JPH08310872A - フェライト材料の製造方法 - Google Patents
フェライト材料の製造方法Info
- Publication number
- JPH08310872A JPH08310872A JP7118173A JP11817395A JPH08310872A JP H08310872 A JPH08310872 A JP H08310872A JP 7118173 A JP7118173 A JP 7118173A JP 11817395 A JP11817395 A JP 11817395A JP H08310872 A JPH08310872 A JP H08310872A
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- JP
- Japan
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- ferrite
- powder
- ferrite material
- calcined
- mixed
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- Pending
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- Compounds Of Iron (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 各種電子部品に利用されているフェライト材
料の製造方法に係り、特性面で優れたものを提供するこ
とを目的とする。 【構成】 フェライト仮焼粉Ａとフェライトを構成する
酸化物と金属粉体とからなる混合粉Ｂとを混合後、焼成
することにより得られるフェライト材料で、配合Ｃｕ量
が混合粉Ｂの方がフェライト仮焼粉Ａよりも少なくする
ことにより低収縮率で良好な磁気特性のＮｉＺｎＣｕフ
ェライト材料が得られる。
料の製造方法に係り、特性面で優れたものを提供するこ
とを目的とする。 【構成】 フェライト仮焼粉Ａとフェライトを構成する
酸化物と金属粉体とからなる混合粉Ｂとを混合後、焼成
することにより得られるフェライト材料で、配合Ｃｕ量
が混合粉Ｂの方がフェライト仮焼粉Ａよりも少なくする
ことにより低収縮率で良好な磁気特性のＮｉＺｎＣｕフ
ェライト材料が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は各種電子部品に利用され
ているフェライト材料の製造方法に関するものである。
ているフェライト材料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のフェライト材料は次にようにして
製造されていた。まず、フェライト原料粉末を仮焼し、
次にこの仮焼体を粉砕し、その後この粉砕して得た粉体
を金型に入れて成形し、次に金型から取り出したこの成
形品を本焼成してフェライト材料を得るものであった。
製造されていた。まず、フェライト原料粉末を仮焼し、
次にこの仮焼体を粉砕し、その後この粉砕して得た粉体
を金型に入れて成形し、次に金型から取り出したこの成
形品を本焼成してフェライト材料を得るものであった。
【０００３】しかしながらこのようにして製造したフェ
ライト材料は良く知られているように、上記本焼成中に
どうしても収縮してしまうので、この収縮を見越して希
望する寸法より若干大きく焼き上がるようにしている。
したがってこの本焼成後に、前記フェライト材料を希望
する大きさ、形状とすべく切削加工する作業が必要とな
るものであった。
ライト材料は良く知られているように、上記本焼成中に
どうしても収縮してしまうので、この収縮を見越して希
望する寸法より若干大きく焼き上がるようにしている。
したがってこの本焼成後に、前記フェライト材料を希望
する大きさ、形状とすべく切削加工する作業が必要とな
るものであった。
【０００４】しかしながら本焼成をした後のフェライト
材料は非常に硬いので、切削加工に用いる切削刃の摩耗
が著しく、この切削刃の交換を頻繁に行わなければなら
ず、その結果としてコスト高となるものであった。
材料は非常に硬いので、切削加工に用いる切削刃の摩耗
が著しく、この切削刃の交換を頻繁に行わなければなら
