JPH08324818A - 紙葉分離部材 - Google Patents
紙葉分離部材Info
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- JPH08324818A JPH08324818A JP1330596A JP1330596A JPH08324818A JP H08324818 A JPH08324818 A JP H08324818A JP 1330596 A JP1330596 A JP 1330596A JP 1330596 A JP1330596 A JP 1330596A JP H08324818 A JPH08324818 A JP H08324818A
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- Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 「鳴き」の発生を防止できると共に、摩擦係
数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材を提供す
る。 【解決手段】 本発明の紙葉分離部材は、フィードロー
ラ１２に対向配置された熱可塑性エラストマー製の紙葉
分離部材１０の対向面１０Ａにしぼ加工が施されてい
る。紙葉分離部材１０は、ショアＤスケールで２５°な
いし６５°の硬度に形成されている。
数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材を提供す
る。 【解決手段】 本発明の紙葉分離部材は、フィードロー
ラ１２に対向配置された熱可塑性エラストマー製の紙葉
分離部材１０の対向面１０Ａにしぼ加工が施されてい
る。紙葉分離部材１０は、ショアＤスケールで２５°な
いし６５°の硬度に形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、ファクシ
ミリ等の各種ＯＡ機器の給紙装置における重送を防止す
る給紙装置における紙葉分離部材に関するものであり、
より詳しくは「鳴き」の発生を防止できると共に、摩擦
係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材に関す
る。
ミリ等の各種ＯＡ機器の給紙装置における重送を防止す
る給紙装置における紙葉分離部材に関するものであり、
より詳しくは「鳴き」の発生を防止できると共に、摩擦
係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】給紙装置においては、図５に示すように
駆動手段によて、回転されるフィードローラ１２が設け
られており、このフィードローラ１２に、例えば、ウレ
タンゴム製の紙葉分離部材１０が対向配置されており、
フィードローラ１２に圧接されている。また、給紙装置
においては、紙葉２２をフィードローラ１２と紙葉分離
部材１０との間に供給する搬送部が設けられており、こ
の搬送部によって、フィードローラ１２と紙葉分離部材
１０との間に供給された紙葉２２は、フィードローラ１
２の回転によって、さらに搬送されるようになってい
る。
駆動手段によて、回転されるフィードローラ１２が設け
られており、このフィードローラ１２に、例えば、ウレ
タンゴム製の紙葉分離部材１０が対向配置されており、
フィードローラ１２に圧接されている。また、給紙装置
においては、紙葉２２をフィードローラ１２と紙葉分離
部材１０との間に供給する搬送部が設けられており、こ
の搬送部によって、フィードローラ１２と紙葉分離部材
１０との間に供給された紙葉２２は、フィードローラ１
２の回転によって、さらに搬送されるようになってい
る。
【０００３】この搬送において、複数枚の紙葉２２がフ
ィードローラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給され
た場合には、紙葉分離部材１０側の紙葉２２は、紙葉分
離部材１０との間に作用する摩擦力により、フィードロ
ーラ１２側の紙葉２２と一緒に搬送される（重送）が阻
止される。そして、紙葉分離部材１０側の紙葉２２が、
フィードローラ１２側に至ったときにフィードローラ１
２の回転によって搬送されるようになっている。
ィードローラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給され
た場合には、紙葉分離部材１０側の紙葉２２は、紙葉分
離部材１０との間に作用する摩擦力により、フィードロ
ーラ１２側の紙葉２２と一緒に搬送される（重送）が阻
止される。そして、紙葉分離部材１０側の紙葉２２が、
フィードローラ１２側に至ったときにフィードローラ１
２の回転によって搬送されるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
如く、ウレタンゴムによって、紙葉分離部材１０を形成
している場合においては、紙葉２２と摺動する際に「鳴
き」と称する異常音が発生する。この鳴きの発生を抑え
るために、コルク入りゴム等が使用される場合がある
が、耐摩耗性及び摩擦係数維持特性が不十分であるとい
う問題がある。また、紙葉分離部材１０では、ＪＡＭの
発生を防止できるようにすることが要請される。
如く、ウレタンゴムによって、紙葉分離部材１０を形成
している場合においては、紙葉２２と摺動する際に「鳴
き」と称する異常音が発生する。この鳴きの発生を抑え
るために、コルク入りゴム等が使用される場合がある
が、耐摩耗性及び摩擦係数維持特性が不十分であるとい
う問題がある。また、紙葉分離部材１０では、ＪＡＭの
発生を防止できるようにすることが要請される。
【０００５】
【発明の目的】そこで、本発明の目的は、紙葉の重送、
ＪＡＭの発生、及び鳴きの発生を防止できると共に、摩
擦係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材を提供
することにある。
ＪＡＭの発生、及び鳴きの発生を防止できると共に、摩
擦係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分離部材を提供
することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するために提案されたものであり、下記の構成からな
ることを特徴とするものである。すなわち、本発明によ
れば、フィードローラに対向配置されると共にフィード
ローラとの間に複数枚の紙葉が挿入された場合にフィー
ドローラから最も離れた紙葉の搬送を摩擦力により阻止
する紙葉分離部材において、前記紙葉分離部材が熱可塑
性エラストマーによって形成されており、かつショアＤ
スケールで２５°ないし６５°の硬度に形成されている
ことを特徴とする紙葉分離部材が提供される。
成するために提案されたものであり、下記の構成からな
ることを特徴とするものである。すなわち、本発明によ
れば、フィードローラに対向配置されると共にフィード
ローラとの間に複数枚の紙葉が挿入された場合にフィー
ドローラから最も離れた紙葉の搬送を摩擦力により阻止
する紙葉分離部材において、前記紙葉分離部材が熱可塑
性エラストマーによって形成されており、かつショアＤ
スケールで２５°ないし６５°の硬度に形成されている
ことを特徴とする紙葉分離部材が提供される。
【０００７】また、本発明によれば、請求項１記載の紙
葉分離部材であって、フィードローラに対向する対向面
に凹凸を形成してなる紙葉分離部材が提供される。ま
た、本発明によれば、熱可塑性エラストマーが、該熱可
塑性エラストマー１００重量部に対して５ないし８０重
量部のタルク、又は５０ないし３００重量部の炭酸カル
シウムを含有してなる紙葉分離部材が提供される。ま
た、本発明によれば、前記対向面が、ＲMAX を５０ない
し２００μｍとする表面粗さに形成されている紙葉分離
部材が提供される。
葉分離部材であって、フィードローラに対向する対向面
に凹凸を形成してなる紙葉分離部材が提供される。ま
た、本発明によれば、熱可塑性エラストマーが、該熱可
塑性エラストマー１００重量部に対して５ないし８０重
量部のタルク、又は５０ないし３００重量部の炭酸カル
シウムを含有してなる紙葉分離部材が提供される。ま
た、本発明によれば、前記対向面が、ＲMAX を５０ない
し２００μｍとする表面粗さに形成されている紙葉分離
部材が提供される。
【０００８】また、本発明によれば、前記熱可塑性エラ
ストマーが、エステル系、ポリアミド系、ふっ素系、塩
化ビニル系、スチレン系、ジオレフィン系、オレフィン
系のエラストマー又は１２ナイロンエラストマーからな
る紙葉分離部材が提供される。
ストマーが、エステル系、ポリアミド系、ふっ素系、塩
化ビニル系、スチレン系、ジオレフィン系、オレフィン
系のエラストマー又は１２ナイロンエラストマーからな
る紙葉分離部材が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】請求項１の発明に係る紙葉分離部
材では、紙葉分離部材とフィードローラとの間に複数枚
の紙葉が挿入された場合にフィードローラから最も離れ
た紙葉が、紙葉分離部材と当接し、摩擦力を受ける。こ
の場合、紙葉分離部材が、ショアＤスケールで２５°な
いし６５°の硬度に形成されているので、紙葉に充分な
摩擦力が付与され、重送が確実に防止される。さらに、
紙葉分離部材が熱可塑性エラストマーを基材としている
ため、紙葉の搬送の際に発生する「鳴き」を防止できる
と共に、長期にわたって使用しても、紙葉に対する摩擦
係数の低下が抑制される。本発明において、紙葉分離部
材の硬度（ショアＤスケール）が２５°よりも小さい
と、「鳴き」やＪＡＭが発生しやすくなる傾向にあり、
硬度が６５°よりも大きいと、重送が発生しやすくなる
傾向にある。
材では、紙葉分離部材とフィードローラとの間に複数枚
の紙葉が挿入された場合にフィードローラから最も離れ
た紙葉が、紙葉分離部材と当接し、摩擦力を受ける。こ
の場合、紙葉分離部材が、ショアＤスケールで２５°な
いし６５°の硬度に形成されているので、紙葉に充分な
摩擦力が付与され、重送が確実に防止される。さらに、
紙葉分離部材が熱可塑性エラストマーを基材としている
ため、紙葉の搬送の際に発生する「鳴き」を防止できる
と共に、長期にわたって使用しても、紙葉に対する摩擦
係数の低下が抑制される。本発明において、紙葉分離部
材の硬度（ショアＤスケール）が２５°よりも小さい
