッド率は片面１０
％）した０．４ｍｍ厚のブレージングシートを用意し
た。そして、このブレージングシートを用いてチューブ
を構成した。
【００２０】このチューブとＡｌ製フィンとを組み合わ
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、５分間のろう付け
を実施した。そして、ろう付け後の冷却（５００〜３５
０℃の温度にまで冷却した後、一時的に冷却作業を停止
し、その温度下で所定時間保持し、この後、再度、冷
却）を下記の表−２に示す条件で行い、得られたものに
ついて耐蝕性テストを行ったので、その結果も表−２に
示す。
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、５分間のろう付け
を実施した。そして、ろう付け後の冷却（５００〜３５
０℃の温度にまで冷却した後、一時的に冷却作業を停止
し、その温度下で所定時間保持し、この後、再度、冷
却）を下記の表−２に示す条件で行い、得られたものに
ついて耐蝕性テストを行ったので、その結果も表−２に
示す。
【００２１】 表−２ 冷却停止温度 冷却停止時間 降温速度 耐蝕性 発明外 ろう付け温度から室温に冷却されるまで一定速度で冷却(3℃/sec) × 本発明 ３６０℃ ３０分 １０℃／ｓ ◎ 本発明 ３６０℃ １時間 ２０℃／ｓ ◎ 本発明 ４００℃ １０分 ５℃／ｓ ◎ 本発明 ４５０℃ ３０秒 １０℃／ｓ ◎ 本発明 ４７０℃ ２０秒 ７０℃／ｓ ◎ 本発明 ５００℃ １５秒 ３００℃／ｓ ◎ ＊耐蝕性は酸性塩水噴霧試験１０日（ＡＳＴＭＭ Ｇ８５−８５ＳＷＡＡＴ） ◎印は共晶α相の優先溶解はなく、全面腐食型 ×印は共晶α相の優先溶解となり、芯材まで腐食が進行 ＊発明外は、冷却一時停止がなく、ろう付け温度から室温まで３℃／ｓｅｃで 冷却したものである 〔実施例３〕Ａ１０７０からなる芯材の両面に、Ａｌ−
５ｗｔ％Ｓｉ−２０ｗｔ％Ｚｎ合金からなるろう材粉末
（平均粒径３０μｍ）を６０ｇ／ｍ2 の割合となるよう
樹脂バインダで設けたシートを用意した。そして、この
シートを用いてチューブを構成した。
５ｗｔ％Ｓｉ−２０ｗｔ％Ｚｎ合金からなるろう材粉末
（平均粒径３０μｍ）を６０ｇ／ｍ2 の割合となるよう
樹脂バインダで設けたシートを用意した。そして、この
シートを用いてチューブを構成した。
【００２２】このチューブとＡｌ製フィンとを組み合わ
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、５分間のろう付け
を実施した。そして、ろう付け後の冷却（５００〜３５
０℃の温度にまで冷却した後、一時的に冷却作業を停止
し、その温度下で所定時間保持し、この後、再度、冷
却）を下記の表−３に示す条件で行い、得られたものに
ついて耐蝕性テストを行ったので、その結果も表−３に
示す。
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、５分間のろう付け
を実施した。そして、ろう付け後の冷却（５００〜３５
０℃の温度にまで冷却した後、一時的に冷却作業を停止
し、その温度下で所定時間保持し、この後、再度、冷
却）を下記の表−３に示す条件で行い、得られたものに
ついて耐蝕性テストを行ったので、その結果も表−３に
示す。
【００２３】 表−３ 冷却停止温度 冷却停止時間 降温速度 耐蝕性 発明外 ろう付け温度から室温に冷却されるまで一定速度で冷却(3℃/sec) × 本発明 ３６０℃ ３０分 １０℃／ｓ ◎ 本発明 ３６０℃ １時間 ２０℃／ｓ ◎ 本発明 ４００℃ １０分 ５℃／ｓ ◎ 本発明 ４５０℃ ３０秒 １０℃／ｓ ◎ 本発明 ４７０℃ ２０秒 ７０℃／ｓ ◎ 本発明 ５００℃ １５秒 ３００℃／ｓ ◎ ＊耐蝕性は酸性塩水噴霧試験１０日（ＡＳＴＭＭ Ｇ８５−８５ＳＷＡＡＴ） ◎印は共晶α相の優先溶解はなく、全面腐食型 ×印は共晶α相の優先溶解となり、芯材まで腐食が進行 ＊発明外は、冷却一時停止がなく、ろう付け温度から室温まで３℃／ｓｅｃで 冷却したものである 〔実施例４〕実施例１でのろう付け後の冷却（５００〜
３５０℃の温度にまで所定の速度で冷却した後、この後
ゆっくり冷却）を下記の表−４に示す条件で行い、得ら
れたものについて耐蝕性テストを行ったので、その結果
も表−４に示す。
３５０℃の温度にまで所定の速度で冷却した後、この後
ゆっくり冷却）を下記の表−４に示す条件で行い、得ら
れたものについて耐蝕性テストを行ったので、その結果
も表−４に示す。
【００２４】 表−４ 第１降温速度 降温速度変化温度 第２降温速度 耐蝕性 発明外 ろう付け温度から室温に冷却されるまで一定速度で冷却(3℃/sec) × 本発明 １００℃／ｓ ４００℃ ０．５℃／ｍｉｎ ◎ 本発明 ２００℃／ｓ ４５０℃ ０．５℃／ｍｉｎ ◎ ＊耐蝕性は酸性塩水噴霧試験１０日（ＡＳＴＭＭ Ｇ８５−８５ＳＷＡＡＴ） ◎印は共晶α相の優先溶解はなく、全面腐食型 ×印は共晶α相の優先溶解となり、芯材まで腐食が進行
【００２５】
【効果】本発明によれば、耐蝕性に優れたＡｌ製熱交換
器などの製品が得られる。
器などの製品が得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｄ // Ｂ２３Ｋ 101:14
Claims (7)
- 【請求項１】 芯材の表面に少なくともＳｉを含むＡｌ
系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の
製造方法であって、 前記ろう材による所定温度でのろう付作業の後の冷却過
程において、ろう付け温度より低い所定の温度で一時的