ず、その結果としてコスト高となるものであった。
【０００５】そこで本焼成中の収縮を実質的に無くし
て、上記のような切削加工が不要となるようにするもの
が提案された（特開平１−２６４９５９号公報参照）。
これは先ずフェライト材料に、シリコン、チタン、アル
ミニウムの一つから選択した充填粉末を混入し、次にこ
の混合体を金型に入れて成形し、その後金型から取り出
した成形体を、酸素雰囲気中、または窒素雰囲気中で本
焼成するものであった。
て、上記のような切削加工が不要となるようにするもの
が提案された（特開平１−２６４９５９号公報参照）。
これは先ずフェライト材料に、シリコン、チタン、アル
ミニウムの一つから選択した充填粉末を混入し、次にこ
の混合体を金型に入れて成形し、その後金型から取り出
した成形体を、酸素雰囲気中、または窒素雰囲気中で本
焼成するものであった。
【０００６】この従来のものによれば、上記充填粉末が
酸化膨張、または窒化膨張するので、本焼成中における
フェライト材料の収縮をきわめて小さく押さえることが
できるのである。
酸化膨張、または窒化膨張するので、本焼成中における
フェライト材料の収縮をきわめて小さく押さえることが
できるのである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら磁性体粉
末中に、非磁性体であるシリコン、チタン、アルミニウ
ム等を混入させた結果として、磁性体としての磁気特性
が悪化してしまうという問題点があった。また、金属粉
末を酸化させる過程において出発原料の特に荷数の変わ
りやすいＣｕＯ等が還元され結晶粒界に析出し易く、そ
のため特性を劣化させるという問題があった。
末中に、非磁性体であるシリコン、チタン、アルミニウ
ム等を混入させた結果として、磁性体としての磁気特性
が悪化してしまうという問題点があった。また、金属粉
末を酸化させる過程において出発原料の特に荷数の変わ
りやすいＣｕＯ等が還元され結晶粒界に析出し易く、そ
のため特性を劣化させるという問題があった。
【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決し、本焼
成による寸法変化が小さく、しかも磁気特性の悪化も起
きないフェライト材料の製造方法を提供することを目的
とするものである。
成による寸法変化が小さく、しかも磁気特性の悪化も起
きないフェライト材料の製造方法を提供することを目的
とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
するために、フェライト仮焼粉Ａとフェライトを構成す
る酸化物と金属粉体とからなる混合粉Ｂとを混合後、焼
成することにより得られるフェライト材料で、配合Ｃｕ
量が、混合粉Ｂの方がフェライト仮焼粉Ａよりも少なく
することで得られるフェライト材料の製造方法である。
するために、フェライト仮焼粉Ａとフェライトを構成す
る酸化物と金属粉体とからなる混合粉Ｂとを混合後、焼
成することにより得られるフェライト材料で、配合Ｃｕ
量が、混合粉Ｂの方がフェライト仮焼粉Ａよりも少なく
することで得られるフェライト材料の製造方法である。
【００１０】
【作用】金属粉末を本焼成時に酸化する過程において、
周囲の酸素を奪うために荷数の変わりやすいＣｕＯ等が
結晶粒界に析出し易い。仮焼粉Ａに含まれているＣｕは
大部分スピネル構造を既に組んでいるため酸化物ＣｕＯ
xとして粒界に析出することは少ないが、混合粉Ｂ中の
酸化物ＣｕＯは金属粉の影響で還元され易く、そのため
一部スピネル構造を組まないで結晶粒界に析出して磁気
特性の悪化を引き起こす。そこで、混合粉Ｂ中の荷数の
変わりやすいＣｕ量を、フェライト仮焼粉Ａのフェライ
ト組成よりも低減することにより、金属粉の酸化の影響
を受けにくくすることで、低収縮率で良好な磁気特性の
フェライト材料を得ることができる。
周囲の酸素を奪うために荷数の変わりやすいＣｕＯ等が
結晶粒界に析出し易い。仮焼粉Ａに含まれているＣｕは
大部分スピネル構造を既に組んでいるため酸化物ＣｕＯ
xとして粒界に析出することは少ないが、混合粉Ｂ中の
酸化物ＣｕＯは金属粉の影響で還元され易く、そのため
一部スピネル構造を組まないで結晶粒界に析出して磁気
特性の悪化を引き起こす。そこで、混合粉Ｂ中の荷数の
