JPH08290239A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
- C23C28/32—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 内面にセラミックス層が形成された連続鋳造
用鋳型において、該セラミックス層の内側表面に、好ま
しくはその厚さが０．０４〜１．３５ｍｍである耐熱性
金属被覆層を形成してなる連続鋳造用鋳型を開示する。 【効果】 連続鋳造用鋳型の内面に被覆されるセラミッ
クス層の被覆層として耐熱性金属被覆を形成することに
より、該セラミックス層内への鋳造用パウダー溶融物の
侵入を可及的に抑えることができ、その侵食及び破損を
大幅に抑制され、セラミックス層形成による緩冷却効果
を長期的に発揮させることができる。
用鋳型において、該セラミックス層の内側表面に、好ま
しくはその厚さが０．０４〜１．３５ｍｍである耐熱性
金属被覆層を形成してなる連続鋳造用鋳型を開示する。 【効果】 連続鋳造用鋳型の内面に被覆されるセラミッ
クス層の被覆層として耐熱性金属被覆を形成することに
より、該セラミックス層内への鋳造用パウダー溶融物の
侵入を可及的に抑えることができ、その侵食及び破損を
大幅に抑制され、セラミックス層形成による緩冷却効果
を長期的に発揮させることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続鋳造用鋳型に関し、
詳細には、内面に低熱伝導層として形成されたセラミッ
クス層を強化し、殊に鋳型パウダーによるセラミックス
層の侵食と破損を抑制し寿命延長を図った連続鋳造用鋳
型に関するものである。
詳細には、内面に低熱伝導層として形成されたセラミッ
クス層を強化し、殊に鋳型パウダーによるセラミックス
層の侵食と破損を抑制し寿命延長を図った連続鋳造用鋳
型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】炭素鋼、中でも炭素含有量が０．０８〜
０．１６重量％程度の中炭素鋼を連続鋳造する際にしば
しば経験されていたのは、鋳型内での初期の不均一凝固
によって凝固シェルの薄肉部に応力集中が生じ、該応力
集中によって鋳片内部に内部割れが発生すると共に、該
内部割れが原因となって表面割れに進展し、鋳片の品質
を著しく悪化させることであった。
０．１６重量％程度の中炭素鋼を連続鋳造する際にしば
しば経験されていたのは、鋳型内での初期の不均一凝固
によって凝固シェルの薄肉部に応力集中が生じ、該応力
集中によって鋳片内部に内部割れが発生すると共に、該
内部割れが原因となって表面割れに進展し、鋳片の品質
を著しく悪化させることであった。
【０００３】そこでこうした問題を解消するための技術
として、凝固初期に生じる不均一凝固を抑制するため多
くの研究が進められ、改善策の１つとして、初期凝固を
均一化するため鋳型の抜熱能を抑えて緩冷却化する方
法、具体的には、鋳型内面に低熱伝導性の金属層を形成
する方法、鋳型内面に低熱伝導性のセラミックス層を内
張りもしくは溶射によって形成する方法等が提案され
た。
として、凝固初期に生じる不均一凝固を抑制するため多
くの研究が進められ、改善策の１つとして、初期凝固を
均一化するため鋳型の抜熱能を抑えて緩冷却化する方
法、具体的には、鋳型内面に低熱伝導性の金属層を形成
する方法、鋳型内面に低熱伝導性のセラミックス層を内
張りもしくは溶射によって形成する方法等が提案され
た。
【０００４】これらの方法の中でもセラミックス層を形
成する方法は、セラミックスの熱伝導度が金属に比べて
格段に小さく緩冷却効果に優れており、とりわけ溶射法
によってセラミックス層を形成する方法は、内張り接合
法に比べて高温条件下での接合強度が高いといった利点
を有しており、最も有効な方法と考えられる。ところが
この方法は、現実にはほとんど実用化されていない。
