JPH082997B2 - 皮革粉含有ゴム組成物及び成形品 - Google Patents

皮革粉含有ゴム組成物及び成形品

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JPH082997B2
JPH082997B2 JP2276733A JP27673390A JPH082997B2 JP H082997 B2 JPH082997 B2 JP H082997B2 JP 2276733 A JP2276733 A JP 2276733A JP 27673390 A JP27673390 A JP 27673390A JP H082997 B2 JPH082997 B2 JP H082997B2
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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は皮革粉含有ゴム組成物及び成形品に関し、テ
ニスラケット、バドミントンラケット、ゴルフクラブ、
野球用バット等におけるグリップ等のスポーツ用品、ゴ
ム製手袋、合羽、帽子等の衣料用品、ハンドル巻皮用バ
ンド、二輪車ハンドル用グリップ、窓枠ゴム、ワイパー
ゴム、防振ゴム、ブレーキゴム、シフトレバー用グリッ
プ、車室内装品、タイヤ等の車両用部品、すべり止め部
材、吸音材等の建材、ゴム靴、靴底等の靴製品の他、家
電製品、文房具、家具、楽器等に利用できる。
〔背景技術〕
近年、天然皮革のもつ吸放湿性と、しっとりとした高
級感のある手触りに、人工皮革のもつ強度を合せもった
素材として、合成樹脂と天然皮革粉末とを混合一体化し
た素材（組成物）が開発されている。
また、天然皮革粉末を合成ゴムや天然ゴム等と混合一
体化する技術どして、特開昭53−121902号や特開昭62−
252459号公報が知られている。これらは、ゴム単体では
見られない吸、放湿性を付与する技術である。
〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、これらの技術で得られる天然皮革粉含
有ゴム組成物及び成形品においては、長期間の使用や保
存、特に多湿雰囲気中での長期間の放置により、その表
面に白粉が生じ、製品の性能や品質（外観）を低下させ
るという欠点があった。特に、天然皮革粉として粒径の
小さい、例えば、250μｍ以下の粒径のものを用いる
と、白粉の発生が著しかった。
また、天然皮革粉含有ゴム組成物を用いてスポーツ用
品のグリップを作製する場合、表面形状を良好にするた
め、表面研磨をすると、天然皮革粉の平均粒径が小さ
い、例えば10μｍ未満であると、皮革粉による吸湿量が
多少劣り、同じ含有量のものに比べすべり防止効果が少
なくなってしまい、全体の特性バランスが悪くなってし
まうという問題点を生ずる。
本発明の目的は、白粉の発生のない優れた長期性能及
び品質を有する皮革粉含有ゴム組成物及び成形品を提供
するにある。
〔課題を解決するための手段および作用〕
本発明は、皮革粉含有ゴム組成物を用いた成形品の製
品化において、不純物の少ない特定粒径の微細皮革粉を
使用することが白粉の発生を防止できることに着目し、
これにより前記目的を達成しようとするものである。
本発明の皮革粉含有ゴム組成物は、皮質分が75wt％以
上、水で抽出可能なNa+イオンとCa2+イオンとの合計量
が0.5wt％以下、及び平均粒径D50が10μｍ〜250μｍで
ある皮革粉10〜400重量部と、ゴム100重量部との分散混
合物から構成される。
また、本発明の皮革粉含有ゴム成形品は、前述の皮革
粉含有ゴム組成物を主として用いて形成される。
本発明の皮革粉含有ゴム組成物及び成形品は、基本的
には、ゴム中に皮革粉が海島状に分散されたものであ
る。
このタイプの組成物及び成形品において、皮革粉材料
の及びゴム材料の使用量は、それぞれ、10〜400重量部
及び100重量部である。皮革粉の割合が400重量部を超え
ると、組成物において混練撹拌が困難になり、均一に分
散できなくなって成形品に脆化が現れる。また、10重量
部未満ではその添加効果、すなわち吸、放湿性等が不十
分となる。
本発明の組成物及び成形品において、皮革粉の特性値
を限定したのは、次のような理由による。
１）皮質分75wt％以上： 皮質分の含有量が多いということは、不純物の量が少
ないことを意味すると同時に、ゴムグリップ、ゴム手袋
等に混入した製品の表面状態、タッチ感等を向上させる
重要な因子となることを意味する。即ち、皮質分が多い
方が少ない粉末量で効率的に製品の表面状態等を改善で
きる。
２）水で抽出可能な遊離イオン（Na+,Ca2+）の合計量0.