と、「鳴き」やＪＡＭが発生しやすくなる傾向にあり、
硬度が６５°よりも大きいと、重送が発生しやすくなる
傾向にある。
【００１０】また、請求項１の発明では、紙葉分離部材
を、上記特定範囲の硬度の熱可塑性エラストマーによっ
て形成しているので、耐摩耗性に優れるのみならす、表
面が滑らかな状態となっているので、フィードローラが
摺動してもフィードローラの摩耗を抑えられる。
を、上記特定範囲の硬度の熱可塑性エラストマーによっ
て形成しているので、耐摩耗性に優れるのみならす、表
面が滑らかな状態となっているので、フィードローラが
摺動してもフィードローラの摩耗を抑えられる。
【００１１】また、請求項１の発明に係る紙葉分離部材
では、搬送する紙葉の繊維や紙粉が付着しにくく、フィ
ードローラを汚染することはない。また、フィードロー
ラが油展材質によって形成されている場合であっても、
耐油性に優れている熱可塑性エラストマーを選択してい
るので、紙葉分離部材が膨潤することはない。
では、搬送する紙葉の繊維や紙粉が付着しにくく、フィ
ードローラを汚染することはない。また、フィードロー
ラが油展材質によって形成されている場合であっても、
耐油性に優れている熱可塑性エラストマーを選択してい
るので、紙葉分離部材が膨潤することはない。
【００１２】請求項１の発明において、紙葉分離部材の
硬度は、上記範囲に設定することにより、上記の効果を
発揮するが、特に、紙葉分離部材の硬度をショアＤスケ
ールで３５°ないし４５°とするのが上記効果をより充
分に発揮させる点において好ましい。
硬度は、上記範囲に設定することにより、上記の効果を
発揮するが、特に、紙葉分離部材の硬度をショアＤスケ
ールで３５°ないし４５°とするのが上記効果をより充
分に発揮させる点において好ましい。
【００１３】また、本発明に係る紙葉分離部材は、紙葉
分離部材が熱可塑性エラストマーによって成形されてい
るので、射出成形が可能となり、多量生産が可能とな
る。本発明において。熱可塑性エラストマーとしては、
ポリエステル系エラストマー、１２ナイロンエラスマー
及びアミド系エラストマー等を例示でき、特に、ポリエ
ステル系エラストマーが機械的強度、耐熱性、耐油性、
耐久性、成形性、及びコストの点で好ましい。
分離部材が熱可塑性エラストマーによって成形されてい
るので、射出成形が可能となり、多量生産が可能とな
る。本発明において。熱可塑性エラストマーとしては、
ポリエステル系エラストマー、１２ナイロンエラスマー
及びアミド系エラストマー等を例示でき、特に、ポリエ
ステル系エラストマーが機械的強度、耐熱性、耐油性、
耐久性、成形性、及びコストの点で好ましい。
【００１４】請求項２の発明に係る紙葉分離部材では、
請求項１記載の紙葉分離部材が上記の如く、紙葉分離部
材がショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形
成されていることに加えて、フィードローラに対向する
面に凹凸が施されているので、長期間使用しても紙葉に
充分な摩擦力が付与され、紙葉の重送がより確実に防止
される。また、請求項１記載の発明と同様、「鳴き」の
発生が防止される。
請求項１記載の紙葉分離部材が上記の如く、紙葉分離部
材がショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形
成されていることに加えて、フィードローラに対向する
面に凹凸が施されているので、長期間使用しても紙葉に
充分な摩擦力が付与され、紙葉の重送がより確実に防止
される。また、請求項１記載の発明と同様、「鳴き」の
発生が防止される。
【００１５】請求項２の発明において、紙葉分離部材に
凹凸を施す方法としては、紙葉分離部材を成形するため
の金型内面（成形品の表面と接触する面）に、しぼ加工
を施しておき、該金型を用いて紙葉分離部材を成形する
方法を採用できる。また、サンドブラスト等のブラスト
加工を施したり、砥石で表面をこすったり、放電加工を
施すことにより、凹凸を形成できる。請求項２の発明で
は、熱可塑性エラストマーの硬度と、凹凸の大きさ等と
を調節することにより、摩擦係数を所望の値に設定でき
る。また、熱可塑性エラストマーに凹凸を施すことによ
り、鳴きが防止されると共に、成型性、セット性が向上
し、製品ロット間のばらつきが防止されると共に耐摩耗
性が向上する。
凹凸を施す方法としては、紙葉分離部材を成形するため
の金型内面（成形品の表面と接触する面）に、しぼ加工
を施しておき、該金型を用いて紙葉分離部材を成形する
方法を採用できる。また、サンドブラスト等のブラスト
加工を施したり、砥石で表面をこすったり、放電加工を
施すことにより、凹凸を形成できる。請求項２の発明で
は、熱可塑性エラストマーの硬度と、凹凸の大きさ等と
を調節することにより、摩擦係数を所望の値に設定でき
る。また、熱可塑性エラストマーに凹凸を施すことによ
り、鳴きが防止されると共に、成型性、セット性が向上
し、製品ロット間のばらつきが防止されると共に耐摩耗
性が向上する。
【００１６】請求項３の発明に係る紙葉分離部材では、
請求項１または２記載の紙葉分離部材の材料である熱可
塑性エラストマーが、該熱可塑性エラストマー１００重
量部に対して５ないし８０重量部のタルク、又は５ない
し３００重量部の炭酸カルシウムが含有されている。請
求項３の発明において、熱可塑性エラストマーに配合す
るタルクの量が、熱可塑性エラストマー１００重量部に
対して、５重量部よりも少ないと、耐熱性を充分に得ら
れない場合があり、８０重量部よりも多いと機械的強度
が著しく低下する傾向がある。
請求項１または２記載の紙葉分離部材の材料である熱可
塑性エラストマーが、該熱可塑性エラストマー１００重
量部に対して５ないし８０重量部のタルク、又は５ない
し３００重量部の炭酸カルシウムが含有されている。請
求項３の発明において、熱可塑性エラストマーに配合す
るタルクの量が、熱可塑性エラストマー１００重量部に
対して、５重量部よりも少ないと、耐熱性を充分に得ら
れない場合があり、８０重量部よりも多いと機械的強度
が著しく低下する傾向がある。
【００１７】また、上記において熱可塑性エラストマー
に配合する炭酸カルシウムの量が、熱可塑性エラストマ
ー１００重量部に対して、５０重量部よりも少ないと、
耐熱性を充分に得られない場合があり、３００重量部よ
りも多いと機械的強度が著しく低下する傾向がある。例
えば無機充填材としてタルクや炭酸カルシウムを含有さ
せることにより、耐熱性、耐熱膨張性、耐薬品性、耐摩
耗性が向上する上、シリカを含有させたときのような物
性の著しい低下がない。また、無機充填材の配合量は、
上記の範囲とすることにより、上記効果を得ることがで
きるが、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、
タルクを配合する場合には、１０ないし３０重量部、炭
酸カルシウムを配合する場合には、８０ないし１００重
量部配合することが上記効果をより発揮させる点におい
て好ましい。 また、無機充填剤としては、タルクを使
用するのが、耐熱性を向上させる点でより好ましい。
に配合する炭酸カルシウムの量が、熱可塑性エラストマ
ー１００重量部に対して、５０重量部よりも少ないと、
耐熱性を充分に得られない場合があり、３００重量部よ
りも多いと機械的強度が著しく低下する傾向がある。例
えば無機充填材としてタルクや炭酸カルシウムを含有さ
せることにより、耐熱性、耐熱膨張性、耐薬品性、耐摩
耗性が向上する上、シリカを含有させたときのような物
性の著しい低下がない。また、無機充填材の配合量は、
上記の範囲とすることにより、上記効果を得ることがで
きるが、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、
タルクを配合する場合には、１０ないし３０重量部、炭
酸カルシウムを配合する場合には、８０ないし１００重
量部配合することが上記効果をより発揮させる点におい
て好ましい。 また、無機充填剤としては、タルクを使
用するのが、耐熱性を向上させる点でより好ましい。
【００１８】また、請求項４の発明に係る紙葉分離部材
では、対向面が、ＲMAX を５０ないし２００μｍとする
表面粗さに施されている。表面粗さが、５０μｍ（Ｒ
MAX ）よりも小さいと、鳴きが発生しやすく、紙葉分離
部材が高硬度の場合、充分な摩擦係数が得られない傾向
にあり、２００μｍ（ＲMAX ）よりも大きいと、フィー
ドローラを偏摩耗させる傾向にある。また、表面粗さ
は、１３０μｍ（ＲMAX ）ないし１８０μｍ（ＲMAX ）
とするのが適度な摩擦係数を得られる点でより好まし
い。
では、対向面が、ＲMAX を５０ないし２００μｍとする
表面粗さに施されている。表面粗さが、５０μｍ（Ｒ
MAX ）よりも小さいと、鳴きが発生しやすく、紙葉分離
部材が高硬度の場合、充分な摩擦係数が得られない傾向
にあり、２００μｍ（ＲMAX ）よりも大きいと、フィー
ドローラを偏摩耗させる傾向にある。また、表面粗さ
は、１３０μｍ（ＲMAX ）ないし１８０μｍ（ＲMAX ）
とするのが適度な摩擦係数を得られる点でより好まし
い。
【００１９】以下に図面を用いて本発明に係る紙葉分離
部材の一例を具体的に説明する。図１に示す紙葉分離部
材１０は、熱可塑性エラストマーからなるものであり、
方形の平板状に射出成形によって成形されており、紙葉
分離部材１０は、図２に示す如く、フィードローラ１２
に対向配置されている。紙葉分離部材１０のフィードロ
ーラ１２と対向する対向面１０Ａには、しぼ加工が施さ
れている。
部材の一例を具体的に説明する。図１に示す紙葉分離部
材１０は、熱可塑性エラストマーからなるものであり、
方形の平板状に射出成形によって成形されており、紙葉
分離部材１０は、図２に示す如く、フィードローラ１２
に対向配置されている。紙葉分離部材１０のフィードロ
ーラ１２と対向する対向面１０Ａには、しぼ加工が施さ
れている。
【００２０】上記の如く成形された紙葉分離部材１０
は、ショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形
成されている。また、しぼ加工が、ＲMAX を５０ないし
２００μｍとする表面粗さに施されている。
は、ショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形
成されている。また、しぼ加工が、ＲMAX を５０ないし
２００μｍとする表面粗さに施されている。