変わりやすいＣｕ量を、フェライト仮焼粉Ａのフェライ
ト組成よりも低減することにより、金属粉の酸化の影響
を受けにくくすることで、低収縮率で良好な磁気特性の
フェライト材料を得ることができる。
【００１１】
【実施例】ＮｉＺｎフェライトの低温焼成（約９００
℃）を促進するために、低温でスピネル構造をとりやす
いＣｕフェライトを一部固溶させるＮｉＺｎＣｕフェラ
イトはよく知られている。しかし本発明は、出発原料に
金属粉体を含むことで低収縮率を実現するために、混合
粉Ｂ中の荷数の変わりやすいＣｕ量をフェライト仮焼粉
Ａの組成よりも低減することにより、金属粉の酸化の影
響を受けにくく、低収縮率で良好な磁気特性の低温焼結
の可能なフェライト材料を得ることができる。
℃）を促進するために、低温でスピネル構造をとりやす
いＣｕフェライトを一部固溶させるＮｉＺｎＣｕフェラ
イトはよく知られている。しかし本発明は、出発原料に
金属粉体を含むことで低収縮率を実現するために、混合
粉Ｂ中の荷数の変わりやすいＣｕ量をフェライト仮焼粉
Ａの組成よりも低減することにより、金属粉の酸化の影
響を受けにくく、低収縮率で良好な磁気特性の低温焼結
の可能なフェライト材料を得ることができる。
【００１２】また、焼成後の組成をＸＭＡで分析すると
組成は場所によらずほぼ均一になっていた。焼成後のＣ
ｕ量の分析値は、仮焼粉Ａと混合粉Ｂに含まれていたＣ
ｕ量の総平均とほぼ一致した。
組成は場所によらずほぼ均一になっていた。焼成後のＣ
ｕ量の分析値は、仮焼粉Ａと混合粉Ｂに含まれていたＣ
ｕ量の総平均とほぼ一致した。
【００１３】以下具体的な実施例について説明する。 （実施例１）出発原料としてＦｅ2Ｏ3，ＮｉＯ，Ｚｎ
Ｏ，ＣｕＯの各粉末を、Ｆｅ2Ｏ3を４８ｍｏｌ％、Ｃｕ
Ｏを下記の（表１）、（表２）のフェライト組成比にそ
の残部をＮｉＯとＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になるよう
にそれぞれ秤量し、ボールミルにて混合、粉砕、乾燥
後、８００℃で２時間空気中で仮焼した後、ボールミル
にて粉砕、乾燥して仮焼粉Ａを用意した。また、出発原
料として金属ＦｅとＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯの各粉末を
混合粉として単独で焼成後にＦｅ2Ｏ3で４８ｍｏｌ％、
ＣｕＯを下記の（表１）、（表２）のフェライト組成比
にその残部をＮｉＯとＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になる
ようにそれぞれ秤量、混合し混合粉Ｂを用意した。
Ｏ，ＣｕＯの各粉末を、Ｆｅ2Ｏ3を４８ｍｏｌ％、Ｃｕ
Ｏを下記の（表１）、（表２）のフェライト組成比にそ
の残部をＮｉＯとＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になるよう
にそれぞれ秤量し、ボールミルにて混合、粉砕、乾燥
後、８００℃で２時間空気中で仮焼した後、ボールミル
にて粉砕、乾燥して仮焼粉Ａを用意した。また、出発原
料として金属ＦｅとＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯの各粉末を
混合粉として単独で焼成後にＦｅ2Ｏ3で４８ｍｏｌ％、
ＣｕＯを下記の（表１）、（表２）のフェライト組成比
にその残部をＮｉＯとＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になる
ようにそれぞれ秤量、混合し混合粉Ｂを用意した。
【００１４】これらの仮焼粉Ａと混合粉Ｂを、（表
１）、（表２）の組み合わせになるようにそれぞれ５０
ｍｏｌ％、５０ｍｏｌ％になるように配合混合した物あ
るいは仮焼粉Ａ単独を、ポリビニルアルコールを加え３
０＃のふるいを通過させて造粒した。これらの造粒粉を
一軸金型で外径２０ｍｍ、内径１４ｍｍ、厚さ３ｍｍの
リング状試料を成形した。この成形体を５００℃で１時
間、空気中でバインダアウトした後、９００℃で２ｈｒ
で焼成した。比透磁率の測定方法はフェライトコアに絶
縁導線を全周にわたって一層巻いて、インピーダンスア
ナライザーを用いて１００ｋＨｚで測定し、寸法変化率
はリングコアの外径の焼成前後の寸法から計算した（＋
は膨張、−は収縮を表している）。