5wt％以下： 皮革原料に由来する不純物のうち、水で抽出された遊
離イオン量が多いと、製品化した場合、湿度、熱等の影
響を受け、製品表面にその塩（例えばNaCl,Na2So4、CaS
O4等）がブリードアウトし、製品外観の悪化につなが
る。
なお、水で抽出可能な遊離イオンとしては、Na+,Ca2+
の陽イオンの他に、Cl-,SO4 2-の陰イオンも存在する
が、ブリードアウトしてくるものは、それらイオンの対
イオンの塩の形態でしか生じないため、量の少ない陽イ
オンであるNa+とCa2+との合計量で規定した。
３）平均粒径D50＝10〜250μm: 平均粒径は、10μｍ未満では、吸、放湿性が小さく、
特に、成形品を研磨したとき、十分なすべり止め効果を
発揮できない。一方、250μｍを越えると、分散不良に
よる欠陥及び表面風合の悪化（ザラザラ感、凹凸感）に
つながる。
なお、皮革粉の代わりにゼラチンを用いた場合は、表
面がベトツキ好ましくない。
また、皮革粉中の油脂分は、成形品の臭いに関係する
が、本発明に係る組成物及び成形品は、ゴムを含んでお
り、コムの臭いがかなり強いため、皮革粉中の脱脂は必
ずしも必要ない。しかし、脱脂をして皮革粉中の油脂分
を少なくすれば、皮革粉中の油脂分が熱等で変質して生
ずる悪臭や、着色及びブリードアウトによる表面風合の
劣化を少なくできるから、好ましくは油脂分2wt％以
下、より好ましくは0.5wt％を以下に脱脂するのがよ
い。
上記特性値の測定法は、次の通りである。
Ａ）皮質分： JIS K6550−1976「皮革試験方法」6.7による。
Ｂ）水で抽出可能な遊離イオン（Na,Ca2+）の合計量： 乾燥皮革粉10gを純水100ml中で一昼夜撹拌し、皮革粉
中の遊離インを抽出する。抽出液中のNa+,Ca2+を原子吸
光法定量し、皮革粉からの抽出量として求める。
Ｃ）平均粒径 数十mgの皮革部を100mlのメタノールに分散し、コー
ルターカウンター（コールター・エレクトロニクス社
製）で粒子の分布を測定し、平均粒径を求める。
なお、皮革粉を120℃で２時間乾燥後、JIS K6721に準
じて測定する皮革粉の密度範囲は、通常0.38g/cc以上で
ある。密度が小さ過ぎると、皮革粉が繊維状となった
り、セン毛部分が多く出てゴムと均一に分散し難くなる
ことがあるからである。
以上のような本発明に使用される皮革粉は、例えば皮
革粉原料に対し粗粉砕、水洗、脱水、スチームによる膨
潤処理、乾燥、微粉砕を行って得ることができる。この
後、必要に応じて分級の工程を行って、使用目的に応じ
た平均粒径の皮革粉を分離することもできる。また、皮
革粉の脱脂を行うには、粗粉砕と水洗との工程の間に、
乾燥、溶剤による脱脂、残存溶剤の除去等の工程介装す
ればよい。
この製造方法をさらに詳しく説明すると、まず後工程
の微粉砕を容易にするため、皮革粉原料をジョークラッ
シャー、カッターミル、ハンマークラッシャー等の粗砕
機で粒径10mm以下程度に粗粉砕する。こうして得られる
粗砕皮革粉は、通常40〜60wt％の水分を含んでいる。
なお、皮革粉原料としてはシェービング屑革、床革等
が使用できる。
次に、主として皮革中の遊離イオン（Na+,Ca2+）を抽
出、除去すると共に、粗粉末に所定の水分を保持させる
ため、水洗工程及び脱水工程からなる一連の水洗操作を
行う。
一連の水洗操作は、バッチ式で数回繰り返す方法が効
果的で、例えば溶剤除去後の粗粉末に一定量の水を供給
し、所望時間撹拌及び必要あれば空気によるバブリング
を行った後、脱水する方法を、水の供給量にもよるが、
通常数回、好ましくは３〜４回り返す。脱水は、通常、
操作の簡便性の点から濾過（水切り又は水抜き）により
行なわれるが、遠心脱水等、他の方法で行なってもよ
い。
なお、連続式水洗操作は使用水量が多くなり、有利と
は言えないが、可能である。
水温は、常温でよく、好ましくは30℃以下である。
以上の一連の水洗操作により、遊離のNa+イオンとCa
