JPH083029B2 - フェノール系樹脂成形材料 - Google Patents
フェノール系樹脂成形材料Info
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- JPH083029B2 JPH083029B2 JP1192727A JP19272789A JPH083029B2 JP H083029 B2 JPH083029 B2 JP H083029B2 JP 1192727 A JP1192727 A JP 1192727A JP 19272789 A JP19272789 A JP 19272789A JP H083029 B2 JPH083029 B2 JP H083029B2
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Landscapes
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は機械的強度に優れ、射出成形可能なフェノー
ル系樹脂成形材料に関するものであり、さらに詳しくは
自動車部品や電気部品などの構造部品成形品として好適
に使用されるフェノール系樹脂成形材料に関するもので
ある。
ル系樹脂成形材料に関するものであり、さらに詳しくは
自動車部品や電気部品などの構造部品成形品として好適
に使用されるフェノール系樹脂成形材料に関するもので
ある。
従来から前記構造部品としては、主として鋼、アルミ
ニウム等の金属が使用されているが、近年、自動車等の
燃費向上の為、該部品の軽量化を目的として金属からプ
ラスチックへの代替が盛んに行なわれるようになってき
た。該プラスチックとしては各種エンジニアリング・プ
ラスチックが主として検討されているが、自動車エンジ
ン回り部品のように熱間クリープ性、耐熱老化性等の長
期信頼性を要求される部品に関しては熱硬化性樹脂成形
材料（特にガラス繊維強化フェノール樹脂成形材料）が
適用されつつある。
ニウム等の金属が使用されているが、近年、自動車等の
燃費向上の為、該部品の軽量化を目的として金属からプ
ラスチックへの代替が盛んに行なわれるようになってき
た。該プラスチックとしては各種エンジニアリング・プ
ラスチックが主として検討されているが、自動車エンジ
ン回り部品のように熱間クリープ性、耐熱老化性等の長
期信頼性を要求される部品に関しては熱硬化性樹脂成形
材料（特にガラス繊維強化フェノール樹脂成形材料）が
適用されつつある。
ガラス繊維強化熱硬化性樹脂成形材料は射出成形、ト
ランスファー成形、圧縮成形により各種部品に供されて
おり、その一般的製法は以下のとおりである。
ランスファー成形、圧縮成形により各種部品に供されて
おり、その一般的製法は以下のとおりである。
ガラス繊維、熱硬化性樹脂、硬化剤、離型剤、染顔
料、溶剤等をミキサーで混合し、得られた混合物を加熱
されたロールで充分混練し、シート状になった材料を取
り出し、冷却後、粉砕して粒状の成形材料を得る。この
方法における射出成形用材料が特開昭60−101140号公報
に開示されている。また、別の方法として含浸法により
成形材料が得られるが、その圧縮成形用材料については
特公昭51−33945号公報に開示されている。
料、溶剤等をミキサーで混合し、得られた混合物を加熱
されたロールで充分混練し、シート状になった材料を取
り出し、冷却後、粉砕して粒状の成形材料を得る。この
方法における射出成形用材料が特開昭60−101140号公報
に開示されている。また、別の方法として含浸法により
成形材料が得られるが、その圧縮成形用材料については
特公昭51−33945号公報に開示されている。
しかしながら、射出成形用のガラス繊維強化熱硬化性
性樹脂成形材料のほとんどが、特開昭60−101140号公報
に開示されているように、ロールおよびニーダー等で加
熱混練されている為に、材料中のガラス繊維の平均繊維
長はほとんど0.5mm以下となり、従ってシャルピー衝撃
強さも６〜7 kgf・cm/cm2が限度であった。また、圧縮
成形用の材料としては特公昭51−33945号公報に見られ
るように、例えば１インチ（25.4mm）長に切断した材料
を圧縮成形した成形品において40〜50 kgf・cm/cm2のシ
ャルピー衝撃強さが得られてはいるものの、射出成形に
適用した場合、ホッパー落ちが悪く、スクリューでかみ
こみにくく、また充填不良を起こすなど連続成形ができ
ないという大きな課題を抱えており、実用に適していな
かった。
性樹脂成形材料のほとんどが、特開昭60−101140号公報