成する方法は、セラミックスの熱伝導度が金属に比べて
格段に小さく緩冷却効果に優れており、とりわけ溶射法
によってセラミックス層を形成する方法は、内張り接合
法に比べて高温条件下での接合強度が高いといった利点
を有しており、最も有効な方法と考えられる。ところが
この方法は、現実にはほとんど実用化されていない。
【０００５】その理由は次の様に考えられる。即ち鋳型
内面に溶射法によってセラミックス層を形成したもので
は、例えば図２（図中、１は鋳型本体、２はセラミック
ス層、３はパウダー溶融物、４は細孔を示す）に示す如
く、連続鋳造に際して用いられる鋳造用パウダー（溶湯
熱によってスラグ化して溶湯表面の酸化を防止すると共
に、鋳型と凝固シェルの間に侵入し潤滑剤として作用す
る）の溶融物３がセラミックス層２の細孔４内へ侵入し
て溶損を起こし、あるいは該細孔４内へ侵入して固着し
鋳片の引抜きに伴う引張力によりセラミックス層２と共
に剥離し、セラミックス層２が短期間の使用で損傷乃至
剥離して使用不能に至るためと思われる。こうした現象
は、溶射により形成したセラミックス層のみならず、多
孔質のセラミックス層を鋳型内張り層として形成したも
のにも見られる共通の問題と考えられる。
内面に溶射法によってセラミックス層を形成したもので
は、例えば図２（図中、１は鋳型本体、２はセラミック
ス層、３はパウダー溶融物、４は細孔を示す）に示す如
く、連続鋳造に際して用いられる鋳造用パウダー（溶湯
熱によってスラグ化して溶湯表面の酸化を防止すると共
に、鋳型と凝固シェルの間に侵入し潤滑剤として作用す
る）の溶融物３がセラミックス層２の細孔４内へ侵入し
て溶損を起こし、あるいは該細孔４内へ侵入して固着し
鋳片の引抜きに伴う引張力によりセラミックス層２と共
に剥離し、セラミックス層２が短期間の使用で損傷乃至
剥離して使用不能に至るためと思われる。こうした現象
は、溶射により形成したセラミックス層のみならず、多
孔質のセラミックス層を鋳型内張り層として形成したも
のにも見られる共通の問題と考えられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の様な問
題点に着眼してなされたものであって、その目的は、内
張りセラミックス層に期待される緩冷却効果を有効に発
揮させると共に、先に指摘した様な原因による内張りセ
ラミックス層の損傷や剥離を可及的に抑え、その寿命を
延長することのできる技術を確立しようとするものであ
る。
題点に着眼してなされたものであって、その目的は、内
張りセラミックス層に期待される緩冷却効果を有効に発
揮させると共に、先に指摘した様な原因による内張りセ
ラミックス層の損傷や剥離を可及的に抑え、その寿命を
延長することのできる技術を確立しようとするものであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
のできた本発明の構成は、内面にセラミックス層が形成
された連続鋳造用鋳型において、該セラミックス層の内
側表面に、耐熱性の金属被覆層を形成したところに要旨
を有するものである。この方法は、特に溶射法によって
形成されたセラミックス層の表面保護に適用し、かつ耐
熱性金属被覆層も溶射法によって形成することにより効
果的に発揮され、また該耐熱性金属被覆層は、厚さを
０．０４ｍｍ〜１．３ｍｍの範囲とすることによって確
実かつ有効に発揮される。
のできた本発明の構成は、内面にセラミックス層が形成
された連続鋳造用鋳型において、該セラミックス層の内
側表面に、耐熱性の金属被覆層を形成したところに要旨
を有するものである。この方法は、特に溶射法によって
形成されたセラミックス層の表面保護に適用し、かつ耐
熱性金属被覆層も溶射法によって形成することにより効
果的に発揮され、また該耐熱性金属被覆層は、厚さを
０．０４ｍｍ〜１．３ｍｍの範囲とすることによって確
実かつ有効に発揮される。
【０００８】
【作用】上記の様に、鋳型内面に内張りされた多孔質セ