【００２１】紙葉分離部材１０は、両面テープ１４によ
って、支持台１６に固定されている。支持台１６の紙葉
分離部材１０と反対側の面には、取付部材（図示省略）
に一方の端部が固定されたスプリング１８の他方の端部
が固定されている。このスプリング１８の付勢力によ
り、紙葉分離部材１０は、フィードローラ１２に圧接さ
れるようになっている。
って、支持台１６に固定されている。支持台１６の紙葉
分離部材１０と反対側の面には、取付部材（図示省略）
に一方の端部が固定されたスプリング１８の他方の端部
が固定されている。このスプリング１８の付勢力によ
り、紙葉分離部材１０は、フィードローラ１２に圧接さ
れるようになっている。
【００２２】また、フィードローラ１２の紙葉搬送方向
（図２の矢印Ａ方向）下流側には、駆動手段（図示省
略）によって回転駆動されるピックアップローラ２０が
設けられている。このピックアップローラ２０は、給紙
トレイ２２内にセットされた紙葉２４に圧接されるよう
になっている。
（図２の矢印Ａ方向）下流側には、駆動手段（図示省
略）によって回転駆動されるピックアップローラ２０が
設けられている。このピックアップローラ２０は、給紙
トレイ２２内にセットされた紙葉２４に圧接されるよう
になっている。
【００２３】なお、給紙装置においては、フィードロー
ラ１２による紙葉２４の搬送を重送を防止した良好な状
態で行うために、摩擦係数がμ1 ＞μ2 ＞μ3 なる関係
を満たすようになっている。ただし、μ1 はフィードロ
ーラ１２と紙葉２４との間における摩擦係数、μ2 は紙
葉分離部材１０と紙葉２４との間における摩擦係数、μ
3 は紙葉２４同士間の摩擦係数である。
ラ１２による紙葉２４の搬送を重送を防止した良好な状
態で行うために、摩擦係数がμ1 ＞μ2 ＞μ3 なる関係
を満たすようになっている。ただし、μ1 はフィードロ
ーラ１２と紙葉２４との間における摩擦係数、μ2 は紙
葉分離部材１０と紙葉２４との間における摩擦係数、μ
3 は紙葉２４同士間の摩擦係数である。
【００２４】給紙装置によって、紙葉２４を搬送する場
合には、フィードローラ１２を駆動手段によって図２矢
印Ｂ方向へ回転駆動すると共に、ピックアップローラ２
０を駆動手段によって図２矢印Ｃ方向へ回転駆動する。
これにより、給紙トレイ２２にセットされた紙葉２４が
図２矢印Ａ方向に搬送され、紙葉が２４がフィードロー
ラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給される。これに
より、紙葉２４は、フィードローラ１２の回転によっ
て、図２の矢印Ｄ方向へ搬送される。
合には、フィードローラ１２を駆動手段によって図２矢
印Ｂ方向へ回転駆動すると共に、ピックアップローラ２
０を駆動手段によって図２矢印Ｃ方向へ回転駆動する。
これにより、給紙トレイ２２にセットされた紙葉２４が
図２矢印Ａ方向に搬送され、紙葉が２４がフィードロー
ラ１２と紙葉分離部材１０との間に供給される。これに
より、紙葉２４は、フィードローラ１２の回転によっ
て、図２の矢印Ｄ方向へ搬送される。
【００２５】このフィードローラ１２による搬送におい
て、複数枚の紙葉２４がフィードローラ１２と紙葉分離
部材１０との間に供給された場合には、紙葉分離部材１
０に当接した紙葉２４は、紙葉分離部材１０との摩擦力
によって、図２の矢印Ｄ方向に搬送されるのが阻止さ
れ、フィードローラ１２側の紙葉２４、すなわち、単一
枚の紙葉２４が図２の矢印Ｄ方向へ搬送される。
て、複数枚の紙葉２４がフィードローラ１２と紙葉分離
部材１０との間に供給された場合には、紙葉分離部材１
０に当接した紙葉２４は、紙葉分離部材１０との摩擦力
によって、図２の矢印Ｄ方向に搬送されるのが阻止さ
れ、フィードローラ１２側の紙葉２４、すなわち、単一
枚の紙葉２４が図２の矢印Ｄ方向へ搬送される。
【００２６】フィードローラ１２による紙葉２４の搬送
に際しては、紙葉分離部材１０が上記の硬度の熱可塑性
エラストマーで形成されており、しかも、しぼ加工が施
されているので、紙葉分離部材１０は紙葉２４に充分な
摩擦力を付与でき、紙葉２４の重送が確実に防止され
る。また、紙葉分離部材１０が上記の如く構成されてい
るので、「鳴き」の発生を防止できると共に、長期の使
用による摩擦係数の低下も抑えられる。また、紙葉分離
部材１０は、フィードローラ１２側と反対側の面に、Ａ
ＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂からなるホルダーが固着状態
とされ、このホルダーを介して、フィードローラ１２側
へ付勢されるが、紙葉分離部材１０の材料として熱可塑
エラストマーを使用しているため、ホルダーと紙葉分離
部材とを二色成形により固着状態とすることができる。
このため、ホルダーと紙葉分離部材を各々別個独立に成
形し、各々を接着する必要がないため、生産性が向上
し、コスト低減を図れる。また、インサート、アウトサ
ート成形できるため、すでに成形されているホルダー
（熱可塑性エラストマーが流入される穴が形成されたホ
ルダー）を金型にセットし、熱可塑性エラストマーを射
出成形することにより、ホルダーの穴に熱可塑性エラス
トマーを流入・固化させ、一体にできる利点がある。
に際しては、紙葉分離部材１０が上記の硬度の熱可塑性
エラストマーで形成されており、しかも、しぼ加工が施
されているので、紙葉分離部材１０は紙葉２４に充分な
摩擦力を付与でき、紙葉２４の重送が確実に防止され
る。また、紙葉分離部材１０が上記の如く構成されてい
るので、「鳴き」の発生を防止できると共に、長期の使
用による摩擦係数の低下も抑えられる。また、紙葉分離
部材１０は、フィードローラ１２側と反対側の面に、Ａ
ＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂からなるホルダーが固着状態
とされ、このホルダーを介して、フィードローラ１２側
へ付勢されるが、紙葉分離部材１０の材料として熱可塑
エラストマーを使用しているため、ホルダーと紙葉分離
部材とを二色成形により固着状態とすることができる。
このため、ホルダーと紙葉分離部材を各々別個独立に成
形し、各々を接着する必要がないため、生産性が向上
し、コスト低減を図れる。また、インサート、アウトサ
ート成形できるため、すでに成形されているホルダー
（熱可塑性エラストマーが流入される穴が形成されたホ
ルダー）を金型にセットし、熱可塑性エラストマーを射
出成形することにより、ホルダーの穴に熱可塑性エラス
トマーを流入・固化させ、一体にできる利点がある。
【００２７】
【実施例】実施例１ 成形材料として、エステル系熱可塑性エラストマー（Ｔ
ＰＥＥ）１００重量部にタルクを２０重量部配合し、射
出成形にて、図１に示す形状の紙葉分離部材を成形し
た。射出成形の条件は、シリンダのホッパ下部における
温度１８０℃、シリンダの中央部における温度１９０
℃、シリンダのノズル近傍における温度２００℃、シリ
ンダのノズル部の温度２１０℃、金型温度４０℃、成形
サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５
秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、
２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離
部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．
８８であり、表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記
の如く、成形された紙葉分離部材を、ＥＰＤＭ製のフィ
ードローラに、２．９Ｎの荷重で圧接させ、紙葉分離部
材と回転するフィードローラとの間に紙葉を供給し、紙
葉を５万枚通紙後の摩擦係数、「鳴き」の発生状況、重
送、ＪＡＭの状況を確認し、表１及び表４に示した。
ＰＥＥ）１００重量部にタルクを２０重量部配合し、射
出成形にて、図１に示す形状の紙葉分離部材を成形し
た。射出成形の条件は、シリンダのホッパ下部における
温度１８０℃、シリンダの中央部における温度１９０
℃、シリンダのノズル近傍における温度２００℃、シリ
ンダのノズル部の温度２１０℃、金型温度４０℃、成形
サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５
秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、
２５°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離
部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．
８８であり、表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記
の如く、成形された紙葉分離部材を、ＥＰＤＭ製のフィ
ードローラに、２．９Ｎの荷重で圧接させ、紙葉分離部
材と回転するフィードローラとの間に紙葉を供給し、紙
葉を５万枚通紙後の摩擦係数、「鳴き」の発生状況、重
送、ＪＡＭの状況を確認し、表１及び表４に示した。
【００２８】実施例２ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成
形によって成形した。射出成形条件は、シリンダのホッ
パ下部における温度１９０℃、シリンダの中央部におけ
る温度１９５℃、シリンダのノズル近傍における温度２
１０℃、シリンダのノズル部の温度２１５℃、金型温度
４０℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５
秒）／冷却（５秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給
紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。
また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前
の状態で、０．７７であり、表面粗さは、ＲMAX １５０
μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分離部材を用
いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の
