JPH08294814A

JPH08294814A - 切削工具

Info

Publication number: JPH08294814A
Application number: JP12705395A
Authority: JP
Inventors: Tomoji Okina; 登茂二翁
Original assignee: ASAHI KOGU SEISAKUSHO KK
Current assignee: ASAHI KOGU SEISAKUSHO KK
Priority date: 1995-04-26
Filing date: 1995-04-26
Publication date: 1996-11-12

Abstract

(57)【要約】【目的】工具チップとそのホルダの取付け位置を、高
精度で安定して強固に位置決めすることができ、工具チ
ップの寿命も長いものにする。【構成】切削加工を行なう工具チップ１と、工具チッ
プ１を保持する工具ホルダ８とが着脱自在に設けられ
る。工具チップ１の両端部には、切刃２が形成され、表
裏両平面上には、互いに投影面でＶ字形に交差するよう
にそれぞれの面に段差６が形成されている。工具ホルダ
８側の工具チップ１を挟持するチップ取付面９ａにも、
互いに投影面で交差するように、工具チップ１の断差６
と係合する逆段差１０を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、いわゆるスローアウ
ェイタイプのドリルやエンドミル等の切削工具に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、一般に各種機械部品や金型の製作
において、ドリルやエンドミルが多く使用されている。
それらの加工において、近年ますます耐摩性の高い切削
工具が要求されるようになってきたが、それに対応する
工具材料費も高価なものになり、刃部とシャンク部が同
一材料で一体化されたいわゆるソリッドタイプの切削工
具では工具費がかなり高価になるという問題があった。
一方、安価なシャンク材を用い、刃部のみを工具材料で
形成し、両者を銀ロウなどによってロウ付けした切削工
具が作られているが、これも数回の再研削によって刃部
が次第に消耗し、かつ再研削にあたっては、高度な技術
が必要とされてきた。

【０００３】そこでチップ刃部をシャンクに機械的に固
定するいわゆるメカニカルクランプタイプの切削工具が
開発され、刃部チップは工具メーカーにおいて刃先形状
を付与して、ユーザーではスローアウェイタイプの工具
チップとして再研削などの必要もなく使い捨てられるも
のがある。これら一般の旋削用チップ、正面フライス用
チップなどでは、工具チップの形状によっていくつかの
稜線とコーナを利用して一個のチップで数回の使用が可
能なものもあった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、付加価値の高
い穴加工用ドリルやボールエンドミルなどでは、チップ
の一方のみに切刃が設けられ、他の一端はホルダーへの
取付け、位置決めのための取付け形状が形成されたもの
であった。

【０００５】また、ドリルやエンドミルのスローアウェ
イチップの両端に切刃を設けることができれば、従来の
一頭形チップとほぼ同等の工具材料費で、多少の刃先加
工費の増加はあるものの、両端部が切刃になるため、一
刃当たりの工具費をおおよそ半分にすることが可能にな
る。

【０００６】しかし、両端部が切刃では、切削刃の他の
一端の切刃がホルダーの固定側になるため、切刃を固定
のための位置決めに用いることになり、鋭利な切刃を損
傷することになる上、切削によって摩耗やチッピングの
生じた切刃を直接固定側に用いる際には、位置決め、取
付け精度が落ち位置決めがきわめて不安定になるという
問題がある。

【０００７】この発明は、スローアウェイタイプの工具
チップとそのホルダの取付け位置を、高精度で安定して
強固に位置決めすることができ、また、工具チップの寿
命も長い切削工具を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明は、切削加工を
行なう工具チップと、この工具チップを保持する工具ホ
ルダとが着脱自在に設けられた切削工具であって、上記
工具チップの両端部には、切刃２が形成され、表裏両平
面上には、互いに投影面でＶ字形に交差するようにそれ
ぞれの面に段差が形成され、上記工具ホルダ側の上記工
具チップを挟持するチップ取付面にも、互いに投影面で
交差するように上記断差と係合する逆段差を設けた切削
工具である。

【０００９】またこの発明は、上記工具チップの表裏両
平面上には、上記段差が、両端部の切刃に各々対応し
て、上下両端部で互いに投影面でＶ字形に交差するよう
に上下両端部及びそれぞれの面に形成され、さらに互い
に回転対称に直線的に形成されているものである。