2+イオンとの合計量（乾燥重量換算）が0.5wt％以下
で、水分が通常65〜70％の含水粗粉末が得られる。この
一連の水洗操作により、最終的に粗粉末は、通常、所定
の水分（65〜70％）を保持することになる。
従って、この方法は、脱水後の粗粉末の水分の確認だ
けでよく、従来行われているような、溶剤除去後の粗粉
末に所定の水分になる迄、水を補給する調湿工程を事実
上廃止できるという利点がある。
ここで、粗粉末に所定量の水分を保持又は補給するの
は、次のような理由による。即ち、乾いた状態では、次
工程のスチーム蒸煮後微粉砕を行っても、微粉化が進ま
ない。しかし、水分を含み、従って膨潤した粗粉末をス
チーム蒸煮すると、一部熱変性し、乾燥すると、締まっ
て固くなり、粉砕、微粉化がし易くなるからである。
次に、後工程の微粉砕を容易にするため、脱水後の粗
砕皮革粉を撹拌しながら、スチームにより膨潤処理（ス
チーム蒸煮）を行う。
引続き、後工程の微粉砕を容易にするため、膨潤処理
後の粗砕皮革粉を水分3wt％以下程度になる迄、乾燥す
る。この乾燥工程は、通常、ドライヤーによる予備乾燥
及び真空乾燥機による本乾燥を組み合わせて行われる。
次に、乾燥後の粗砕皮革粉をビクトリーミル、ボール
ミル、コロイドミル、ジェットミル、ローラミル、ハン
マーミル等の乾式粉砕機で、平均粒径10μｍ〜250μｍ
程度になる迄、微粉砕する。
次に、必要に応じて、得られた広い粒径範囲をもつ微
粉砕皮革粉を重力式分級機；慣性式分級機；サイクロ
ン、ミクロンセパレーター等の遠心式分級機；ふるい分
け機等により、使用目的に応じた種々の平均粒径のもの
に分級してもよい。
なお、皮革粉の脱脂を行うには、例えば、粗粉砕と水
洗との工程の間に、次の次工程を加入する。
すなわち、後工程での脱脂（油脂分の除去）を容易に
するため、含水粗粉末を20〜30wt％程度の水分になる
迄、乾燥する。
次に、この乾燥粗粉末を適当な溶剤を用いて油脂分が
好ましくは2wt％以下、より好ましくは0.5wt％以下にな
る迄、脱脂する。ここで、脱脂用溶剤としてｎ−ヘキサ
ン、ベンジン、メチレンクロライド、アセトン、酢酸エ
チル、トルエン等が使用できる。
引続き、粗粉末中の残存溶剤を除去するため、脱脂後
の粗粉末を熱処理する。熱源としては、通常、安全上か
らスチーム（水蒸気）が使用されるため、この工程はス
チームパージとも呼ばれる。他の熱源としては加熱窒
素、加熱空気等も使用できる。
以上の脱脂をする方法では、一連の水洗操作を脱脂工
程の後で行ったが、この水洗操作は脱脂の前あるいは微
粉化後でも可能である。
以上のようにして得られる皮革粉と併用されるゴムと
しては、ジエン系（ブタジエン−スチレン、ブタジエン
−アクリロニトリル）、多硫化物系（チオコール）、オ
レフィン系（エチレン−プロピレン、クロルスルホン化
ポリエチレン）、有機ケイ素化合物系、含フッ素化合物
系、ウレタン系、ビニル系等の合成ゴムや、天然ゴムが
ある。
これらの各種の合成及び／又は天然ゴムは、単独で用
いるものの他、複数を混合して用いてもよい。
本発明の組成物には、改質、品質の安定化等の目的や
使用目的、使用環境に応じて、この分野で通常使用され
る添加剤、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助
剤、加工助剤の他、染料、顔料等の着色剤、紫外線吸収
剤、老化防止剤等を任意に必要量添加することができ
る。
ここで、加硫剤としては、粉末イオウ、不溶性イオ
ウ、表面処理イオウ等のイオウ；酸化マグネシウム、亜
鉛等（CR,CSM,T用）等の金属酸化物；キノイド加硫剤；
過酸物加硫剤；アミン加硫剤；樹脂加硫剤；有機イオウ
加硫剤等がある。
加硫促進剤としては、ジチオカルバミン酸鉛塩、複素
環式メルカプタン等がある。
加硫促進助剤としては、亜鉛華、ステアリン酸等があ
る。
加工助剤としては、ステアリン酸、ポリエチレングリ
コール、パラフィンワックス等がある。
