JPH08277434A - リン酸亜鉛処理性に優れた成形用アルミニウム合金 - Google Patents
リン酸亜鉛処理性に優れた成形用アルミニウム合金Info
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- JPH08277434A JPH08277434A JP10486895A JP10486895A JPH08277434A JP H08277434 A JPH08277434 A JP H08277434A JP 10486895 A JP10486895 A JP 10486895A JP 10486895 A JP10486895 A JP 10486895A JP H08277434 A JPH08277434 A JP H08277434A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 重量％で、Ｍｇ:2〜6 ％、Ｚｎ:0.3〜2.0 ％
を含有し、且つ不純物としてのＣｕを0.03％以下、Ｆｅ
を0.4 ％以下、Ｓｉを0.4 ％以下に制限し、残部Ａｌお
よび不可避的不純物からなる。選択成分としてＭｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ、Ｖ、ＴｉおよびＢを添加することができる。 【効果】 成形性、リン酸亜鉛処理性に優れ、自動車車
体パネル用として有用である。成形加工後、局部的に研
削してリン酸亜鉛処理した場合にも、研削部と非研削部
でのリン酸亜鉛皮膜量に差が生じることがなく、いずれ
も十分な皮膜が形成される。
を含有し、且つ不純物としてのＣｕを0.03％以下、Ｆｅ
を0.4 ％以下、Ｓｉを0.4 ％以下に制限し、残部Ａｌお
よび不可避的不純物からなる。選択成分としてＭｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ、Ｖ、ＴｉおよびＢを添加することができる。 【効果】 成形性、リン酸亜鉛処理性に優れ、自動車車
体パネル用として有用である。成形加工後、局部的に研
削してリン酸亜鉛処理した場合にも、研削部と非研削部
でのリン酸亜鉛皮膜量に差が生じることがなく、いずれ
も十分な皮膜が形成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、リン酸亜鉛処理性に優
れた成形用アルミニウム合金、詳しくは、リン酸亜鉛処
理性が良好で且つ成形加工後に表面を研削した場合にも
研削部におけるリン酸亜鉛処理性の劣化が生じることが
なく、とくに自動車車体パネル用として好適なＡｌ−Ｍ
ｇ系合金に関する。
れた成形用アルミニウム合金、詳しくは、リン酸亜鉛処
理性が良好で且つ成形加工後に表面を研削した場合にも
研削部におけるリン酸亜鉛処理性の劣化が生じることが
なく、とくに自動車車体パネル用として好適なＡｌ−Ｍ
ｇ系合金に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車車体パネル用アルミニウム合金板
については、通常、プレス成形により所定形状に成形加
工したのち、同時に使用される鋼板、表面処理鋼板とと
もに、塗装の前処理としてリン酸亜鉛処理液による塗装
下地処理が行われ、塗装後の耐食性や鮮映性を優れたも
のとするために十分な量のリン酸亜鉛皮膜を形成するこ
とが要求される。
については、通常、プレス成形により所定形状に成形加
工したのち、同時に使用される鋼板、表面処理鋼板とと
もに、塗装の前処理としてリン酸亜鉛処理液による塗装
下地処理が行われ、塗装後の耐食性や鮮映性を優れたも
のとするために十分な量のリン酸亜鉛皮膜を形成するこ
とが要求される。
【０００３】しかしながら、アルミニウム合金のリン酸
亜鉛処理性は、一般に合金成分によって変動し易く、同
一条件でリン酸亜鉛処理を行っても、合金組成によって
は処理性がわるく十分な量のリン酸亜鉛皮膜が生成しな
い場合が少なくない。強度および耐食性の観点から自動
車車体パネル材として多く使用されているＡｌ−Ｍｇ系
合金においては、Ｃｕ含有量の影響が大きく、図１に示
すように、例えばＡｌ−5 ％Ｍｇ合金の場合には、Ｃｕ