ラミックス層が溶損乃至剥離を起こす最大の原因は、鋳
造用パウダーの溶融物が該セラミックス層の細孔内へ侵
入するためと考えられ、従って該セラミックス層の表面
を被覆して細孔内への該溶融物の侵入を阻止してやれ
ば、上記溶損乃至剥離の発生要因がなくなり、セラミッ
クス層の延命化が達成されるはずである。そこで本発明
では、例えば図１（要部拡大断面説明図）に示す如く、
鋳型１の内面に形成されるセラミックス層２の表面を耐
熱性の金属被覆層５によって被覆し、該セラミックス層
２の細孔４内への鋳造用パウダー溶融物４の侵入を阻止
することによって、セラミックス層２の溶損、剥離を防
止するものである。
ラミックス層が溶損乃至剥離を起こす最大の原因は、鋳
造用パウダーの溶融物が該セラミックス層の細孔内へ侵
入するためと考えられ、従って該セラミックス層の表面
を被覆して細孔内への該溶融物の侵入を阻止してやれ
ば、上記溶損乃至剥離の発生要因がなくなり、セラミッ
クス層の延命化が達成されるはずである。そこで本発明
では、例えば図１（要部拡大断面説明図）に示す如く、
鋳型１の内面に形成されるセラミックス層２の表面を耐
熱性の金属被覆層５によって被覆し、該セラミックス層
２の細孔４内への鋳造用パウダー溶融物４の侵入を阻止
することによって、セラミックス層２の溶損、剥離を防
止するものである。
【０００９】本発明でセラミックス層の表面保護層とし
て形成される金属被覆は、鋳造温度に耐える耐熱性を有
すると共に、鋳造用パウダーに対して優れた耐溶損性を
備えたものであることが必要であり、耐熱性の程度は、
連続鋳造温度を基準にして決めるべきであるが、鋼材の
連続鋳造に適用する場合は通常９５０℃程度以上、より
安全には１０００℃程度以上の温度に耐えるものを使用
すべきである。ちなみに図３は、ＺｒＯ2 系セラミック
ス層の厚さを１．０〜３．０ｍｍの範囲で変えると共
に、その表面に厚さ０．１ｍｍの６３．４％Ｃｏ−２３
％Ｃｒ−１３％Ａｌ−０．６％Ｙ合金よりなる耐熱性金
属層を溶射法によって形成した鋳型を使用し、炭素含有
量が０．１２重量％の中炭素鋼を連続鋳造した場合にお
ける、メニスカス部の凝固シェルが生成する直前の金属
被覆層の表面温度を調べた結果を示したものであり、該
金属被覆層の表面温度は、セラミックス層の厚さが１．
５ｍｍで約９３０℃となっている。従って、この実験結
果より、金属被覆層は９５０℃程度以上、より確実には
１０００℃程度以上の温度に耐える耐熱性を有する金属
材であれば、有効に活用し得ると思われる。
て形成される金属被覆は、鋳造温度に耐える耐熱性を有
すると共に、鋳造用パウダーに対して優れた耐溶損性を
備えたものであることが必要であり、耐熱性の程度は、
連続鋳造温度を基準にして決めるべきであるが、鋼材の
連続鋳造に適用する場合は通常９５０℃程度以上、より
安全には１０００℃程度以上の温度に耐えるものを使用
すべきである。ちなみに図３は、ＺｒＯ2 系セラミック
ス層の厚さを１．０〜３．０ｍｍの範囲で変えると共
に、その表面に厚さ０．１ｍｍの６３．４％Ｃｏ−２３
％Ｃｒ−１３％Ａｌ−０．６％Ｙ合金よりなる耐熱性金
属層を溶射法によって形成した鋳型を使用し、炭素含有
量が０．１２重量％の中炭素鋼を連続鋳造した場合にお
ける、メニスカス部の凝固シェルが生成する直前の金属
被覆層の表面温度を調べた結果を示したものであり、該
金属被覆層の表面温度は、セラミックス層の厚さが１．
５ｍｍで約９３０℃となっている。従って、この実験結
果より、金属被覆層は９５０℃程度以上、より確実には
１０００℃程度以上の温度に耐える耐熱性を有する金属
材であれば、有効に活用し得ると思われる。
【００１０】一方、連続鋳造に際して用いられる鋳造用
パウダーは、鋳造すべき金属溶湯の種類等によってその
成分組成は多少異なるが、通常はＣａＯ：３０〜４０重
量％、ＳｉＯ2 ：３０〜５０重量％、Ａｌ2 Ｏ3 ：１．