紫外線吸収剤としては、フェニルサリチレートのよう
なサリチル酸エステル系;2−ヒドロキシフェニルベンゾ
リアゾールのようなベンゾトリアゾール系;2−ヒドロキ
シベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベン
ゾフェオン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフ
ェノン、2,2′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフ
ェノン等のヒドロキシベンゾフェノン系等がある。
以上のような材料を用いて、本発明の皮革粉含有ゴム
組成物及び成形品を製造する方法としては、一般の混合
方法を用いることができるが、次のようにしてもよい。
予め30〜60℃に温度調節されたバンバリーミキサー等
で、細く裁断されたゴムを溶融しておき、皮革粉末を追
加混合するか、あるいは、両原料を同時にミキサーへ投
入し、混合する。
混合したものは、更に、二本ロールで30〜40℃にてシ
ート状にし、シート状成形品を得、あるいは、所定の型
内に注入又は付着させて所定形状の成形品を得る。
また、液状のゴムを用いるときは、撹拌翼等により、
液状ゴムと皮革粉末とを混合する。
ここで、採用できる代表的な成形法には、射出成形、
中空（吹込）成形、圧縮成形、回転成形、パウダースラ
ッシュ成形等がある。
また、皮革粉とゴムとの混練には、バンバリーミキサ
ーの他に、押出機、練ロール等を用いることができ、ゴ
ムの素材としては、裁断したブロック状の他に、ペレッ
ト状、パウダー状等でもよい。
〔実施例〕
以下、本発明を実施例によってさらに詳しく説明す
る。
まず、皮革粉の製造方法について説明する。
クロムなめしした牛皮屑革（シェービング革）の塊12
00kgを解砕機（ホソカワミクロン社製）で、元のシェー
ビング屑革の形状（max:1cm幅×12cm長）にほぐした
後、粗砕機（オダテ社製ハンマーミル：能力600kg/Hr）
に順次送り込み、粒径約10mm以下の粗砕皮革粉とする。
この粗粉末の水分は40〜60wt％であった。
次に、より良好な皮革粉を得るため樹脂をするが、こ
の脱脂は次のようにして行った。
すなわち、湿潤粗砕皮革粉350kgを真空乾燥機に入
れ、水分が20〜30wt％になる迄、乾燥する。引続き、こ
の乾燥粗砕皮革粉270kgを脱脂機に投入し、ｎ−ヘキサ
ンを100/minでフィードしながら、１時間15分撹拌、
抽出を行って脱脂した後、濾過する。得られた脱脂粗粉
末中の残存油脂分は、0.5wt％以下であった。
次に、この脱脂粗砕皮革粉柱の残存溶剤を130℃,2kg/
cm2Gの水蒸気で溶剤（ヘキサン）臭がなくなるまでパー
ジし、脱脂関連工程を完了する。
同脱脂機に常温の水2m2を補給し、30分撹拌後、濾過
により水切りする。このバッチ水洗操作を計４回行っ
て、屑革中の金属イオン等の遊離イオン及び水溶性成分
を除去する。濾過、水切り後の粗砕皮革粉は65〜70wt％
の水分を含んでいた。
次に、これを調湿することなく、スチーム蒸煮機に移
し、撹拌しながら130℃,2kg/cm2Gの水蒸気で45分間蒸煮
する。
次に、蒸煮後の粗砕皮革粉を、90℃に保持されたドラ
イヤーで30〜40wt％の水分になるまで３時間予備乾燥し
た後、真空乾燥機で45℃、８時間乾燥し、水分1wt％以
下の乾燥粗砕皮革粉190kgを得る。
次に、これをファインビクトリーミル（ホソカワミク
ロン社製）で、２時間、1700rpmで微粉砕する。
引続き、これをサイクロン式分級機で分級し、平均粒
計D50＝約30μｍの微細皮革粉35kg及びD50＝約60μｍの
粗大皮革粉155kgを得る。
成形品の製造： 実施例１ 天然ゴム（＃３）50重量部、合成ゴム・EPDM（エチレ
ン・プロヒレン・ジエン・メチレン・リンケージ；出光
ディーエスエム社Keltan314）50重量部の各々を約3cm角