に開示されているように、ロールおよびニーダー等で加
熱混練されている為に、材料中のガラス繊維の平均繊維
長はほとんど0.5mm以下となり、従ってシャルピー衝撃
強さも６〜7 kgf・cm/cm2が限度であった。また、圧縮
成形用の材料としては特公昭51−33945号公報に見られ
るように、例えば１インチ（25.4mm）長に切断した材料
を圧縮成形した成形品において40〜50 kgf・cm/cm2のシ
ャルピー衝撃強さが得られてはいるものの、射出成形に
適用した場合、ホッパー落ちが悪く、スクリューでかみ
こみにくく、また充填不良を起こすなど連続成形ができ
ないという大きな課題を抱えており、実用に適していな
かった。
本発明は上記従来技術に鑑みなされたもので、その目
的は機械的強度、特に衝撃強さに優れた成形品を与える
１〜10mm長の射出成形可能なフェノール系樹脂成形材料
を提供することを目的といてなされたものである。
的は機械的強度、特に衝撃強さに優れた成形品を与える
１〜10mm長の射出成形可能なフェノール系樹脂成形材料
を提供することを目的といてなされたものである。
前記のごとくガラス繊維強化熱硬化性樹脂成形材料を
ロールやニーダー等で加熱混練した場合、ガラス繊維長
はほとんど0.5mm以下となる為、本発明者らは成形材料
中に１〜10mm長の繊維を保持させるという観点からひも
状体を樹脂を主成分とする液体に含浸、乾燥、切断する
という工程に着目した。更に、従来の含浸法による成形
材料は１インチ（25.4mm）長程度に切断されていた為、
成形法が圧縮成形に限定されていたものを１〜10mmに切
断すると驚くべきことに射出成形が可能となり、更に驚
くべきことに射出成形品において15〜25 kgf・cm/cm2の
シャルピー衝撃強さが得られることを見い出し、本発明
を完成するにいたった。
ロールやニーダー等で加熱混練した場合、ガラス繊維長
はほとんど0.5mm以下となる為、本発明者らは成形材料
中に１〜10mm長の繊維を保持させるという観点からひも
状体を樹脂を主成分とする液体に含浸、乾燥、切断する
という工程に着目した。更に、従来の含浸法による成形
材料は１インチ（25.4mm）長程度に切断されていた為、
成形法が圧縮成形に限定されていたものを１〜10mmに切
断すると驚くべきことに射出成形が可能となり、更に驚
くべきことに射出成形品において15〜25 kgf・cm/cm2の
シャルピー衝撃強さが得られることを見い出し、本発明
を完成するにいたった。
即ち、本発明は短繊維及び／又は長繊維より構成され
るひも状体をノボラック型フェノール系樹脂を主成分と
する液体に含浸し、加熱乾燥後、１〜10mm長に切断して
成る射出成形可能なフェノール系樹脂成形材料に関する
ものである。
るひも状体をノボラック型フェノール系樹脂を主成分と
する液体に含浸し、加熱乾燥後、１〜10mm長に切断して
成る射出成形可能なフェノール系樹脂成形材料に関する
ものである。
本発明により得られるフェノール系樹脂成形材料の特
徴は以下のとおりである。
徴は以下のとおりである。
１）射出成形において、ホッパー落ち及びスクリューの
かみこみが良好で、かつ、充填性が良好である。
かみこみが良好で、かつ、充填性が良好である。
２）射出成形で得られた成形品の耐熱性、機械的強度、
寸法安定性が優れている。
寸法安定性が優れている。
３）同成形品の熱間クリープ性、耐熱老化性等の長期信
頼性に優れている。
頼性に優れている。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に用いられるノボラック型フェノール系樹脂
（以下ノボラック樹脂と略す）はフェノール類とアルデ
ヒド類を酸性触媒の存在下に反応させて得られるもので
あり、無変性タイプ、又はノボラック樹脂の製造時に必
要に応じて任意の変性剤を添加し、反応又は混合して得
られる変性タイプノボラック樹脂等が例示される。この
ような変性剤としては、カシュー油、トール油等の油類
やメラミン樹脂、キシレン樹脂、イミド樹脂等の樹脂類
が好適なものとして挙げられる。これらのノボラック樹
脂は単独又は混合して使用できる。
（以下ノボラック樹脂と略す）はフェノール類とアルデ
ヒド類を酸性触媒の存在下に反応させて得られるもので
あり、無変性タイプ、又はノボラック樹脂の製造時に必
要に応じて任意の変性剤を添加し、反応又は混合して得
られる変性タイプノボラック樹脂等が例示される。この
ような変性剤としては、カシュー油、トール油等の油類
やメラミン樹脂、キシレン樹脂、イミド樹脂等の樹脂類