５〜１０重量％、Ｎａ2 Ｏ：２〜８重量％よりなる酸化
物の混合物であるので、これら酸化物の溶融物に対して
十分な耐溶損性を有する金属材を選択することが必要と
なる。
パウダーは、鋳造すべき金属溶湯の種類等によってその
成分組成は多少異なるが、通常はＣａＯ：３０〜４０重
量％、ＳｉＯ2 ：３０〜５０重量％、Ａｌ2 Ｏ3 ：１．
５〜１０重量％、Ｎａ2 Ｏ：２〜８重量％よりなる酸化
物の混合物であるので、これら酸化物の溶融物に対して
十分な耐溶損性を有する金属材を選択することが必要と
なる。
【００１１】この様な耐熱性と耐溶損性を備えた金属材
としては、例えばＣｏ，Ｃｒ，Ｗ，Ｍｏ，Ｎｉ，Ｔｉ等
が挙げられるが、これらの中でも特に好ましいのはＣｏ
−Ｃｒ−Ａｌ−Ｙ合金、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｗ−Ｃ合金、Ｃｏ
−Ｃｒ−Ｍｏ−Ｓｉ−Ｃ合金等であり、これらの金属
は、溶射法によってセラミックス層内面を被覆すること
により、セラミックス層の表面に開孔した細孔を塞いで
セラミックス層内への鋳造用パウダー溶融物の侵入を阻
止し、該セラミックス層の溶損や剥離を防止する。
としては、例えばＣｏ，Ｃｒ，Ｗ，Ｍｏ，Ｎｉ，Ｔｉ等
が挙げられるが、これらの中でも特に好ましいのはＣｏ
−Ｃｒ−Ａｌ−Ｙ合金、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｗ−Ｃ合金、Ｃｏ
−Ｃｒ−Ｍｏ−Ｓｉ−Ｃ合金等であり、これらの金属
は、溶射法によってセラミックス層内面を被覆すること
により、セラミックス層の表面に開孔した細孔を塞いで
セラミックス層内への鋳造用パウダー溶融物の侵入を阻
止し、該セラミックス層の溶損や剥離を防止する。
【００１２】また表面保護の対象となるセラミックスの
種類も特に制限されず、Ａｌ2 Ｏ3、ＺｒＯ2 、ＳｉＯ2
、ＴｉＯ2 、ＣａＯ、Ｃｒ2 Ｏ3 等が挙げられるが、
緩冷却効果や強度特性、鋳型内面への接合性等を総合的
に考えて最も一般的なのはＺｒＯ2 、ＺｒＯ2 −Ｙ2 Ｏ
3 、ＺｒＯ2 −ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 −ＺｒＯ2 等であ
る。これらのセラミックス層は通常溶射法によって鋳型
内面へ被覆され、その厚さは、十分な緩冷却効果と強度
特性を確保する意味から、好ましくは１．５ｍｍ以上、
より好ましくは２ｍｍ以上とすべきであるが、該セラミ
ックス層に期待される緩冷却効果はその厚みが４〜５ｍ
ｍ程度で飽和し、それ以上に厚くしても効果がそれ以上
に高められる訳ではない（前記図３参照）ので、経済性
を考えると１．５〜５ｍｍ程度、より好ましくは２〜４
ｍｍ程度がよい。
種類も特に制限されず、Ａｌ2 Ｏ3、ＺｒＯ2 、ＳｉＯ2
、ＴｉＯ2 、ＣａＯ、Ｃｒ2 Ｏ3 等が挙げられるが、
緩冷却効果や強度特性、鋳型内面への接合性等を総合的
に考えて最も一般的なのはＺｒＯ2 、ＺｒＯ2 −Ｙ2 Ｏ
3 、ＺｒＯ2 −ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 −ＺｒＯ2 等であ
る。これらのセラミックス層は通常溶射法によって鋳型
内面へ被覆され、その厚さは、十分な緩冷却効果と強度
特性を確保する意味から、好ましくは１．５ｍｍ以上、
より好ましくは２ｍｍ以上とすべきであるが、該セラミ
ックス層に期待される緩冷却効果はその厚みが４〜５ｍ
ｍ程度で飽和し、それ以上に厚くしても効果がそれ以上
に高められる訳ではない（前記図３参照）ので、経済性
を考えると１．５〜５ｍｍ程度、より好ましくは２〜４
ｍｍ程度がよい。
【００１３】該セラミックス層の表面に形成される上記
耐熱性金属被覆層の素材を選択するに当たっては、該金
属被覆層の密着性を高める意味から該セラミックスとの
親和性に優れ、しかもセラミックスとの熱膨張差による
亀裂等を抑える意味から該セラミックスとの熱膨張率差