１）、（表２）の組み合わせになるようにそれぞれ５０
ｍｏｌ％、５０ｍｏｌ％になるように配合混合した物あ
るいは仮焼粉Ａ単独を、ポリビニルアルコールを加え３
０＃のふるいを通過させて造粒した。これらの造粒粉を
一軸金型で外径２０ｍｍ、内径１４ｍｍ、厚さ３ｍｍの
リング状試料を成形した。この成形体を５００℃で１時
間、空気中でバインダアウトした後、９００℃で２ｈｒ
で焼成した。比透磁率の測定方法はフェライトコアに絶
縁導線を全周にわたって一層巻いて、インピーダンスア
ナライザーを用いて１００ｋＨｚで測定し、寸法変化率
はリングコアの外径の焼成前後の寸法から計算した（＋
は膨張、−は収縮を表している）。
【００１５】比透磁率を（表１）に寸法変化率を（表
２）に示した。
２）に示した。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】（表１）、（表２）より明らかなように、
混合粉ＢのＣｕ量が仮焼粉ＡのＣｕ量より少ないとき
に、比透磁率が５００以上でかつ寸法変化率が−０．５
％以上、＋０．５％以下と低収縮率を実現しているのが
わかる。特に、仮焼粉ＡのＣｕ量が６〜１２ｍｏｌ％
で、混合粉ＢのＣｕ量が４〜１０ｍｏｌ％の時の組み合
わせの時良好な磁気特性を示している。
混合粉ＢのＣｕ量が仮焼粉ＡのＣｕ量より少ないとき
に、比透磁率が５００以上でかつ寸法変化率が−０．５
％以上、＋０．５％以下と低収縮率を実現しているのが
わかる。特に、仮焼粉ＡのＣｕ量が６〜１２ｍｏｌ％
で、混合粉ＢのＣｕ量が４〜１０ｍｏｌ％の時の組み合
わせの時良好な磁気特性を示している。
【００１９】（実施例２）実施例１と同様の方法で、出
発原料としてＦｅ2Ｏ3，ＮｉＯ，ＺｎＯ，ＣｕＯの各粉
末を、Ｆｅ2Ｏ3を４８ｍｏｌ％、ＣｕＯを下記の（表
３）、（表４）のフェライト組成比にその残部をＮｉＯ
とＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になるようにそれぞれ秤量
し、ボールミルにて混合、粉砕、乾燥後、７００℃で２
時間空気中で仮焼した後、ボールミルにて粉砕、乾燥し
て仮焼粉Ａを用意した。また、出発原料として金属Ｆｅ
と金属ＮｉおよびＺｎＯ、ＣｕＯの各粉末を混合粉とし
て単独で焼成後にＦｅ2Ｏ3で４８ｍｏｌ％、ＣｕＯを下
記の（表３）、（表４）のフェライト組成比にその残部
をＮｉＯとＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になるようにそれ
ぞれ秤量、混合し混合粉Ｂを用意した。
発原料としてＦｅ2Ｏ3，ＮｉＯ，ＺｎＯ，ＣｕＯの各粉
末を、Ｆｅ2Ｏ3を４８ｍｏｌ％、ＣｕＯを下記の（表
３）、（表４）のフェライト組成比にその残部をＮｉＯ
とＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になるようにそれぞれ秤量
し、ボールミルにて混合、粉砕、乾燥後、７００℃で２
時間空気中で仮焼した後、ボールミルにて粉砕、乾燥し
て仮焼粉Ａを用意した。また、出発原料として金属Ｆｅ
と金属ＮｉおよびＺｎＯ、ＣｕＯの各粉末を混合粉とし
て単独で焼成後にＦｅ2Ｏ3で４８ｍｏｌ％、ＣｕＯを下
記の（表３）、（表４）のフェライト組成比にその残部
をＮｉＯとＺｎＯのｍｏｌ比が１対３になるようにそれ
ぞれ秤量、混合し混合粉Ｂを用意した。
【００２０】これらの仮焼粉Ａと混合粉Ｂを、（表
３）、（表４）の組み合わせになるようにそれぞれ６０
ｍｏｌ％、４０ｍｏｌ％になるように配合混合した物あ
るいは仮焼粉Ａ単独を、ポリビニルアルコールを加え３
０＃のふるいを通過させて造粒した。これらの造粒粉を
一軸金型で外径２０ｍｍ、内径１４ｍｍ、厚さ３ｍｍの
リング状試料を成形した。この成形体を５００℃で１時
間、空気中でバインダアウトした後、９２０℃で２ｈｒ
で焼成した。比透磁率の測定方法はフェライトコアに絶
縁導線を全周にわたって一層巻いて、インピーダンスア
ナライザーを用いて１００ｋＨｚで測定し、寸法変化率
はリングコアの外径の焼成前後の寸法から計算した（＋
は膨張、−は収縮を表している）。
３）、（表４）の組み合わせになるようにそれぞれ６０
ｍｏｌ％、４０ｍｏｌ％になるように配合混合した物あ
るいは仮焼粉Ａ単独を、ポリビニルアルコールを加え３