含有量0.10％未満においては、リン酸亜鉛皮膜量が不十
分となる。
亜鉛処理性は、一般に合金成分によって変動し易く、同
一条件でリン酸亜鉛処理を行っても、合金組成によって
は処理性がわるく十分な量のリン酸亜鉛皮膜が生成しな
い場合が少なくない。強度および耐食性の観点から自動
車車体パネル材として多く使用されているＡｌ−Ｍｇ系
合金においては、Ｃｕ含有量の影響が大きく、図１に示
すように、例えばＡｌ−5 ％Ｍｇ合金の場合には、Ｃｕ
含有量0.10％未満においては、リン酸亜鉛皮膜量が不十
分となる。
【０００４】一方、Ａｌ−Ｍｇ系合金は、成形加工時に
引張歪模様（ストレッチャー・ストレイン・マーク、Ｓ
Ｓマーク）が生じ易く、このＳＳマークを消すため、さ
らにはプレス成形時に発生した表面欠陥を除去するため
に、成形加工後に局部的な表面研削が行われるが、表面
研削部にリン酸亜鉛処理を行った場合、Ｃｕ量の多いＡ
ｌ−Ｍｇ系合金材では研削部におけるリン酸亜鉛皮膜の
生成が著しく劣化し、例えば皮膜量が1.0g/m2 以下とな
るため、非研削部における皮膜生成量との間に大きな差
が生じることになり、塗装後の耐食性が低下するととも
に塗装ムラの発生も問題となる。
引張歪模様（ストレッチャー・ストレイン・マーク、Ｓ
Ｓマーク）が生じ易く、このＳＳマークを消すため、さ
らにはプレス成形時に発生した表面欠陥を除去するため
に、成形加工後に局部的な表面研削が行われるが、表面
研削部にリン酸亜鉛処理を行った場合、Ｃｕ量の多いＡ
ｌ−Ｍｇ系合金材では研削部におけるリン酸亜鉛皮膜の
生成が著しく劣化し、例えば皮膜量が1.0g/m2 以下とな
るため、非研削部における皮膜生成量との間に大きな差
が生じることになり、塗装後の耐食性が低下するととも
に塗装ムラの発生も問題となる。
【０００５】Ｍｇ3.5 〜10％、Ｚｎ0.5 〜2 ％、Ｃｕ0.
4 ％以下、Ｔｉ0.1 ％以下、Ｂ0.05％以下を含有し、選
択成分として少量のＭｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖの１種以上を
含み、ＦｅおよびＳｉ量を制限したリン酸亜鉛処理性に
優れた成形性アルミニウム合金も提案されている（特開
昭61-130452 号公報) が、上記研削部のリン酸亜鉛処理
性を改善することはできない。
4 ％以下、Ｔｉ0.1 ％以下、Ｂ0.05％以下を含有し、選
択成分として少量のＭｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖの１種以上を
含み、ＦｅおよびＳｉ量を制限したリン酸亜鉛処理性に
優れた成形性アルミニウム合金も提案されている（特開
昭61-130452 号公報) が、上記研削部のリン酸亜鉛処理
性を改善することはできない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ａｌ−Ｍｇ
系合金における上記の問題点を解消するために、リン酸
亜鉛処理性と合金成分との関係についてさらに検討を加
えた結果としてなされたものであり、その目的は、とく
にリン酸亜鉛処理性に優れ、成形加工後に研削を行った
場合にも研削部と非研削部との間にリン酸亜鉛皮膜量の
差が生じることがなく、成形性も良好なリン酸亜鉛処理
性に優れた成形用アルミニウム合金を提供することにあ
る。
系合金における上記の問題点を解消するために、リン酸
亜鉛処理性と合金成分との関係についてさらに検討を加
えた結果としてなされたものであり、その目的は、とく
にリン酸亜鉛処理性に優れ、成形加工後に研削を行った
場合にも研削部と非研削部との間にリン酸亜鉛皮膜量の
差が生じることがなく、成形性も良好なリン酸亜鉛処理
性に優れた成形用アルミニウム合金を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明によるリン酸亜鉛処理性に優れた成形性アル
ミニウム合金は、質量％で、Ｍｇ:2〜6 ％、Ｚｎ0.3 〜
2.0 ％を含有し、且つ不純物としてのＣｕを0.03％以
下、Ｆｅを0.4 ％以下、Ｓｉを0.4 ％以下に制限し、残
部Ａｌおよび不可避的不純物からなることを構成上の基