の少ないものを選択基準に入れて決めることが望まし
い。該耐熱性金属被覆層の厚さは、セラミックス層表面
に開孔した細孔を確実に塞ぎ、しかも鋳造時の摩擦に耐
える強度を確保するため、少なくとも０．０４ｍｍ以上
にすることが望まれる。一方該金属被覆層が厚くなり過
ぎると、溶射時あるいは鋳造時の熱衝撃あるいはセラミ
ックス層との熱膨張差によって亀裂を起こし、満足な表
面被覆効果が得られにくくなる傾向があるので、１．３
ｍｍ程度以下に抑えるのがよい。該金属被覆のより好ま
しい厚さは０．０５〜１．０ｍｍの範囲である。
耐熱性金属被覆層の素材を選択するに当たっては、該金
属被覆層の密着性を高める意味から該セラミックスとの
親和性に優れ、しかもセラミックスとの熱膨張差による
亀裂等を抑える意味から該セラミックスとの熱膨張率差
の少ないものを選択基準に入れて決めることが望まし
い。該耐熱性金属被覆層の厚さは、セラミックス層表面
に開孔した細孔を確実に塞ぎ、しかも鋳造時の摩擦に耐
える強度を確保するため、少なくとも０．０４ｍｍ以上
にすることが望まれる。一方該金属被覆層が厚くなり過
ぎると、溶射時あるいは鋳造時の熱衝撃あるいはセラミ
ックス層との熱膨張差によって亀裂を起こし、満足な表
面被覆効果が得られにくくなる傾向があるので、１．３
ｍｍ程度以下に抑えるのがよい。該金属被覆のより好ま
しい厚さは０．０５〜１．０ｍｍの範囲である。
【００１４】
【実施例】次に実施例を挙げて本発明をより具体的に説
明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を
受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲
で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それ
らは全て本発明の技術的範囲に包含される。
明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を
受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲
で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それ
らは全て本発明の技術的範囲に包含される。
【００１５】実施例１ サイズが１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験用ビレット連鋳
鋳型の内面に、ＺｒＯ 2 からなる厚さ１．０ｍｍのセラ
ミックス層を溶射法によって形成した後、その表面に６
３．４％Ｃｏ−２３％Ｃｒ−１３％Ａｌ−０．６％Ｙ合
金よりなる厚さ０．１ｍｍの耐熱性金属層を溶射法によ
って形成し、この鋳型を用いて中炭素高の連続鋳造を行
なった（溶湯温度：１５４０〜１５６０℃、鋳造速度：
１．０ｍ／ｍｉｎ）。このとき、鋳造用パウダーとして
ＣａＯ：４５重量％、ＳｉＯ2 ：３５重量％、Ａｌ2 Ｏ
3 ：５重量％、ＮａＦ：１５重量％を使用し、溶湯表面
を被覆すると共に鋳型潤滑を行なった。
鋳型の内面に、ＺｒＯ 2 からなる厚さ１．０ｍｍのセラ
ミックス層を溶射法によって形成した後、その表面に６
３．４％Ｃｏ−２３％Ｃｒ−１３％Ａｌ−０．６％Ｙ合
金よりなる厚さ０．１ｍｍの耐熱性金属層を溶射法によ
って形成し、この鋳型を用いて中炭素高の連続鋳造を行
なった（溶湯温度：１５４０〜１５６０℃、鋳造速度：
１．０ｍ／ｍｉｎ）。このとき、鋳造用パウダーとして
ＣａＯ：４５重量％、ＳｉＯ2 ：３５重量％、Ａｌ2 Ｏ
3 ：５重量％、ＮａＦ：１５重量％を使用し、溶湯表面
を被覆すると共に鋳型潤滑を行なった。
【００１６】また比較のため、Ｃｏ−Ｃｒ−Ａｌ−Ｙ合
金による表面被覆を省略し、鋳型内面のＺｒＯ2 系セラ
ミックス層をそのまま露出させたものを使用した以外は
全く同様にして連続鋳造実験を行なった。