摩擦係数等を測定し表１、表２、表５に示した。さら
に、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、
融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表２に
示した。また、本実施例の紙葉分離部材の摩擦係数変化
を図６に実線で示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成
形によって成形した。射出成形条件は、シリンダのホッ
パ下部における温度１９０℃、シリンダの中央部におけ
る温度１９５℃、シリンダのノズル近傍における温度２
１０℃、シリンダのノズル部の温度２１５℃、金型温度
４０℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５
秒）／冷却（５秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給
紙前の状態で、４０°（ショアＤスケール）であった。
また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前
の状態で、０．７７であり、表面粗さは、ＲMAX １５０
μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分離部材を用
いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の
摩擦係数等を測定し表１、表２、表５に示した。さら
に、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、
融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表２に
示した。また、本実施例の紙葉分離部材の摩擦係数変化
を図６に実線で示した。
【００２９】実施例３ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、紙葉分離部材を射出成形により製造し
た。射出成形条件は、シリンダのホッパ下部における温
度２００℃、シリンダの中央部における温度２１０℃、
シリンダのノズル近傍における温度２１５℃、シリンダ
のノズル部の温度２２０℃、金型温度５０℃、成形サイ
クル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５秒）
とした。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５
°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材
の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４８
であり、表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如
く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様
の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、
表１及び表６に示した。また、本実施例の紙葉分離部材
の摩擦係数変化を図６に点線で示した。
重量部配合し、紙葉分離部材を射出成形により製造し
た。射出成形条件は、シリンダのホッパ下部における温
度２００℃、シリンダの中央部における温度２１０℃、
シリンダのノズル近傍における温度２１５℃、シリンダ
のノズル部の温度２２０℃、金型温度５０℃、成形サイ
クル：射出（１０秒）／保圧（１５秒）／冷却（５秒）
とした。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、６５
°（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材
の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４８
であり、表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如
く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様
の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、
表１及び表６に示した。また、本実施例の紙葉分離部材
の摩擦係数変化を図６に点線で示した。
【００３０】実施例４ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを５重
量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２
と同様の条件下で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、３９°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７７であり、表面粗さは
ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数、引張強さ（ＭＰａ）等を測定
し、表２に示した。
量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例２
と同様の条件下で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、３９°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７７であり、表面粗さは
ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数、引張強さ（ＭＰａ）等を測定
し、表２に示した。
【００３１】実施例５ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを８０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さは
ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表２に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さは
ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表２に示した。
【００３２】実施例６ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部に炭酸カルシウ
ムを５０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材
を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。紙
葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４５°（ショア
Ｄスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対
する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７０であり、表
面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形さ
れた紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、
紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３に示
した。
ムを５０重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材
を実施例２と同様の条件で射出成形により製造した。紙
葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、４５°（ショア
Ｄスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対
する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．７０であり、表
面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形さ
れた紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件で、
紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３に示
した。
【００３３】実施例７ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部に炭酸カルシウ
ムを１００重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部
材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５０°（ショ
アＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に
対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．６３であり、
表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形
された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件
で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３
に示した。
ムを１００重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部
材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５０°（ショ
アＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に