のブロックに切断し、約40℃に加温されたバンバリーミ
キサーにより溶融後、前述のように処理して得られた50
重量部の天然皮革粉のうち平均粒径60μｍのプロテイン
パウダーを添加混合した。
混練物は、更に約50℃の二本ロールにより、厚さ1cm
位のイート状に形成し、自然冷却した。
この混合物シートをさらに２本ロールを用いて加硫し
た後、150℃、５分間プレスし、縦×横×厚さ＝150mm×
200mm×2mmの板を成形した。
混合物シートでは、耐湿テストと切断面の粉落ち（皮
革粉の成形品からの離脱）チェック、更に、成形板では
吸湿量及び動摩擦係数の測定を行ない、成形板の表面を
約20μｍ研磨したものについても、吸湿量及び動摩擦係
数の測定を行った。
実施例２ 前述の処理中、脱脂前の乾燥、脱脂及び水蒸気による
除臭工程を省略した平均粒径30μｍの天然皮革粉を用い
た以外は、実施例１と同様に、混合物シート及び成形品
での評価を行った。
実施例３ ゴムとして合成ゴム・EPDM（出光ディーエスエム社Ke
ltan314）を単独で100重量部とした以外は、実施例１と
同様に、混合物シートと成形品との評価を行った。
実施例４ ゴムとして天然ゴムを単独で100重量部とした以外
は、実施例１と同様に、混合物シートと成形品との評価
を行った。
実施例５ ゴムとして天然ゴム80重量部、合成ゴム・EPDM20重量
部を用い、前述の処理をした天然皮革粉（平均粒径30μ
ｍ）を25重量部用いた以外は、実施例１と同様に行っ
た。
実施例６ ペレット状の合成ゴム（シリコーンゴム）100重量部
と前述の処理をした天然皮革粉（平均粒径30μｍ）50重
量部とを150℃〜160℃の二本ロールで均一に混合し、シ
ート状の混合物を得、更に、このシート状の混合物をプ
レス成形機により約180℃に加熱しながら、厚さ2mmのシ
ート状成形板（150mm×150mm）を作製し、実施例１と同
様に、耐湿テスト、吸湿量、動摩擦係数等の測定を行っ
た。
実施例７ 天然ゴム20重量部及び合成ゴムEPDM80重量部と、前述
の処理をした天然皮革粉（平均粒径60μｍ）350重量部
とを用いた以外は、実施例１と同様に行った。
比較例１ 水洗処理を行っていない天然皮革粉（平均粒径60μ
ｍ）を用いた以外は、実施例１と全て同じに作製し、得
た混合物シート及び成形板での評価を行った。
比較例２ 水洗処理を行っていない天然皮革粉（平均粒径30μ
ｍ）を用いた以外は、実施例３と同様に混合物シート及
び成形板での評価を行った。
比較例３ 平均粒径の小さな天然皮革粉（平均粒径５μｍ）を用
いた以外は、実施例１と同様に混合物シート及び成形板
での評価を行った。
比較例４ 平均粒径の大きな天然皮革粉（平均粒径300μｍ）を
用いた以外は、実施例３と同様に、混合物シート及び成
形板での評価を行った。
比較例５ 天然ゴム80重量部、合成ゴム・EPDM20重量部に、実施
例１と同様な天然皮革粉（平均粒径60μｍ）を450重量
部添加したところ、せん断発熱の増大と併せ、二本ロー
ルでのシート化が困難となった。
比較例６ 少ない量の天然皮革粉（平均粒径30μｍ、５重量部）
を用いた以外は、実施例３と同様に、混合物シート及び
成形板での評価を行った。
比較例７ 少ない量の天然皮革粉（平均粒径60μｍ、５重量部）
を用いた以外は、実施例４と同様に、混合物シート及び
成形板での評価を行った。
比較例８ 天然皮革粉の代わりに、ゼラチン粉末（平均粒径30μ
ｍ）を50重量部を用いて混合シートを作製し、その後所
定形状の成形板を作製した以外は、実施例３と同様に評
価を行った。
比較例９ 天然ゴム（＃３）80重量部及び合成ゴム・EPDM（Kelt
an314）20重量部のみを用い、皮革粉を用いずに混合シ
ート状にしたもので、成形板を作製し、実施例１と同様
に評価を行った。
比較例10 合成ゴム・EPDM（Keltan314）100重量部の成形板にて
実施例１と同様に各種評価を行った。