本的特徴とし、上記基本成分に加え、さらに選択成分と
してＭｎ:0.5％以下、Ｃｒ:0.3％以下、Ｚｒ:0.3％以
下、Ｖ:0.3％以下、Ｔｉ:0.1％以下およびＢ:0.05 ％以
下のうちの１種または２種以上を含むことを構成上の第
２の特徴とする。
めの本発明によるリン酸亜鉛処理性に優れた成形性アル
ミニウム合金は、質量％で、Ｍｇ:2〜6 ％、Ｚｎ0.3 〜
2.0 ％を含有し、且つ不純物としてのＣｕを0.03％以
下、Ｆｅを0.4 ％以下、Ｓｉを0.4 ％以下に制限し、残
部Ａｌおよび不可避的不純物からなることを構成上の基
本的特徴とし、上記基本成分に加え、さらに選択成分と
してＭｎ:0.5％以下、Ｃｒ:0.3％以下、Ｚｒ:0.3％以
下、Ｖ:0.3％以下、Ｔｉ:0.1％以下およびＢ:0.05 ％以
下のうちの１種または２種以上を含むことを構成上の第
２の特徴とする。
【０００８】本発明のアルミニウム合金における各成分
添加の意義および限定理由について説明すると、Ｍｇは
合金の強度向上に寄与する元素で、好ましい含有範囲は
2 〜6 ％である。2 ％未満の含有量ではその効果が十分
でなく、6 ％を越えて含有すると圧延性が低下する。よ
り好ましくは4 〜6 ％の範囲で含有させる。
添加の意義および限定理由について説明すると、Ｍｇは
合金の強度向上に寄与する元素で、好ましい含有範囲は
2 〜6 ％である。2 ％未満の含有量ではその効果が十分
でなく、6 ％を越えて含有すると圧延性が低下する。よ
り好ましくは4 〜6 ％の範囲で含有させる。
【０００９】Ｚｎは合金の強度とともにリン酸亜鉛処理
性を向上させる。好ましい含有量は0.3 〜2.0 ％の範囲
であり、0.3 ％未満ではリン酸亜鉛処理性が不十分とな
り、2.0 ％を越えると製造工程での圧延性が低下する。
Ｚｎのさらに好ましい含有範囲は0.5 〜1.0 ％とする。
性を向上させる。好ましい含有量は0.3 〜2.0 ％の範囲
であり、0.3 ％未満ではリン酸亜鉛処理性が不十分とな
り、2.0 ％を越えると製造工程での圧延性が低下する。
Ｚｎのさらに好ましい含有範囲は0.5 〜1.0 ％とする。
【００１０】Ｃｕは、本発明のアルミニウム合金におい
て、研削部のリン酸亜鉛処理性に最も影響を与える成分
で、0.03％を越えて含有されると研削部のリン酸亜鉛処
理性が著しく劣化するので、0.03％以下に制限するのが
好ましい。Ｆｅが0.4 ％を越えかつＳｉの含有量が0.4
％を越えると粗大な化合物が形成し易くなり成形加工性
が低下する。従ってＳｉの含有範囲はいずれも0.4 ％以
下が好ましい。より好ましくはいずれも0.1 ％以下の範
囲とする。
て、研削部のリン酸亜鉛処理性に最も影響を与える成分
で、0.03％を越えて含有されると研削部のリン酸亜鉛処
理性が著しく劣化するので、0.03％以下に制限するのが
好ましい。Ｆｅが0.4 ％を越えかつＳｉの含有量が0.4
％を越えると粗大な化合物が形成し易くなり成形加工性
が低下する。従ってＳｉの含有範囲はいずれも0.4 ％以
下が好ましい。より好ましくはいずれも0.1 ％以下の範
囲とする。
【００１１】選択成分として添加することができるＭ
ｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、ＴｉおよびＢは、合金の結晶粒度
を微細にするとともに合金の強度を向上させる。好まし
い添加量は、Ｍｎ:0.5％以下、Ｃｒ:0.3％以下、Ｚｒ:
0.3％以下、Ｖ:0.3％以下、Ｔｉ:0.1％以下、Ｂ:0.05
％以下である。より好ましくはＭｎ0.1 ％以下、Ｃｒ0.
1％以下、Ｚｒ0.1 ％以下、Ｖ0.1 ％以下である。これ
らの成分の添加量が上限をこえて添加されると、粗大な
金属間化合物の生成が増加し、成形性が低下する。
ｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、ＴｉおよびＢは、合金の結晶粒度
を微細にするとともに合金の強度を向上させる。好まし
い添加量は、Ｍｎ:0.5％以下、Ｃｒ:0.3％以下、Ｚｒ:
0.3％以下、Ｖ:0.3％以下、Ｔｉ:0.1％以下、Ｂ:0.05
％以下である。より好ましくはＭｎ0.1 ％以下、Ｃｒ0.