対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．６３であり、
表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形
された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件
で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３
に示した。
【００３４】実施例８ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部に炭酸カルシウ
ムを３００重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部
材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５５°（ショ
アＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に
対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．６０であり、
表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形
された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件
で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３
に示した。
ムを３００重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部
材を実施例３と同様の条件で射出成形により製造した。
紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５５°（ショ
アＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に
対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．６０であり、
表面粗さはＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形
された紙葉分離部材を用いて、実施例２と同様の条件
で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数、等を測定し、表３
に示した。
【００３５】実施例９ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８２であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８２であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３６】実施例１０ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８３であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８３であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３７】実施例１１ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８４であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８４であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３８】実施例１２ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００３９】実施例１３ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９１であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９１であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００４０】実施例１４ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９２であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９２であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表４に示した。
【００４１】実施例１５ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．６８であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．６８であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４２】実施例１６ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７０であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７０であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４３】実施例１７ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７１であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７１であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４４】実施例１８ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７６であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７６であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４５】実施例１９ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４６】実施例２０ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、４０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７８であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表５に示した。
【００４７】実施例２１ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００４８】実施例２２ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４２であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４２であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００４９】実施例２３ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００５０】実施例２４ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４６であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４６であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００５１】実施例２５ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４８であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４８であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。
【００５２】実施例２６ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４８であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。な
お、上記実施例１ないし２６では、シリンダーの各部の
温度を特定の値に設定しているが、これに限定されるも
のではなく、１８０℃ないし２００℃の範囲で適宜選択
可能である。シリンダの各部の温度が１８０℃よりも低
いと、エラストマーの流れ不良を生じる傾向にあり、２
００℃よりも高いと、エラストマーにいわゆる、「や
け」が生じる傾向にある。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を実施例
３と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、６５°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４８であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表６に示した。な
お、上記実施例１ないし２６では、シリンダーの各部の
温度を特定の値に設定しているが、これに限定されるも
のではなく、１８０℃ないし２００℃の範囲で適宜選択
可能である。シリンダの各部の温度が１８０℃よりも低
いと、エラストマーの流れ不良を生じる傾向にあり、２
００℃よりも高いと、エラストマーにいわゆる、「や
け」が生じる傾向にある。
【００５３】比較例１ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成
形により製造した。射出成形の条件は、シリンダのホッ
パ下部における温度１７０℃、シリンダの中央部におけ
る温度１８０℃、シリンダのノズル近傍における温度１
９０℃、シリンダのノズル部の温度２００℃、金型温度