金による表面被覆を省略し、鋳型内面のＺｒＯ2 系セラ
ミックス層をそのまま露出させたものを使用した以外は
全く同様にして連続鋳造実験を行なった。
【００１７】上記各連続鋳造実験において、鋳造開始か
ら３分後の各鋳型被覆層の断面を顕微鏡によって観察
し、該内面被覆層内へのＣａとＳｉの侵入量によって侵
食状況を比較した。結果は図４に示す通りであり、実施
例では、Ｓｉ，Ｃａのいずれにおいても殆んど侵入が認
められず、優れた侵食防止効果が認められたのに対し、
比較例ではＳｉ，Ｃａ共にかなりの侵入が認められ、鋳
型内張り層の侵食がかなり進行していることが確認され
た。
ら３分後の各鋳型被覆層の断面を顕微鏡によって観察
し、該内面被覆層内へのＣａとＳｉの侵入量によって侵
食状況を比較した。結果は図４に示す通りであり、実施
例では、Ｓｉ，Ｃａのいずれにおいても殆んど侵入が認
められず、優れた侵食防止効果が認められたのに対し、
比較例ではＳｉ，Ｃａ共にかなりの侵入が認められ、鋳
型内張り層の侵食がかなり進行していることが確認され
た。
【００１８】実施例２ 鋳型内面に形成するセラミックス層としてＡｌ2 Ｏ3 −
ＺｒＯ2 （厚さ１．０ｍｍ）を溶射法によって形成し、
その表面に実施例１で使用したのと同じ耐熱性合金層
（厚さ０．１ｍｍ）を形成し、以下実施例１と全く同様
にして鋳造後の内面被覆層の侵食状況を調べた。その結
果、上記実施例１と全く同様にＳｉ，Ｃａの侵入は殆ん
ど認められず、優れた侵食防止効果が確認された。
ＺｒＯ2 （厚さ１．０ｍｍ）を溶射法によって形成し、
その表面に実施例１で使用したのと同じ耐熱性合金層
（厚さ０．１ｍｍ）を形成し、以下実施例１と全く同様
にして鋳造後の内面被覆層の侵食状況を調べた。その結
果、上記実施例１と全く同様にＳｉ，Ｃａの侵入は殆ん
ど認められず、優れた侵食防止効果が確認された。
【００１９】実施例３ 上記実施例において、Ｃｏ−Ｃｒ−Ａｌ−Ｙ合金による
表面被覆層の厚みを０．０３〜１．５ｍｍの範囲で変え
た以外は上記と全く同様にして、鋳型内面被覆層内への
Ｓｉ，Ｃａの侵入量を調べると共に、該内面被覆層の破
壊状況を調べた。
表面被覆層の厚みを０．０３〜１．５ｍｍの範囲で変え
た以外は上記と全く同様にして、鋳型内面被覆層内への
Ｓｉ，Ｃａの侵入量を調べると共に、該内面被覆層の破
壊状況を調べた。
【００２０】結果は表１に示す通りであり、耐熱・耐溶
損性金属層の厚みが０．０５ｍｍ未満では内面保護効果
が不十分でセラミックス層に対して十分な侵食抑制効果
が発揮されず、一方１．５ｍｍ以上に厚くなると、セラ
ミックス層との熱膨張率の違いによると思われる亀裂が
発生し、侵食抑制効果が有効に発揮されなくなることを
確認できる。即ち本発明による耐熱・耐溶損性金属被覆
の侵食防止効果を有効に発揮させるには、該金属被覆の
厚さを０．０４ｍｍ以上１．３ｍｍ未満の範囲に設定す
べきであることが分かる。
損性金属層の厚みが０．０５ｍｍ未満では内面保護効果
が不十分でセラミックス層に対して十分な侵食抑制効果
が発揮されず、一方１．５ｍｍ以上に厚くなると、セラ
ミックス層との熱膨張率の違いによると思われる亀裂が
発生し、侵食抑制効果が有効に発揮されなくなることを
確認できる。即ち本発明による耐熱・耐溶損性金属被覆
の侵食防止効果を有効に発揮させるには、該金属被覆の
厚さを０．０４ｍｍ以上１．３ｍｍ未満の範囲に設定す
べきであることが分かる。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、連
続鋳造用鋳型の内面に被覆されるセラミックス層の被覆
層として耐熱性金属被覆を形成することにより、該セラ
ミックス層内への鋳造用パウダー溶融物の侵入を可及的
に抑えることができ、その侵食及び破損を大幅に抑制す
ることができ、セラミックス層形成による緩冷却効果を
長期的に発揮せしめ得ることになった。
続鋳造用鋳型の内面に被覆されるセラミックス層の被覆