1％以下、Ｚｒ0.1 ％以下、Ｖ0.1 ％以下である。これ
らの成分の添加量が上限をこえて添加されると、粗大な
金属間化合物の生成が増加し、成形性が低下する。
【００１２】
【作用】本発明においては、特定量のＭｇ、Ｚｎを含有
させ、不純物としてのＣｕおよびＳｉ量を制限すること
により、これらの成分の組み合わせの中で、Ｚｎがリン
酸亜鉛処理性を顕著に向上させ、とくに研削部と非研削
部との間でリン酸亜鉛皮膜の生成量を変化させないよう
電気化学的に機能する。従って成形加工後に表面欠陥除
去のための研削を行った場合にも十分なリン酸亜鉛皮膜
が形成され、塗装後に耐食性低下や塗装ムラが生じると
いう問題が解消される。さらにＭｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、
Ｔｉ、Ｂを選択的に添加することにより、一層優れた特
性を与えることができる。
させ、不純物としてのＣｕおよびＳｉ量を制限すること
により、これらの成分の組み合わせの中で、Ｚｎがリン
酸亜鉛処理性を顕著に向上させ、とくに研削部と非研削
部との間でリン酸亜鉛皮膜の生成量を変化させないよう
電気化学的に機能する。従って成形加工後に表面欠陥除
去のための研削を行った場合にも十分なリン酸亜鉛皮膜
が形成され、塗装後に耐食性低下や塗装ムラが生じると
いう問題が解消される。さらにＭｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、
Ｔｉ、Ｂを選択的に添加することにより、一層優れた特
性を与えることができる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ Ｍｇ6 ％を含有するＡｌ−Ｍｇ合金中のＣｕ量を0.02〜
0.3 ％まで変えた合金３種類（不純物Ｚｎ0.10％）、お
よびＭｇ6 ％、Ｚｎ2 ％を含有し、Ｃｕ0.02％を含むＡ
ｌ−Ｍｇ系合金の焼鈍板（いずれも厚さ1mm)を、以下の
条件でリン酸亜鉛処理し、リン酸亜鉛皮膜量を測定し
た。測定結果を図２に示す。
明する。 実施例１ Ｍｇ6 ％を含有するＡｌ−Ｍｇ合金中のＣｕ量を0.02〜
0.3 ％まで変えた合金３種類（不純物Ｚｎ0.10％）、お
よびＭｇ6 ％、Ｚｎ2 ％を含有し、Ｃｕ0.02％を含むＡ
ｌ−Ｍｇ系合金の焼鈍板（いずれも厚さ1mm)を、以下の
条件でリン酸亜鉛処理し、リン酸亜鉛皮膜量を測定し
た。測定結果を図２に示す。
【００１４】脱脂処理：市販の脱脂剤( 日本パーカライ
ジング( 株) 製FC-L4460) を使用して43℃の温度で2 分
間浸漬。 表面調整：市販の調整剤（日本パーカライジング（株）
製PL-4040)を使用して室温で30秒間浸漬。 化成処理：市販の化成処理剤（日本パーカライジング
（株）製PB-L3020を使用して43℃の温度で2 分間浸漬。
ジング( 株) 製FC-L4460) を使用して43℃の温度で2 分
間浸漬。 表面調整：市販の調整剤（日本パーカライジング（株）
製PL-4040)を使用して室温で30秒間浸漬。 化成処理：市販の化成処理剤（日本パーカライジング
（株）製PB-L3020を使用して43℃の温度で2 分間浸漬。
【００１５】図２に示されるリン酸亜鉛皮膜量の測定結
果によれば、Ｃｕ0.02％含有の試験材では、リン酸亜鉛
皮膜量が低下しているが、これにＺｎ2 ％を添加した本
発明に従う試験材では、0.1 ％のＣｕを含有したものと
同等の皮膜量が得られる。
果によれば、Ｃｕ0.02％含有の試験材では、リン酸亜鉛
皮膜量が低下しているが、これにＺｎ2 ％を添加した本
発明に従う試験材では、0.1 ％のＣｕを含有したものと
同等の皮膜量が得られる。
【００１６】実施例２ Ｍｇ4 ％を含有するＡｌ−Ｍｇ合金中のＣｕ量を0.03〜
0.3 ％まで変えた合金３種類（不純物Ｚｎ0.10％）、Ｍ
ｇ4 ％、Ｚｎ0.3 ％を含有し、Ｃｕ0.02％を含むＡｌ−
Ｍｇ系合金、およびＭｇ4 ％、Ｚｎ2.0 ％を含有し、Ｃ
ｕ0.02％を含むＡｌ−Ｍｇ系合金の焼鈍板（厚さ1mm)
を、スクレーパーで局部的に研削したのち、実施例１と
同一の条件でリン酸亜鉛処理し、研削部および非研削部
に生成したリン酸亜鉛皮膜の皮膜量を測定、比較した。
結果を図３に示す。
0.3 ％まで変えた合金３種類（不純物Ｚｎ0.10％）、Ｍ
ｇ4 ％、Ｚｎ0.3 ％を含有し、Ｃｕ0.02％を含むＡｌ−
Ｍｇ系合金、およびＭｇ4 ％、Ｚｎ2.0 ％を含有し、Ｃ
ｕ0.02％を含むＡｌ−Ｍｇ系合金の焼鈍板（厚さ1mm)