３５℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５
秒）／冷却（５秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給
紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。
また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前
の状態で、０．８８であり、表面粗さはＲMAX １５０μ
ｍとした。上記の如く、成形された紙葉分離部材を用い
て、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩
擦係数等を測定し、表１及び表７に示した。また、紙葉
分離部材の摩擦係数変化を図７に点線で示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成
形により製造した。射出成形の条件は、シリンダのホッ
パ下部における温度１７０℃、シリンダの中央部におけ
る温度１８０℃、シリンダのノズル近傍における温度１
９０℃、シリンダのノズル部の温度２００℃、金型温度
３５℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５
秒）／冷却（５秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給
紙前の状態で、２０°（ショアＤスケール）であった。
また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前
の状態で、０．８８であり、表面粗さはＲMAX １５０μ
ｍとした。上記の如く、成形された紙葉分離部材を用い
て、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩
擦係数等を測定し、表１及び表７に示した。また、紙葉
分離部材の摩擦係数変化を図７に点線で示した。
【００５４】比較例２ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成
形により製造した。射出成形の条件は、シリンダのホッ
パ下部における温度２１０℃、シリンダの中央部におけ
る温度２２０℃、シリンダのノズル近傍における温度２
２５℃、シリンダのノズル部の温度２３０℃、金型温度
５５℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５
秒）／冷却（５秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給
紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。
また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前
の状態で、０．４３であり、表面粗さはＲMAX １５０μ
ｍとした。上記の如く、成形された紙葉分離部材を用い
て、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩
擦係数等を測定し、表１及び表８に示した。また、紙葉
分離部材の摩擦係数変化を図７に実線で示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を射出成
形により製造した。射出成形の条件は、シリンダのホッ
パ下部における温度２１０℃、シリンダの中央部におけ
る温度２２０℃、シリンダのノズル近傍における温度２
２５℃、シリンダのノズル部の温度２３０℃、金型温度
５５℃、成形サイクル：射出（１０秒）／保圧（１５
秒）／冷却（５秒）とした。紙葉分離部材の硬度は、給
紙前の状態で、７０°（ショアＤスケール）であった。
また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦係数は、給紙前
の状態で、０．４３であり、表面粗さはＲMAX １５０μ
ｍとした。上記の如く、成形された紙葉分離部材を用い
て、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩
擦係数等を測定し、表１及び表８に示した。また、紙葉
分離部材の摩擦係数変化を図７に実線で示した。
【００５５】比較例３ 成形材料として、ＴＰＥＥにタルク及び炭酸カルシウム
のいずれも配合するとこなく、図１に示す形状の紙葉分
離部材を実施例２と同様の条件で成形した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、３８°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７７であり、表面粗さ
は、ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された
紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉
を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表２及び表３に示
した。さらに、実施例２と同様の条件下で引張強さ（Ｍ
Ｐａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカ
ット軟化温度（℃）を測定し、表２及び表３に示した。
のいずれも配合するとこなく、図１に示す形状の紙葉分
離部材を実施例２と同様の条件で成形した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、３８°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．７７であり、表面粗さ
は、ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された
紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉
を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表２及び表３に示
した。さらに、実施例２と同様の条件下で引張強さ（Ｍ
Ｐａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカ
ット軟化温度（℃）を測定し、表２及び表３に示した。
【００５６】比較例４ 成形材料として、ＴＰＥＥにタルク及び炭酸カルシウム
のいずれも配合するとこなく、図１に示す形状の紙葉分
離部材を実施例３と同様の条件で成形した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、５０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．５７であり、表面粗さ
は、ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された
紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉
を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表２に示した。さ
らに、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂
性、融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表
２に示した。
のいずれも配合するとこなく、図１に示す形状の紙葉分
離部材を実施例３と同様の条件で成形した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、５０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．５７であり、表面粗さ
は、ＲMAX １５０μｍとした。上記の如く、成形された
紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉
を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表２に示した。さ
らに、引張強さ（ＭＰａ）、伸び（％）、耐屈曲亀裂
性、融点（℃）、ビカット軟化温度（℃）を測定し、表
２に示した。
【００５７】比較例５ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルク及び炭
酸カルシウムのいずれも配合するとこなく、図１に示す
形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で成形し
た。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５８°
（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の
紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４０で
あり、表面粗さは、ＲMAX １５０μｍとした。上記の如
く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様
の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表
２に示した。さらに、引張強さ（ＭＰａ）、伸び
（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカット軟化温度
（℃）を測定し、表２に示した。
酸カルシウムのいずれも配合するとこなく、図１に示す
形状の紙葉分離部材を実施例３と同様の条件で成形し
た。紙葉分離部材の硬度は、給紙前の状態で、５８°
（ショアＤスケール）であった。また、紙葉分離部材の
紙葉に対する摩擦係数は、給紙前の状態で、０．４０で
あり、表面粗さは、ＲMAX １５０μｍとした。上記の如
く、成形された紙葉分離部材を用いて、実施例１と同様
の条件で、紙葉を５万枚通紙後の摩擦係数等を測定し表
２に示した。さらに、引張強さ（ＭＰａ）、伸び
（％）、耐屈曲亀裂性、融点（℃）、ビカット軟化温度
（℃）を測定し、表２に示した。