０＃のふるいを通過させて造粒した。これらの造粒粉を
一軸金型で外径２０ｍｍ、内径１４ｍｍ、厚さ３ｍｍの
リング状試料を成形した。この成形体を５００℃で１時
間、空気中でバインダアウトした後、９２０℃で２ｈｒ
で焼成した。比透磁率の測定方法はフェライトコアに絶
縁導線を全周にわたって一層巻いて、インピーダンスア
ナライザーを用いて１００ｋＨｚで測定し、寸法変化率
はリングコアの外径の焼成前後の寸法から計算した（＋
は膨張、−は収縮を表している）。
【００２１】透磁率を（表３）に寸法変化率を（表４）
に示した。
に示した。
【００２２】
【表３】
【００２３】
【表４】
【００２４】（表３）、（表４）より明らかなように、
混合粉ＢのＣｕ量が仮焼粉ＡのＣｕ量より少ないとき
に、比透磁率が５００以上でかつ寸法変化率が−０．５
％以上、＋０．５％以下と低収縮率を実現しているのが
わかる。特に、仮焼粉ＡのＣｕ量が６〜１２ｍｏｌ％
で、混合粉ＢのＣｕ量が４〜１０ｍｏｌ％の時の組み合
わせの時良好な磁気特性を示している。
混合粉ＢのＣｕ量が仮焼粉ＡのＣｕ量より少ないとき
に、比透磁率が５００以上でかつ寸法変化率が−０．５
％以上、＋０．５％以下と低収縮率を実現しているのが
わかる。特に、仮焼粉ＡのＣｕ量が６〜１２ｍｏｌ％
で、混合粉ＢのＣｕ量が４〜１０ｍｏｌ％の時の組み合
わせの時良好な磁気特性を示している。
【００２５】また、混合粉Ｂに金属Ｚｎを含有させても
同様な効果が得られることは、いうまでもない。
同様な効果が得られることは、いうまでもない。
【００２６】
【発明の効果】以上説明した通り本発明は、フェライト
仮焼粉Ａとフェライトを構成する酸化物と金属粉体とか
らなる混合粉Ｂとを混合後、焼成することにより得られ
るフェライト材料で、配合Ｃｕ量が混合粉Ｂの方がフェ
ライト仮焼粉Ａよりも少なくすることにより低収縮率で
良好な磁気特性のＮｉＺｎＣｕフェライト材料が得られ
る。
仮焼粉Ａとフェライトを構成する酸化物と金属粉体とか
らなる混合粉Ｂとを混合後、焼成することにより得られ
るフェライト材料で、配合Ｃｕ量が混合粉Ｂの方がフェ
ライト仮焼粉Ａよりも少なくすることにより低収縮率で
良好な磁気特性のＮｉＺｎＣｕフェライト材料が得られ
る。
Claims (3)
- 【請求項１】 フェライト仮焼粉Ａとフェライトを構成
する酸化物と金属粉体とからなる混合粉Ｂとを混合後、
焼成することにより得られ、配合Ｃｕ量が混合粉Ｂの方
がフェライト仮焼粉Ａよりも少ないフェライト材料の製
造方法。 - 【請求項２】 酸化物としてＺｎＯ，ＮｉＯ，ＣｕＯ，
Ｆｅ2Ｏ3のうち、少なくとも一種類以上を含む請求項１
に記載のフェライト材料の製造方法。 - 【請求項３】 金属粉体としてＺｎ，Ｎｉ，Ｆｅのうち
少なくとも一種類以上を含む請求項１に記載のフェライ
ト材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7118173A JPH08310872A (ja) | 1995-05-17 | 1995-05-17 | フェライト材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7118173A JPH08310872A (ja) | 1995-05-17 | 1995-05-17 | フェライト材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08310872A true JPH08310872A (ja) | 1996-11-26 |
Family
ID=14729937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7118173A Pending JPH08310872A (ja) | 1995-05-17 | 1995-05-17 | フェライト材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08310872A (ja) |
-
1995
- 1995-05-17 JP JP7118173A patent/JPH08310872A/ja active Pending
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