を、スクレーパーで局部的に研削したのち、実施例１と
同一の条件でリン酸亜鉛処理し、研削部および非研削部
に生成したリン酸亜鉛皮膜の皮膜量を測定、比較した。
結果を図３に示す。
【００１７】図３にみられるように、Ｃｕ0.03％含有の
試験材では、研削部、非研削部ともにリン酸亜鉛皮膜量
が低下しており、Ｃｕ0.1 〜0.3 ％を含有する試験材に
おいては、非研削部では十分なリン酸亜鉛皮膜が形成さ
れているが、研削部での皮膜生成が少なく、研削部と非
研削部との間で皮膜量に大きな差が生じている。これに
対して、Ｃｕ0.02％に加えＺｎ0.3 ％および2 ％添加し
た本発明の試験材においては、研削部、非研削部に十分
なリン酸亜鉛皮膜が形成され、皮膜量の差もほとんどみ
られない。
試験材では、研削部、非研削部ともにリン酸亜鉛皮膜量
が低下しており、Ｃｕ0.1 〜0.3 ％を含有する試験材に
おいては、非研削部では十分なリン酸亜鉛皮膜が形成さ
れているが、研削部での皮膜生成が少なく、研削部と非
研削部との間で皮膜量に大きな差が生じている。これに
対して、Ｃｕ0.02％に加えＺｎ0.3 ％および2 ％添加し
た本発明の試験材においては、研削部、非研削部に十分
なリン酸亜鉛皮膜が形成され、皮膜量の差もほとんどみ
られない。
【００１８】実施例３ 表１に示す組成のＡｌ−Ｍｇ系合金焼鈍板（厚さ1mm)
を、実施例１と同一の条件でリン酸亜鉛処理し、生成し
たリン酸亜鉛皮膜の皮膜量を測定した。結果を図４に示
す。図４に示されるように、Ｃｕ0.01％を含有する試験
材No.3、No.7およびNo.11 はリン酸亜鉛皮膜量が低下し
ているが、これにＺｎ2 ％を添加した試験材No.4、No.8
およびNo.12 では、Ｍｇ2 〜6 ％の範囲において、Ｃｕ
0.3 ％を含有する試験材No.1、No.5およびNo.9と同等の
十分なリン酸亜鉛皮膜が生成している。
を、実施例１と同一の条件でリン酸亜鉛処理し、生成し
たリン酸亜鉛皮膜の皮膜量を測定した。結果を図４に示
す。図４に示されるように、Ｃｕ0.01％を含有する試験
材No.3、No.7およびNo.11 はリン酸亜鉛皮膜量が低下し
ているが、これにＺｎ2 ％を添加した試験材No.4、No.8
およびNo.12 では、Ｍｇ2 〜6 ％の範囲において、Ｃｕ
0.3 ％を含有する試験材No.1、No.5およびNo.9と同等の
十分なリン酸亜鉛皮膜が生成している。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、成形加
工したのち表面欠陥部を研削してリン酸亜鉛処理した場
合にも、研削部と非研削部におけるリン酸亜鉛皮膜量に
差を生じることがなく、いずれにも十分なリン酸亜鉛皮
膜を生成することができる成形用Ａｌ−Ｍｇ系アルミニ
ウム合金が提供される。
工したのち表面欠陥部を研削してリン酸亜鉛処理した場
合にも、研削部と非研削部におけるリン酸亜鉛皮膜量に
差を生じることがなく、いずれにも十分なリン酸亜鉛皮
膜を生成することができる成形用Ａｌ−Ｍｇ系アルミニ
ウム合金が提供される。
【００２１】Ａｌ−Ｍｇ系合金は、自動車車体パネルと
して使用する場合、プレス加工などの成形加工時に引張
歪模様（ＳＳマーク）が発生し易いため、自動車の組立
ラインにおいて、成形後ＳＳマーク発生部およびその他
の表面欠陥部を研削によって除去したのちリン酸亜鉛処
理を行う場合が多いが、このような場合、従来のＡｌ−
Ｍｇ系合金では研削部でのリン酸亜鉛皮膜生成が著しく
劣化して、研削部と非研削部との間でリン酸亜鉛皮膜量
に大きな差が生じるため、塗装後の耐食性の低下および
塗装ムラ発生のおそれがあったが、本発明のアルミニウ
ム合金においてはこの問題が回避されるため、鋼板並の
塗装品質の達成が可能となる。
して使用する場合、プレス加工などの成形加工時に引張
歪模様（ＳＳマーク）が発生し易いため、自動車の組立
ラインにおいて、成形後ＳＳマーク発生部およびその他
の表面欠陥部を研削によって除去したのちリン酸亜鉛処
理を行う場合が多いが、このような場合、従来のＡｌ−
Ｍｇ系合金では研削部でのリン酸亜鉛皮膜生成が著しく
劣化して、研削部と非研削部との間でリン酸亜鉛皮膜量
に大きな差が生じるため、塗装後の耐食性の低下および
塗装ムラ発生のおそれがあったが、本発明のアルミニウ
ム合金においてはこの問題が回避されるため、鋼板並の
塗装品質の達成が可能となる。
【図１】Ａｌ−Ｍｇ系合金におけるＣｕ含有量とリン酸
亜鉛皮膜量との関係を示すグラフである。