【００５８】比較例６ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８２であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表１及び表７に示し
た。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８２であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表１及び表７に示し
た。
【００５９】比較例７ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８３であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８３であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６０】比較例８ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６１】比較例９ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．８５であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６２】比較例１０ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９１であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９１であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６３】比較例１１ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９２であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
１と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、２０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．９２であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表７に示した。
【００６４】比較例１２ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．３７であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．３７であり、表面粗さは
ＲMAX ３０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６５】比較例１３ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．３８であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．３８であり、表面粗さは
ＲMAX ４５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６６】比較例１４ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さは
ＲMAX ５０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６７】比較例１５ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４０であり、表面粗さは
ＲMAX ６５μｍとした。上記の如く、成形された紙葉分
離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５万
枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６８】比較例１６ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さは
ＲMAX ２００μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００６９】比較例１７ 成形材料として、ＴＰＥＥ１００重量部にタルクを２０
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
重量部配合し、図１に示す形状の紙葉分離部材を比較例
２と同様の条件で射出成形により製造した。紙葉分離部
材の硬度は、給紙前の状態で、７０°（ショアＤスケー
ル）であった。また、紙葉分離部材の紙葉に対する摩擦
係数は、給紙前の状態で、０．４４であり、表面粗さは
ＲMAX ２２０μｍとした。上記の如く、成形された紙葉
分離部材を用いて、実施例１と同様の条件で、紙葉を５
万枚通紙後の摩擦係数等を測定し、表８に示した。
【００７０】上記実施例１ないし１３について、給紙時
における騒音の周波数分析をＦＦＴアナライザー（リオ
ン（株）社製、製品名「２ＣＨ ＦＦＴ ＳＡ−７
４」）によって行い、測定結果を図３に示した。測定条
件は、給紙速度３０枚／分、設定荷重（紙葉分離部材と
フィードローラとの間の荷重）２．９Ｎ、室温：２３．
５℃、湿度：６０％、測定紙：ＰＰＣ用紙とした。ま
た、比較例１ないし１８について、実施例１ないし１３
と同様の条件下で、騒音の周波数分析を行い、図４に示
した。図３に示す如く、実施例１ないし１３の紙葉分離
部材では、測定周波数４２０ないし５６０Ｈｚの間に音
圧が５３ｄＢ以上のピークは現れず、「鳴き」が発生し
ないことが測定装置において確認された。実際、測定者
の耳にも「鳴き」は感じられなかった。一方、図４に示
す如く、比較例１の紙葉分離部材では、測定周波数４２
０ないし５６０Ｈｚの間に音圧が５３ｄＢ以上のピーク
（図４の○で囲まれた部分）が現れ、「鳴き」が発生し
ていることが、測定装置において確認された。実際、測
定者の耳にも「鳴き」が感じられた。
における騒音の周波数分析をＦＦＴアナライザー（リオ
ン（株）社製、製品名「２ＣＨ ＦＦＴ ＳＡ−７
４」）によって行い、測定結果を図３に示した。測定条
件は、給紙速度３０枚／分、設定荷重（紙葉分離部材と
フィードローラとの間の荷重）２．９Ｎ、室温：２３．
５℃、湿度：６０％、測定紙：ＰＰＣ用紙とした。ま
た、比較例１ないし１８について、実施例１ないし１３
と同様の条件下で、騒音の周波数分析を行い、図４に示
した。図３に示す如く、実施例１ないし１３の紙葉分離
部材では、測定周波数４２０ないし５６０Ｈｚの間に音
圧が５３ｄＢ以上のピークは現れず、「鳴き」が発生し
ないことが測定装置において確認された。実際、測定者
の耳にも「鳴き」は感じられなかった。一方、図４に示
す如く、比較例１の紙葉分離部材では、測定周波数４２
０ないし５６０Ｈｚの間に音圧が５３ｄＢ以上のピーク
（図４の○で囲まれた部分）が現れ、「鳴き」が発生し
ていることが、測定装置において確認された。実際、測
定者の耳にも「鳴き」が感じられた。
【００７１】
【表１】 上記表１の「鳴き」の欄において、「◎」は、優秀であ
ることを示しており、「×」は、１０枚につき鳴きが１
〜２回発生したことを、「××」は、鳴きが頻繁に発生
することを示している。上記表１から、硬度が２５ない
し６５°の範囲にある実施例１ないし実施例３におい
て、鳴きの点において、極めて良好な実施例であること
が明らかとなった。しかも、実施例１ないし実施例３で
は、重送及びＪＡＭが発生しないこと、及び摩擦係数維
持特性の点（図６参照）において、良好であることが明
らかとなった。これに対して、比較例１（硬度２０°）
及び比較例（硬度７０°）では、鳴きの点において、好
ましくないものであることが明らかとなった。しかも、
比較例１及び２では、図７からも明らかなように摩擦係
数維持特性の点で好ましくないことが明らかとなった。
ることを示しており、「×」は、１０枚につき鳴きが１
〜２回発生したことを、「××」は、鳴きが頻繁に発生
することを示している。上記表１から、硬度が２５ない
し６５°の範囲にある実施例１ないし実施例３におい
て、鳴きの点において、極めて良好な実施例であること
が明らかとなった。しかも、実施例１ないし実施例３で
は、重送及びＪＡＭが発生しないこと、及び摩擦係数維
持特性の点（図６参照）において、良好であることが明
らかとなった。これに対して、比較例１（硬度２０°）
及び比較例（硬度７０°）では、鳴きの点において、好
ましくないものであることが明らかとなった。しかも、
比較例１及び２では、図７からも明らかなように摩擦係
数維持特性の点で好ましくないことが明らかとなった。
【００７２】
【表２】 上記表２の「耐屈曲亀裂性の欄」において、「◎」は優
秀であることを示しており、「○」は良好であること
を、「×」は耐屈曲亀裂性の点において紙葉分離部材に
適用が不可能であることを示している。また、表２の
「５万枚通紙後の表面状態の欄」において、「○」は表
面状態に変化がないことを示しており、「×」は熱軟化
現象による塑性変形が見られることを示している。ま
た、表２の「鳴き」の欄における「◎」は表１における
「◎」に準ずるものである。なお、表２において、融点
の測定はＤＳＣ、ビカット軟化点の測定はＡＳＴＭＤ１
５２５に従った。上記表２から、ＴＰＥＥ１００重量部
に対して、タルクを５ないし８０重量部の範囲内で配合
した実施例２、実施例４及び実施例５は、鳴きの発生を
抑えることができると共に、耐熱性を有し、しかも、機
械的強度が著しく低下することがないことが明らかとな
った。これに対して、タルクを配合しない比較例３で
は、５万枚通紙後の表面状態の点において、好ましくな
く、ＴＰＥＥに対してタルクを１００重量部配合した比
較例４では、耐屈曲亀裂性の点及び引張強度の点で好ま
しくないことが明らかとなった。
秀であることを示しており、「○」は良好であること
を、「×」は耐屈曲亀裂性の点において紙葉分離部材に
適用が不可能であることを示している。また、表２の
「５万枚通紙後の表面状態の欄」において、「○」は表
面状態に変化がないことを示しており、「×」は熱軟化
現象による塑性変形が見られることを示している。ま
た、表２の「鳴き」の欄における「◎」は表１における
「◎」に準ずるものである。なお、表２において、融点