が好適なものとして挙げられる。これらのノボラック樹
脂は単独又は混合して使用できる。
本発明に用いられるひも状体は、例えば短繊維及び又
は長繊維より構成されるロービング状やヤーン状等のも
のであり、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、
レーヨン繊維、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリ
ロニトリル樹脂、ポリアミド樹維、ポリエステル繊維、
ポリ塩化ビニリデン繊維および綿糸から成るものが好適
であり、更に好ましくは、ガラス繊維、カーボン繊維、
アラミド繊維、レーヨン繊維および綿糸などから成るも
のが好適である。これらは単独で使用しても良いし、２
種以上組み合わせて使用しても良い。該ひも状体は必要
に応じてシランカップリング剤、エポキシ樹脂およびフ
ェノール樹脂などであらかじめ表面処理されたものも用
いられる。ひも状体の断面形状、断面寸法は特に限定さ
れるわけではないが、断面積を円に換算した直径が１〜
5mm程度の断面寸法のものが好ましい。
は長繊維より構成されるロービング状やヤーン状等のも
のであり、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、
レーヨン繊維、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリ
ロニトリル樹脂、ポリアミド樹維、ポリエステル繊維、
ポリ塩化ビニリデン繊維および綿糸から成るものが好適
であり、更に好ましくは、ガラス繊維、カーボン繊維、
アラミド繊維、レーヨン繊維および綿糸などから成るも
のが好適である。これらは単独で使用しても良いし、２
種以上組み合わせて使用しても良い。該ひも状体は必要
に応じてシランカップリング剤、エポキシ樹脂およびフ
ェノール樹脂などであらかじめ表面処理されたものも用
いられる。ひも状体の断面形状、断面寸法は特に限定さ
れるわけではないが、断面積を円に換算した直径が１〜
5mm程度の断面寸法のものが好ましい。
本発明のフェノール系樹脂成形材料は、例えばノボラ
ック樹脂、硬化剤、硬化促進剤、離型剤、染顔料、溶剤
及び必要に応じて加えられる各種添加剤をそれぞれ所定
の割合で加熱混合し、得られた液体にひも状体を含浸
し、80〜120℃にて加熱乾燥後、１〜10mm長、好ましく
は２〜6mm長に切断して得られる。該成形材料のカット
長を１〜10mm長に限定した理由は、1mm未満では射出成
形可能であるが衝撃強さの低い成形品しか得られず、ま
た10mmを越えると衝撃強さは高いものの射出成形時の充
填性、連続成形性が困難となるため好ましくないからで
ある。
ック樹脂、硬化剤、硬化促進剤、離型剤、染顔料、溶剤
及び必要に応じて加えられる各種添加剤をそれぞれ所定
の割合で加熱混合し、得られた液体にひも状体を含浸
し、80〜120℃にて加熱乾燥後、１〜10mm長、好ましく
は２〜6mm長に切断して得られる。該成形材料のカット
長を１〜10mm長に限定した理由は、1mm未満では射出成
形可能であるが衝撃強さの低い成形品しか得られず、ま
た10mmを越えると衝撃強さは高いものの射出成形時の充
填性、連続成形性が困難となるため好ましくないからで
ある。
本発明に使用される液体としては、メタノール、アセ
トン、テトラヒドロフランなどの有機溶剤を使用する均
一溶剤あるいは水、界面活性剤等を使用するエマルジョ
ン液等が挙げられる。
トン、テトラヒドロフランなどの有機溶剤を使用する均
一溶剤あるいは水、界面活性剤等を使用するエマルジョ
ン液等が挙げられる。
成形材料中のひも状体の体積含有率は、特に限定され
ないが、20〜60％、好ましくは30〜50％の範囲に設定す
るのが望ましい。
ないが、20〜60％、好ましくは30〜50％の範囲に設定す
るのが望ましい。
このようにして得られたフェノール系樹脂成形材料は
射出成形可能であるが、圧縮成形やトランスファー成形
にも利用できることは言うまでもない。
射出成形可能であるが、圧縮成形やトランスファー成形
にも利用できることは言うまでもない。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する
が、本発明はこれらになんら限定されるものではない。
が、本発明はこれらになんら限定されるものではない。
なお、フェノール系樹脂成形材料の性能は次に示す方
法に従って測定した。
法に従って測定した。
