JPH0833105B2 - 内燃機関の排気装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、内燃機関、例えば自動二輪車用２サイクル
エンジンの排気装置に関し、特に確実な消音機能を確保
し、かつカーボン除去を容易にできるように改良された
マフラ本体の構造に関する。

〔従来の技術〕

一般に２サイクルエンジンは、燃料中に潤滑オイルを
混合した状態で燃焼させるので、排気ガス中にタールや
カーボンが多く含まれていることからマフラ本体の各膨
張室を連通する連通管内等にタールやカーボンが溜まり
易い。従って、従来からこの対策として、上記連通管等
を着脱自在とし、カーボン等が溜まると上記マフラ本体
から連通管を取り外してカーボン等を除去することがで
きるようにしたものがある（例えば特開昭57-51906号公
報参照）。

ところがこの場合、上記連通管を容易に着脱できる構
造にする必要があることから、連通管と隔壁との支持部
にはわずかな隙間が設けられており、この隙間がマフラ
本体内の排気膨張室の気密性を悪化させ、そこから排気
ガスが隣の膨張室に漏れて消音機能を低下させるという
問題がある。

そこで従来、例えば実公昭58-23927号公報に記載され
ているように、マフラ本体内の各隔壁にラッパ形の受鞘
を固着し、上記連通管をこの受鞘に圧入して支持させた
ものが提案されている。この構造によれば連通管の着脱
が容易にできるとともに、排気ガスの漏れを抑制できる
から消音機能の低下を回避できる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、上記従来構造では、排気ガスの熱の影
響により、あるいはカーボン除去のための着脱作業など
により、管，受鞘の支持部部分が変形し易く、その結
果、長期間使用しているとやはり隙間が生じて、膨張室
の気密性が悪化するという問題点がある。

本発明は、上記従来の問題点を解決するためになされ
たもので、熱や着脱作業による支持部の変形が生じるこ
とのない構造にすることにより、膨張室の気密性を確保
して確実な消音機能を保持でき、かつカーボン除去を容
易にできるようにした内燃機関の排気装置を提供するこ
とを目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、内燃機関の排気ガスを消音しつつ大気に排
出する排気装置において、マフラ本体を後端部に取付フ
ランジが形成された外筒と、該外筒内に所定空間をあけ
て挿入され、かつ上記取付フランジに着脱自在に取り付
けられ、両端に前，後端板が気密に溶接された内筒とか
ら構成し、該内筒を前半部と後半部とに分割するととも
に、前半部に気密に溶接された中板によって複数の膨張
室に画成し、上記外筒と内筒の第１膨張室とを結合管で
連通するとともに、該結合管を上記前端板及び中板に気
密に溶接し、内筒の最終膨張室と前段の膨張室とを外管
で連通するとともに、該外管を上記中板に気密に溶接
し、該外管内に内筒の最終膨張室と大気とを連通する尾
管を所定隙間をあけて挿入するとともに、該尾管を上記
内筒の後端板に気密に溶接したことを特徴としている。

ここで本発明における気密に溶接するとは、全周にわ
たってアーク溶接，シーム溶接によって溶接する場合、
及びスポット溶接によって比較的狭いピッチで溶接する
場合を含む。

〔作用〕

本発明に係る内燃機関の排気装置によれば、内筒を外
筒に着脱自在に装着するとともに、該内筒を前，後半部
の２分割構造にしたので、内筒を取り外して、該内筒を
分割することによりカーボン除去のための掃除が容易，
確実にできる。

しかも、外筒との間に隙間をあけて内筒を挿入する構
造にしたから、この隙間による保温効果により内筒自体
の温度低下が抑制され、カーボンの付着量を軽減でき
る。

また、内筒に端板，中板を気密に溶接して膨張室を形
成するとともに、各板に結合管，外管を気密に溶接した
ので膨張室を確実に密封でき、さらに内筒の前半部と分
離される後半部に固定された尾管については、外管内に
挿入したから、つまり尾管は中板との間に従来のような
着脱のための隙間を要することなく支持する構造とした
から長期間使用しても隙間が生じることはなく、排気ガ
ス漏れによる消音機能の低下は確実に回避できる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図について説明する。

第１図ないし第６図は本発明の一実施例による２サイ
クルエンジンの排気装置を説明するための図である。

図において、１は２サイクルエンジン用の排気装置で
あり、この排気装置１は２サイクルエンジン２の排気口
2aにその前端を接続してなる排気管３と、該排気管３の
後端に接続されたマフラ本体４とから構成されている。