以上の実施例及び比較例における組成及び試験結果
を、表−１に示した。
表−１から判るように、実施例１〜７では、カッター
切断切口における粉落ち（皮革粉が成形品から離脱する
こと）がなく、30℃、95％RHの雰囲気中に24時間放置し
た耐湿テストにおいても、白粉の発生等の異常は生じな
い。また、23℃、80％RHの雰囲気中に３時間放置した後
の吸湿量は、未研磨品で3.1g/cm2以上、研磨品で3.5g/c
m2以上の値を示し、十分な吸湿性、換言すると放湿性を
有しているといえる。更に、動摩擦試験でも、動摩擦係
数が未研磨品で0.38kg以上、研磨品で0.45kg以上の値を
示し、十分なすべり防止効果があるといえる。また、実
施例２のように皮革粉の樹脂をしなくとも、特性上問題
は生じない。しかし、脱脂を行った方が、臭気の点等で
有利となる。
一方、比較例１及び２は、皮革粉の水洗処理がないた
め、耐湿テスト時に白粉を生じ、比較例３は、皮革粉の
平均粒径が10μｍ未満である５μｍと小さいため、吸湿
量が未研磨、研磨共に低くなっている。また、比較例４
は、皮革粉の平均粒径が300μｍと大きいため、粉落ち
を生じた。更に、比較例５は、皮革粉の混合量が450重
量部と多いため、シート作製ができず、比較例6,7は、
皮革粉の混合量が共に５重量部と少ないため、吸湿量が
少なく、動摩擦係数も小さい。また、比較例８は、皮革
粉の代わりにゼラチン粉末を用い、比較例9,10は、共に
皮革粉が全く混合されていないため、耐湿テストにより
表面にベトツキを生じた。比較例9,10では、吸湿量、動
摩擦係数も小さい。
以上の結果から、本発明の実施例によれば、従来の皮
革粉含有ゴム組成物でみられた白粉の発生を防止できる
効果がある。また、皮革粉含有のゴム成形品でベトツキ
感がなく、ラケット、ハンドル、筆記具、弦楽器ネック
部等におけるグリップ類では、握ったときすべり難くな
り、スポーツ用品、車両用部品、文房具、楽器等として
好適な性能を付与できる。更に、皮革粉含有のゴム成形
品で、衣料用手袋、帽子、ゴム靴、楽器吊下用ベルト等
を作製した場合、人の膚と接して汗を発生したとき、膚
に密着することが少なくなり、容易に脱ぐことができる
ようになる。また、本発明の組成物を用い車両内装品、
建材、家電製品、家具等の表面材を作製した場合、皮革
様外観による高級品を与えるのみならず、タッチ感が良
好になる。
〔発明の効果〕
以上のような本発明によれば、白粉の発生がなく、表
面性状に優れた長期性能及び品質を有する皮革粉含有ゴ
ム組成物及び成形品を提供できるという効果がある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−306446（ＪＰ，Ａ）) 特開 昭63−178150（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−197600（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−219836（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−56800（ＪＰ，Ａ)

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】皮質分が75wt％以上、水で抽出可能なNa+
    イオンとCa2+イオンとの合計量が0.5wt％以下、及び平
    均粒径D50が10μｍ〜250μｍである皮革粉10〜400重量
    部と、ゴム100重量部との分散混合物からなることを特
    徴とする皮革粉含有ゴム組成物。
  2. 【請求項２】請求項１に記載の皮革粉含有ゴム組成物を
    主として用いて成形されたことを特徴とする皮革粉含有
    ゴム成形品。
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