亜鉛皮膜量との関係を示すグラフである。
【図２】Ａｌ−Ｍｇ系合金において、リン酸亜鉛皮膜量
に対するＺｎ含有の効果を示すグラフである。
に対するＺｎ含有の効果を示すグラフである。
【図３】Ａｌ−Ｍｇ系合金において、研削部のリン酸亜
鉛皮膜生成に対するＺｎ含有の効果を示すグラフであ
る。
鉛皮膜生成に対するＺｎ含有の効果を示すグラフであ
る。
【図４】Ａｌ−Ｍｇ系合金において、Ｍｇ含有量を変え
た場合におけるリン酸亜鉛皮膜量に対するＺｎ含有の効
果を示すグラフである。
た場合におけるリン酸亜鉛皮膜量に対するＺｎ含有の効
果を示すグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 質量％（以下同じ）で、Ｍｇ:2〜6 ％、
Ｚｎ:0.3〜2.0 ％を含有し、且つ不純物としてのＣｕを
0.03％以下、Ｆｅを0.4 ％以下、Ｓｉを0.4％以下に制
限し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなることを特
徴とするリン酸亜鉛処理性に優れた成形用アルミニウム
合金。 - 【請求項２】 Ｍｎ:0.5％以下、Ｃｒ:0.3％以下、Ｚ
ｒ:0.3％以下、Ｖ:0.3％以下、Ｔｉ:0.1％以下および
Ｂ:0.05 ％以下のうちの１種または２種以上を含有する
ことを特徴とする請求項１記載のリン酸亜鉛処理性に優
れた成形用アルミニウム合金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10486895A JPH08277434A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | リン酸亜鉛処理性に優れた成形用アルミニウム合金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10486895A JPH08277434A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | リン酸亜鉛処理性に優れた成形用アルミニウム合金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08277434A true JPH08277434A (ja) | 1996-10-22 |
Family
ID=14392211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10486895A Pending JPH08277434A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | リン酸亜鉛処理性に優れた成形用アルミニウム合金 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08277434A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001034873A1 (en) * | 1999-11-09 | 2001-05-17 | Nippon Steel Corporation | Organic composite coated zinc-based metal plated steel sheet |
| JP2002206175A (ja) * | 2000-10-30 | 2002-07-26 | Nippon Steel Corp | プレス成型性に優れたＡｌ合金板およびその製造方法 |
| WO2013015110A1 (ja) | 2011-07-25 | 2013-01-31 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金板及びアルミニウム合金板の製造方法 |
| JP2025532634A (ja) * | 2023-03-06 | 2025-10-01 | 有研工程技術研究院有限公司 | 軽量・高強度・耐食性アルミ合金材料及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-04-05 JP JP10486895A patent/JPH08277434A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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