（１）射出成形性 成形機−RJ−140C（各機製作所（株）製） 金型−インジェクションファミリー 成形条件−金型温度:175±５℃ シリンダー温度（前／後）:85±５℃/30±５℃ 射出圧:1000〜1200 kgf/cm2 射出時間:6±２秒 硬化時間:60秒 上記の条件で各材料について射出成形を行ない、50シ
ョット連続射出成形が可能か否かで射出成形性を判定し
た。
ョット連続射出成形が可能か否かで射出成形性を判定し
た。
○：連続射出成形可能 ×：連続射出成形不能 （２）シャルピー衝撃強さ及び曲げ強さ 前記射出成形により得られた試験片を用いてJIS−K 6
911に準じて測定した。
911に準じて測定した。
（３）200℃×1000時間加熱処理後の曲げ強さ保持率 前記射出成形により得られた曲げ強さ試験片を200℃
×1000時間加熱処理後、JIS−K 6911に準じ曲げ強さを
測定し、初期値を基準にして保持率を求めた。
×1000時間加熱処理後、JIS−K 6911に準じ曲げ強さを
測定し、初期値を基準にして保持率を求めた。
また実施例及び比較例で使用したひも状体の種類は以
下に示すとおりである。
下に示すとおりである。
（１）ガラス繊維ロービング 日本硝子繊維（株）製、RER231X−FW2897、 繊維径:13μｍ、番手:2310 tex （２）炭素繊維ローピング 東邦レーヨン（株）製、HTA−７−12000 繊維径:7μｍ、番手:810 tex （３）アラミド繊維 帝人（株）製、テクノーラHFY T−241J 繊維径:12μｍ、番手:830 tex 実施例１ ノボラック型フェノール樹脂（数平均分子量:550） 100
重量部 ヘキサメチレンテトラミン 15 〃 酸化マグネシウム ３ 〃 ステアリン酸カルシウム ３ 〃 シランカップリング剤（日本ユニカー（株）製、Ａ−11
00） １ 〃 グリセリン ５ 〃 スピリットブラック ２ 〃 メタノール 70重量部 上記各原料を温度計、コンデンサー及び撹拌機を備え
た溶解釜に仕込み、よく撹拌し均一混合液にした後、含
浸槽に移した。
重量部 ヘキサメチレンテトラミン 15 〃 酸化マグネシウム ３ 〃 ステアリン酸カルシウム ３ 〃 シランカップリング剤（日本ユニカー（株）製、Ａ−11
00） １ 〃 グリセリン ５ 〃 スピリットブラック ２ 〃 メタノール 70重量部 上記各原料を温度計、コンデンサー及び撹拌機を備え
た溶解釜に仕込み、よく撹拌し均一混合液にした後、含
浸槽に移した。
つぎにあらかじめフェノール樹脂用に表面処理された
ガラス繊維ロービングを上記混合液に含浸し、100〜120
℃の加熱炉で乾燥後、4mm長に切断し、ガラス繊維の体
積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材料を得た。
該成形材料のスパイラルフローは340mmであった。
ガラス繊維ロービングを上記混合液に含浸し、100〜120
℃の加熱炉で乾燥後、4mm長に切断し、ガラス繊維の体
積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材料を得た。
該成形材料のスパイラルフローは340mmであった。
実施例２ シランカップリング剤を除いた以外は実施例１と同じ
配合及び方法で混合液を製造し、あらかじめフェノール
樹脂用に表面処理されたカーボン繊維ロービングを上記
混合液に含浸し、100〜120℃の加熱炉で乾燥後、4mm長
に切断し、カーボン繊維の体積含有率が45％であるフェ
ノール樹脂成形材料を得た。該成形材料のスパイラルフ
ローは400mmであった。
配合及び方法で混合液を製造し、あらかじめフェノール
樹脂用に表面処理されたカーボン繊維ロービングを上記
混合液に含浸し、100〜120℃の加熱炉で乾燥後、4mm長
に切断し、カーボン繊維の体積含有率が45％であるフェ
ノール樹脂成形材料を得た。該成形材料のスパイラルフ
ローは400mmであった。
実施例３ あらかじめフェノール樹脂用に表面処理されたアラミ
ド繊維ロービングを使用した以外は実施例２と同じ方法
で、カット長が4mmでかつアラミド繊維の体積含有率が3
5％であるフェノール樹脂成形材料を得た。該成形材料
のスパイラルフローは280mmであった。
ド繊維ロービングを使用した以外は実施例２と同じ方法
で、カット長が4mmでかつアラミド繊維の体積含有率が3
5％であるフェノール樹脂成形材料を得た。該成形材料
のスパイラルフローは280mmであった。
実施例４ 実施例１と同様の方法で、カット長が2mmでかつガラ