層として耐熱性金属被覆を形成することにより、該セラ
ミックス層内への鋳造用パウダー溶融物の侵入を可及的
に抑えることができ、その侵食及び破損を大幅に抑制す
ることができ、セラミックス層形成による緩冷却効果を
長期的に発揮せしめ得ることになった。
【図１】本発明に係る内面被覆鋳型を示す一部断面拡大
説明図である。
説明図である。
【図２】連続鋳造用鋳型内面に形成されたセラミックス
層の侵食状況を示す概念説明図である。
層の侵食状況を示す概念説明図である。
【図３】鋳型内面に形成されるセラミックス層の厚さを
変えた場合の、その表面に形成される金属被覆層の表面
温度に与える影響を示すグラフである。
変えた場合の、その表面に形成される金属被覆層の表面
温度に与える影響を示すグラフである。
【図４】本発明鋳型と従来鋳型の侵食量（Ｃａ，Ｓｉの
侵入量）を示すグラフである。
侵入量）を示すグラフである。
１ 連続鋳造用鋳型 ２ セラミックス層 ３ 鋳造用パウダー ４ 細孔 ５ 耐熱性金属被覆層
フロントページの続き (72)発明者 安中 弘行 兵庫県加古川市尾上町池田字池田開拓2222 番地１ 株式会社神戸製鋼所加古川研究地 区内 (72)発明者 蝦名 清 兵庫県加古川市尾上町池田字池田開拓2222 番地１ 株式会社神戸製鋼所加古川研究地 区内 (72)発明者 北村 保志 広島県福山市柳津町字久井平沖2398 株式 会社野村鍍金福山工場内
Claims (3)
- 【請求項１】 内面にセラミックス層が形成された連続
鋳造用鋳型において、該セラミックス層の内側表面に、
耐熱性金属被覆層が形成されていることを特徴とする連
続鋳造用鋳型。 - 【請求項２】 セラミックス層および耐熱性金属被覆層
が溶射法によって形成されたものである請求項１に記載
の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】 耐熱性金属被覆層の厚さが０．０４〜
１．３ｍｍである請求項１または２に記載の連続鋳造用
鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7095602A JPH08290239A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7095602A JPH08290239A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08290239A true JPH08290239A (ja) | 1996-11-05 |
Family
ID=14142109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7095602A Withdrawn JPH08290239A (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08290239A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015051442A (ja) * | 2013-09-06 | 2015-03-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造用鋳型及び鋼の連続鋳造方法 |
-
1995
- 1995-04-20 JP JP7095602A patent/JPH08290239A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015051442A (ja) * | 2013-09-06 | 2015-03-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造用鋳型及び鋼の連続鋳造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020702 |