【００１０】

【作用】この発明の切削工具は、工具チップの両面に形
成された段差によるくさび形の部分が、工具ホルダへの
取付け、及び位置決め固定に際して、切刃を損傷するこ
となく、また切刃に摩耗やチッピングを生じた際にも、
切刃とは無関係に固定することができる。また、工具チ
ップをくさび面に押し付けて取り付けるため、同一チッ
プの繰り返し取付けにおいても高精度に取付可能であ
る。また、切刃が上下に設けられ上下及び表裏が回転対
称に形成されていることにより、一つの工具チップを２
倍に使用することができ、取付も方向を気にすることな
く容易に可能となる。

【００１１】

【実施例】以下この発明の一実施例の切削工具につい
て、図面に基づいて説明する。この実施例の切削工具
は、図１（Ａ），（Ｂ）に示すように、板状の工具チッ
プ１の図面において上下両端部に切刃２が対称に形成さ
れ、その間に貫通孔４が対称位置に形成されている。さ
らに、両面には、切刃２に対応して、切刃２に影響しな
い無関係の位置に、それぞれくさび形の一辺になるよう
に段差６が形成されている。この段差６は、工具チップ
１の両面で互いに回転対称に、上下の切刃２に対応して
各々切刃２の近傍に形成され、図２に示すように、表裏
の段差６の形状は、切刃２の先端中心部に向かって形成
された段差６が、その先端近傍でその投影線が互いに交
差するように斜めに形成されている。すなわち、この表
裏面の段差６によりくさび形状を形成するものである。
また、表裏上下の各段差６は、各々使用される側の切刃
２に対して遠方の一対の段差６が取付時の位置決めに利
用されるものである。

【００１２】工具チップ１の両面に設けられる段差６
は、工具チップ１のサイズ等により設定されるもので、
おおよそ０．３ｍｍ〜０．６ｍｍ程度にとられ、この実
施例のφ２０ボールエンドミル用では０．５ｍｍに形成
されている。

【００１３】この実施例の工具チップ１が取り付けられ
る工具ホルダ８は、図３〜図５に示すように、工具ホル
ダ８の先端部のチップ取付部９に、工具チップ１が挟持
される程度の隙間を有して一対の取付面９ａが形成され
ている。このチップ取付面９ａには、互いに回転対称
に、工具チップ１の一方の端部側の表裏一対の段差６が
係合可能な逆段差１０が、互いに一定間隔を隔てて交差
するように斜めに形成されている。逆段差１０は、段差
６の高さとほぼ等しく形成されている。

【００１４】このチップ取付部９には、工具チップ１を
固定するための取付孔１１、１２が各々形成されてい
る。各取付孔１１，１２は、図５に示すように、互いに
反対方向から各々ビス１４，１６が挿通され、反対側の
チップ取付部９に形成された雌ねじ部１５に螺合する。

【００１５】この実施例の切削工具の取付方法は、先
ず、図３に示すように、工具チップ１を工具ホルダ８の
チップ取付部９にはめ込む。これにより、工具チップ１
の図面において下端側の両面に設けられた段差６によっ
て、相対的に凸Ｖ字形に構成されたくさび面と、図４に
示すように、工具ホルダ８のチップ取付部９の逆段差１
０により形成される相対的に凹Ｖ字形のくさび面が互い
に当接し合い、位置決めされる。この工具チップ１と工
具ホルダ８は、両者の対応するくさび面以外で位置が安
定することはない。

【００１６】次に、図５に示すように、固定ビス１４と
位置決めビス１６によって、工具チップ１を工具ホルダ
８に固定する。先ず、工具チップ１に設けられた一方の
貫通孔４を挿通する位置決めビス１６を締める。このと
き工具ホルダ８に設けられた取付孔１２の雌ねじ部１５
及び位置決めビス１６の中心線ａと、位置決めされた工
具チップ１の貫通孔４の中心線ｂは、互いに偏心し、位
置決めビス１６の中心線ａが、工具ホルダ８のシャンク
側に０．１〜０．３ｍｍ程度寄せて設けられている。従
って、位置決めビス１６の頭部のテーパ１８が、ホルダ
ーシャンク側に偏心して接触し、工具チップ１の段差６
を工具ホルダ８の逆段差１０による上記くさび面に押し
つけるように力を作用させ、工具チップ１と工具ホルダ
ー８は正確に位置が決められる。次いで、チップ固定ビ
ス１４をしめると、工具チップ１は切削抵抗に十分耐え
られるように強固に固定される。