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは370mmであ
った。
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは370mmであ
った。
実施例５ 実施例１と同様の方法で、カット長が6mmでかつガラ
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは300mmであ
った。
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは300mmであ
った。
比較例１ ノボラック型フェノール樹脂 100重量部 ガラス繊維（チョップドストランド、3mm長）150 〃 ヘキサメチレンテトラミン 15 〃 酸化マグネシウム ３ 〃 ステアリン酸カルシウム ３ 〃 シランカップリング剤（日本ユニカー（株）製、Ａ−11
00） １ 〃 グリセリン ５ 〃 スピリットブラック ２ 〃 メタノール 10 〃 上記各原料をヘンセルミキサーで混合し、80〜90℃で
ロール混練後、粉砕してフェノール樹脂成形材料を得
た。この材料のガラス繊維の平均繊維長は0.2mmであ
り、その体積含有率は40％であった。該成形材料のスパ
イラルフローは400mmであった。
00） １ 〃 グリセリン ５ 〃 スピリットブラック ２ 〃 メタノール 10 〃 上記各原料をヘンセルミキサーで混合し、80〜90℃で
ロール混練後、粉砕してフェノール樹脂成形材料を得
た。この材料のガラス繊維の平均繊維長は0.2mmであ
り、その体積含有率は40％であった。該成形材料のスパ
イラルフローは400mmであった。
比較例２ 実施例１と同様の方法でカット長が0.5mmでかつガラ
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは380mmであ
った。
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは380mmであ
った。
比較例３ 実施例１と同様の方法で、カット長が25mmでかつガラ
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは100mmであ
った。
ス繊維の体積含有率が40％であるフェノール樹脂成形材
料を得た。該成形材料のスパイラルフローは100mmであ
った。
実施例１〜５及び比較例１〜３の結果を第１表に示
す。表からわかるごとく、比較例１及び２により得られ
た成形材料は射出成形性はともに良好であったが、シャ
ルピー衝撃強さはそれぞれ5 kgf・cm/cm2及び7 kgf・cm
/cm2であり、実施例１〜５の15〜25 kgf・cm/cm2に比べ
かなり低い値であった。また、比較例３により得られた
成形材料は、射出成形においてホンパー落ちが悪く、ス
クリューでかみこみが悪く、また充電不良を起こし、連
続成形が不可能であった。
す。表からわかるごとく、比較例１及び２により得られ
た成形材料は射出成形性はともに良好であったが、シャ
ルピー衝撃強さはそれぞれ5 kgf・cm/cm2及び7 kgf・cm
/cm2であり、実施例１〜５の15〜25 kgf・cm/cm2に比べ
かなり低い値であった。また、比較例３により得られた
成形材料は、射出成形においてホンパー落ちが悪く、ス
クリューでかみこみが悪く、また充電不良を起こし、連
続成形が不可能であった。
〔発明の効果〕 以上、説明したように、本発明のフェノール系樹脂成
形材料によれば以下のような効果が得られる。
形材料によれば以下のような効果が得られる。
１）従来のフェノール樹脂成形材料を使用して射出成形
にて得られる成形品のシャルピー衝撃強さがせいぜい６
〜7 kgf・cm/cm2が限度であるのに対し、本発明品によ
れば同成形で15〜25 kgf・cm/cm2のシャルピー衝撃強さ
が得られる。すなわち、２〜４倍の衝撃強さが得られ
る。
にて得られる成形品のシャルピー衝撃強さがせいぜい６
〜7 kgf・cm/cm2が限度であるのに対し、本発明品によ
れば同成形で15〜25 kgf・cm/cm2のシャルピー衝撃強さ
が得られる。すなわち、２〜４倍の衝撃強さが得られ
る。
２）射出成形において、ホッパー落ち、スクリューでの
かみこみ、充填性が良好であり、連続成形性に優れてい
る。
かみこみ、充填性が良好であり、連続成形性に優れてい
る。
３）射出成形にて得られる成形品の熱間クリープ性、耐
熱老化性及び耐ヒートサイクル性等の長期信頼性に優れ
ている。