の測定はＤＳＣ、ビカット軟化点の測定はＡＳＴＭＤ１
５２５に従った。上記表２から、ＴＰＥＥ１００重量部
に対して、タルクを５ないし８０重量部の範囲内で配合
した実施例２、実施例４及び実施例５は、鳴きの発生を
抑えることができると共に、耐熱性を有し、しかも、機
械的強度が著しく低下することがないことが明らかとな
った。これに対して、タルクを配合しない比較例３で
は、５万枚通紙後の表面状態の点において、好ましくな
く、ＴＰＥＥに対してタルクを１００重量部配合した比
較例４では、耐屈曲亀裂性の点及び引張強度の点で好ま
しくないことが明らかとなった。
【００７３】
【表３】 上記表３の「耐屈曲亀裂性」及び「５万枚通紙後の表面
状態」の欄の各記号は、表２の各記号に対応して同様の
内容を示している。また、表２の「鳴き」の欄における
「◎」は表１における「◎」に準ずるものである。な
お、表３において、融点の測定、ビカット軟化点の測定
は、表２における場合と同様の方法で行った。上記表３
からＴＰＥＥ１００重量部に対して、炭酸カルシウムを
５０ないし３００重量部の範囲内で配合した実施例６な
いし実施例８では、鳴きの発生を抑えることができると
共に、耐熱性を有し、しかも、機械的強度が著しく低下
することがないことが明らかとなった。これに対して、
炭酸カルシウムを配合することない比較例３、及び炭酸
カルシムを４００重量部配合した比較例５では、「鳴
き」の点、及び機械的強度の点、及び耐熱性の点のすべ
ての点において、良好なものはなかった。
状態」の欄の各記号は、表２の各記号に対応して同様の
内容を示している。また、表２の「鳴き」の欄における
「◎」は表１における「◎」に準ずるものである。な
お、表３において、融点の測定、ビカット軟化点の測定
は、表２における場合と同様の方法で行った。上記表３
からＴＰＥＥ１００重量部に対して、炭酸カルシウムを
５０ないし３００重量部の範囲内で配合した実施例６な
いし実施例８では、鳴きの発生を抑えることができると
共に、耐熱性を有し、しかも、機械的強度が著しく低下
することがないことが明らかとなった。これに対して、
炭酸カルシウムを配合することない比較例３、及び炭酸
カルシムを４００重量部配合した比較例５では、「鳴
き」の点、及び機械的強度の点、及び耐熱性の点のすべ
ての点において、良好なものはなかった。
【００７４】
【表４】 上記表４の「鳴き」の欄において、「△」は給紙性能に
問題はないが、５００枚に数回鳴きが発生してことを、
「○」は良好であること（音圧レベルが◎よりもやや高
いレベル）を、「◎」は、表１における「◎」に準ずる
ことを示している。
問題はないが、５００枚に数回鳴きが発生してことを、
「○」は良好であること（音圧レベルが◎よりもやや高
いレベル）を、「◎」は、表１における「◎」に準ずる
ことを示している。
【００７５】
【表５】 上記表５の「鳴き」の欄における各記号は、表４におけ
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示し
ている。
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示し
ている。
【００７６】
【表６】 上記表６の「鳴き」の欄における各記号は、表４におけ
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示し
ている。上記表４ないし表６から、硬度が２５ないし６
５°の範囲にあり、かつ、表面粗さＲMAX が５０ないし
２２０μｍの範囲内にある実施例１ないし３、実施例１
１ないし１４等の実施例は、鳴きの発生を抑えることが
できると共に、耐熱性を有し、しかも、機械的強度が著
しく低下することがないと共に、重送及びＪＡＭの発生
を充分に抑えられることが明らかとなった。
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示し
ている。上記表４ないし表６から、硬度が２５ないし６
５°の範囲にあり、かつ、表面粗さＲMAX が５０ないし
２２０μｍの範囲内にある実施例１ないし３、実施例１
１ないし１４等の実施例は、鳴きの発生を抑えることが
できると共に、耐熱性を有し、しかも、機械的強度が著
しく低下することがないと共に、重送及びＪＡＭの発生
を充分に抑えられることが明らかとなった。
【００７７】
【表７】 上記表７の「鳴き」の欄における各記号は、表４におけ
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示し
ており、「−」は測定していないことを示している。
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容であることを示し
ており、「−」は測定していないことを示している。
【００７８】
【表８】 上記表８の「鳴き」の欄における各記号は、表４におけ
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容を示している。
る「鳴き」の欄の各記号と同様の内容を示している。
【００７９】
【発明の効果】本発明によれば、鳴きの発生を防止でき
ると共に、摩擦係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分
離部材を提供できる。
ると共に、摩擦係数維持特性、耐摩耗性に優れた紙葉分
離部材を提供できる。
【図１】本発明の一実施例に係る紙葉分離部材の斜視図
である。
である。
【図２】本発明に係る紙葉分離部材が給紙装置に配置さ
れた状態を示す側面図である。
れた状態を示す側面図である。
【図３】本発明に係る紙葉分離部材が適用された給紙装
置によって紙葉を搬送している状態における、周波数分
析の一例を示すグラフである。
置によって紙葉を搬送している状態における、周波数分
析の一例を示すグラフである。
【図４】従来の紙葉分離部材が適用された給紙装置によ
って紙葉を搬送している状態における、周波数分析の一
例である。
って紙葉を搬送している状態における、周波数分析の一
例である。
【図５】従来の給紙装置の要部を示す正面図である。
【図６】本発明に係る紙葉分離部材の摩擦係数特性を示
すグラフである。
すグラフである。
【図７】従来の紙葉分離部材の摩擦係数特性を示すグラ
フである。
フである。
１０ 紙葉分離部材 １２ フィードローラ １４ 両面テープ １６ 支持台 １８ スプリング ２０ ピックアップローラ ２２ カセット
Claims (5)
- 【請求項１】 フィードローラに対向配置されると共に
フィードローラとの間に複数枚の紙葉が挿入された場合
にフィードローラから最も離れた紙葉の搬送を摩擦力に
より阻止する紙葉分離部材において、前記紙葉分離部材
が熱可塑性エラストマーによって形成されており、かつ
ショアＤスケールで２５°ないし６５°の硬度に形成さ
れていることを特徴とする紙葉分離部材。 - 【請求項２】 前記フィードローラに対向する対向面に
凹凸を形成してなる請求項１記載の紙葉分離部材。 - 【請求項３】 前記熱可塑性エラストマーが、該熱可塑
性エラストマー１００重量部に対して５ないし８０重量
部のタルク、又は５０ないし３００重量部の炭酸カルシ
ウムを含有してなる請求項１又は２記載の紙葉分離部
材。 - 【請求項４】 前記対向面が、ＲMAX を５０ないし２０
０μｍとする表面粗さに形成されている請求項２又は３
記載の紙葉分離部材。 - 【請求項５】 前記熱可塑性エラストマーが、エステル
系、ポリアミド系、ふっ素系、塩化ビニル系、スチレン
系、ジオレフィン系、オレフィン系のエラストマー又は
１２ナイロンエラストマーからなる請求項１ないし４の
いずれか１項記載の紙葉分離部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1330596A JP3612130B2 (ja) | 1995-03-31 | 1996-01-29 | 紙葉分離部材 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7692795 | 1995-03-31 | ||
| JP7-76927 | 1995-03-31 | ||
| JP1330596A JP3612130B2 (ja) | 1995-03-31 | 1996-01-29 | 紙葉分離部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08324818A true JPH08324818A (ja) | 1996-12-10 |
| JP3612130B2 JP3612130B2 (ja) | 2005-01-19 |
Family
ID=26349076
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| JP (1) | JP3612130B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002332131A (ja) * | 2001-05-09 | 2002-11-22 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙葉類重送防止部材及びその製造方法 |
| JP2017095258A (ja) * | 2015-11-26 | 2017-06-01 | 信越ポリマー株式会社 | 給紙用パッド、給紙機構及び画像形成装置 |
| JP2020019648A (ja) * | 2018-08-03 | 2020-02-06 | 住友ゴム工業株式会社 | 紙葉類分離パッドおよび画像形成装置 |
-
1996
- 1996-01-29 JP JP1330596A patent/JP3612130B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002332131A (ja) * | 2001-05-09 | 2002-11-22 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙葉類重送防止部材及びその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3612130B2 (ja) | 2005-01-19 |
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