【００１７】この実施例の切削工具は、工具チップ１の
両面に形成された段差６によるくさび形の部分が、切刃
２とは無関係に設けられているため、図３に示す工具ホ
ルダ８への取付け、及び位置決め固定に際して、切刃２
を損傷することなく、また切刃２に摩耗やチッピングを
生じた際にも、切刃８とは無関係に固定することができ
るため、取付け精度に問題を生じることはない。

【００１８】また、この切削工具は、工具チップ１と工
具ホルダ８が原理的にくさび面で接触し、工具チップ１
をくさび面に押し付ける力を付加させることによって、
同一チップの繰り返し取付け精度は、外周振れ値で１０
μｍ以下、異なるチップを任意に取り付けるときは１３
μｍ以下にすることが可能になった。また、工具チップ
１の上下両端部に切刃２を形成して、段差６を上下表裏
で回転対称に形成したので、工具ホルダ８の取付が容易
であるとともに、工具チップ１の上下端部の切刃２を用
いることにより、一つの工具チップ１の寿命を２倍にす
ることができ、コストも大幅に削減することができる。

【００１９】さらに、この実施例の切削工具によれば、
工具チップ１の切刃２部分のみを工具材料とすることが
できるため、ダイヤモンド、ＣＢＮ、その他の工具材料
をロウ付けしたカートリッジタイプのチップとすること
が可能で、工具コスト低減に大きな効果が得られる。

【００２０】なお、この発明の切削工具は、上記実施例
の形状に限られず、その用途に合わせて適宜設定可能な
ものであり、段差６と逆段差１０は、どちら側が凸にな
っていても良いものである。さらに、この工具チップと
工具ホルダの間の位置決め構造は、ドリル、座ぐりカッ
タ、面とりカッタ、ボールエンドミル、テーパエンドミ
ルなど多くの切削工具に適用できる。

【００２１】

【発明の効果】この発明の切削工具は、工具チップとそ
のホルダの取付け位置を、高精度で安定して強固に位置
決めすることができ、着脱や付け換えによっても、取付
精度が落ちず高精度なものにすることができる。しかも
この工具チップは、両端部に切刃を形成することがで
き、同じ工具チップで上下の切刃を付け換えて使用する
ことができ、工具チップの寿命も長くすることができ、
コストを約半減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の切削工具の工具チップの一実施例
（Ａ）と他の実施例（Ｂ）を示す斜視図である。

【図２】この発明の切削工具の工具チップの一実施例の
正面図である。

【図３】この発明の切削工具の工具ホルダの一実施例を
示す正面図である。

【図４】この発明の切削工具の一実施例の工具ホルダの
チップ取付部を異なる方向から見た部分破断斜視図
（Ａ），（Ｂ）である。

【図５】この発明の切削工具の縦断面図である。

【符号の説明】

１工具チップ２切刃６断差８工具ホルダ９チップ取付部９ａチップ取付面１０逆断差

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】切削加工を行なう工具チップと、この工
具チップを保持する工具ホルダとが着脱自在に設けられ
た切削工具において、上記工具チップの切刃形成部以外
の表面上に段差を設け、上記工具ホルダ側の上記工具チ
ップを挟持するチップ取付面にも、上記段差と係合する
逆段差を設けて、上記工具チップを上記工具ホルダに保
持することを特徴とする切削工具。
【請求項２】上記工具チップ側の段差は、その工具チ
ップの表裏面で互いに回転対称に直線的に形成され、上
記工具ホルダ側の逆段差も、互いに回転対称に形成され
ている請求項１記載の切削工具。
【請求項３】上記工具チップの表裏両平面上には、上
記段差が、互いに投影面でＶ字形に交差するようにそれ
ぞれの面に形成され、上記工具ホルダ側の上記工具チッ
プを挟持するチップ取付面にも、互いに投影面で交差す
るように上記断差と係合する逆段差を設けた請求項１又
は２記載の切削工具。
【請求項４】上記工具チップには、上下両端部に切り
刃が形成され、この切刃に各々対応して上記段差が形成
されている請求項１，２又は３記載の切削工具。
【請求項５】上記工具チップの表裏両平面上には、上
記段差が、両端部の切刃に各々対応して、互いに投影面
でＶ字形に交差するように上下両端部及びそれぞれの面
に形成され、互いに回転対称に形成されている請求項４
記載の切削工具。