熱老化性及び耐ヒートサイクル性等の長期信頼性に優れ
ている。
上記効果が得られることから、本発明のフェノール系
樹脂成形材料はヒートインシュレーター、インテークマ
ニホールド、コンミテーター、シリンダーヘッドカバ
ー、オイルパン等の自動車部品や大型ブレーカー等の電
気部品など構造部品の成形に好適に使用される。
樹脂成形材料はヒートインシュレーター、インテークマ
ニホールド、コンミテーター、シリンダーヘッドカバ
ー、オイルパン等の自動車部品や大型ブレーカー等の電
気部品など構造部品の成形に好適に使用される。
Claims (2)
- 【請求項１】短繊維及び／又は長繊維より構成されるひ
も状体をノボラック型フェノール系樹脂を主成分とする
液体に含浸し、加熱乾燥後、１〜10mm長に切断して成る
射出成形可能なフェノール系樹脂成形材料。 - 【請求項２】ひも状体が、ガラス繊維、カーボン繊維、
アラミド繊維、レーヨン繊維、ポリビニルアルコール繊
維、ポリアクリロニトリル繊維、ポリアミド繊維、ポリ
エステル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維および綿糸から
選ばれた少くとも一種からなる請求項１記載のフェノー
ル系樹脂成形材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1192727A JPH083029B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | フェノール系樹脂成形材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1192727A JPH083029B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | フェノール系樹脂成形材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0359060A JPH0359060A (ja) | 1991-03-14 |
| JPH083029B2 true JPH083029B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=16296062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1192727A Expired - Lifetime JPH083029B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | フェノール系樹脂成形材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH083029B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5916987A (en) | 1996-05-29 | 1999-06-29 | Mitsui Chemicals, Inc. | Thiol and Sulfur-containing O-(meth) acrylate compounds and use thereof |
| JP5703692B2 (ja) * | 2010-10-29 | 2015-04-22 | 住友ベークライト株式会社 | 成形品の製造方法 |
| JP2023153505A (ja) * | 2022-04-05 | 2023-10-18 | 住友ベークライト株式会社 | 樹脂成形材料 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS629616A (ja) * | 1985-07-08 | 1987-01-17 | 松下電器産業株式会社 | 複合コンデンサ |
| JPS6375039A (ja) * | 1986-09-18 | 1988-04-05 | Showa Highpolymer Co Ltd | 繊維強化フェノ−ル樹脂成形物の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-27 JP JP1192727A patent/JPH083029B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0359060A (ja) | 1991-03-14 |
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