に降温を停止することを特徴とするＡｌ系製品の製造方
法。 - 【請求項２】 芯材の表面に少なくともＳｉを含むＡｌ
系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の
製造方法であって、 前記ろう材による所定温度でのろう付作業の後の冷却過
程において、所定の降温速度でろう付け温度より低い所
定の温度まで降下させ、この所定の温度から前記降温速
度より小さい降温速度で降下させることを特徴とするＡ
ｌ系製品の製造方法。 - 【請求項３】 Ｓｉ含有量が３〜１１ｗｔ％のＡｌ系合
金ろう材が用いられることを特徴とする請求項１又は請
求項２のＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項４】 Ｚｎを更に含有するＡｌ系合金ろう材が
用いられることを特徴とする請求項１〜請求項３いずれ
かのＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項５】 ろう材が更にＺｎを含有し、そのＺｎ含
有量が０．１〜２５ｗｔ％のＡｌ系合金ろう材が用いら
れることを特徴とする請求項１〜請求項３いずれかのＡ
ｌ系製品の製造方法。 - 【請求項６】 ろう付け温度より低い所定の温度が３５
０〜５００℃の範囲内の温度であることを特徴とする請
求項１または請求項２のＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項７】 ろう付け温度より低い所定の温度で一時
的に降温を停止する時間が１０秒以上であることを特徴
とする請求項１のＡｌ系製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7750495A JPH08276265A (ja) | 1995-04-03 | 1995-04-03 | Ａｌ系製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7750495A JPH08276265A (ja) | 1995-04-03 | 1995-04-03 | Ａｌ系製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08276265A true JPH08276265A (ja) | 1996-10-22 |
Family
ID=13635803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7750495A Pending JPH08276265A (ja) | 1995-04-03 | 1995-04-03 | Ａｌ系製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08276265A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007512143A (ja) * | 2003-11-28 | 2007-05-17 | アルカン レナリュ | アルミニウム合金製の帯材のロウ付け方法 |
| JP2009179830A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器 |
| JP2009179829A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器 |
| JP2014055326A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-27 | Uacj Corp | アルミニウム合金クラッド材、熱交換器、及び熱交換器の製造方法 |
| KR20230106069A (ko) * | 2022-01-05 | 2023-07-12 | 국민대학교산학협력단 | 저융점 알루미늄 합금층을 포함하는 금속 모재간 계면 특성이 향상된 적층체 및 이의 제조방법 |
-
1995
- 1995-04-03 JP JP7750495A patent/JPH08276265A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007512143A (ja) * | 2003-11-28 | 2007-05-17 | アルカン レナリュ | アルミニウム合金製の帯材のロウ付け方法 |
| JP2009179830A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器 |
| JP2009179829A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器 |
| JP2014055326A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-27 | Uacj Corp | アルミニウム合金クラッド材、熱交換器、及び熱交換器の製造方法 |
| KR20230106069A (ko) * | 2022-01-05 | 2023-07-12 | 국민대학교산학협력단 | 저융점 알루미늄 합금층을 포함하는 금속 모재간 계면 특성이 향상된 적층체 및 이의 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040928 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20041006 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050223 |