そして上記マフラ本体４は、前端が上記排気管３に接
続された外筒５と該外筒５内に所定空間21をあけて着脱
自在に挿入された内筒６とから構成されている。この外
筒５内の後部には、ラッパ状に開口してなる環状の受鞘
７が配置され、これの外周に形成された円筒部7aが上記
外筒５にスポット溶接又はシーム溶接によって固着され
ている。

また上記外筒５の後端には、上記受鞘７と同径の支持
筒部を形成してなる筒状の後部受鞘８が配置され、これ
の支持筒部の外側には取付フランジ部8b,外周円筒部8a
が一体形成され、該円筒部8aは上記外筒５にスポット溶
接又はシーム溶接によって全周にわたって、即ち気密に
溶接されている。また上記後部受鞘８の取付フランジ部
8bには等角度間隔ごとに４箇のボルト孔17が穿設され、
その内面にはナット18aが固着されている。なお上記外
筒５の受鞘７と後部受鞘８との間の部分には吸音部材９
が張設されている。

上記内筒６は、円筒体の後端にフランジ部19が屈曲形
成された前半部6aと、後方ほど小径の円錐台状で、前端
に上記フランジ部19と対向するフランジ部20が屈曲形成
された後半部6bとの２分割構造になっている。そして上
記前半部6aは上記受鞘７及び後部受鞘８に着脱可能に挿
入支持されており、また上記フランジ部19,20は上記後
部受鞘８の取付フランジ部8bに重ねてボルト18により締
め付け固定されている。これにより内筒６は外筒５に対
して所定空間21をあけて、かつ着脱自在になっており、
さらに前後に分割可能になっている。

また上記内筒６の前端、後端には前，後端板10,11
が、前半部6aの中央部には中板12がそれぞれ配設され、
これらの各板10,11,12の外周に形成された各円筒部10a,
11a,12aは上記内筒６にスポット溶接，シーム溶接ある
いはーク溶接によって全周溶接されている。これにより
内筒６内は第１膨張室Ａと第２膨張室Ｂとに画成されて
いる。

また上記前端板10と中板12との間にはブラケット13が
配設されており、これの円筒部13aが内筒６に溶接固定
されている。そして、上記外筒５内と内筒６の第１膨張
室Ａとは結合室14により連通されており、該結合管14は
上記ブラケット13に形成された排気ガス流入孔13b内を
挿通して配置され、上記前端板10と中板12とに全周溶接
されている。また上記第１膨張室Ａと第２膨張室Ｂとは
外管15により連通されており、該外管15は内板12に全周
溶接されている。さらに上記第２膨張室Ｂと大気とは上
記外管15内に所定隙間を設けて挿通された尾管16により
連通されている。該尾管16の後部は後端板11に全周溶接
され、その前部には支持筒16aが固着されており、該支
持筒16aは上記ブラケット13に形成された尾管受鞘部13c
に挿入支持されている。

次に本実施例の作用効果について説明する。

本実施例の排気装置では、第１図に矢印で示すよう
に、２サイクルエンジン２からの排気ガスは排気管3,マ
フラ本体４の外筒５から収縮しつつ結合管14内を通って
内筒６の第１膨張室Ａに流入し、ここで膨張した後、再
び収縮しつつ外管15と尾管16との隙間を通って第２膨張
室Ｂ内に流入して再び膨張し、尾管16内を通って大気に
排出される。このようにして排気ガスは、マフラ本体４
内で膨脹，収縮を繰り返すことにより、排気ガスのエネ
ルギが吸収されて消音される。

次に内筒６内に付着したカーボンを除去する場合は、
ボルト18を外し、内筒６の後半部6bを後方に取り外す。
すると該後半部6bとともに尾管16が前半部6aから分離し
て抜き取られる（第５図（ａ）参照）。次にそのまま前
半部6aを後半に取り外す（第５図（ｂ）参照）。そして
この前，後半部6a,6bに分割した状態で各部に付着した
カーボンを除去する。

このように、本実施例では、第1,第２膨張室A,Bは、
内筒６と各板10,11,12とを、さらに各板と各管14,15,16
とを全周にわたって、即ち気密に溶接して構成されてお
り、また尾管16を外管15内に挿入する構造としたので、
従来のような着脱を容易化するための隔壁板との隙間は
不要であり、かつ排気ガスの熱、あるいは着脱作業時の
変形による隙間が生じることもなく、長時間使用しても
気密性を確保でき、従って排気ガスの隣接する膨張室へ
の漏れにより消音効果が低下する問題は解消される。

また、外筒５と内筒６との間に空間21を形成したの
で、この空間21が内筒６を保温することとなり、この内
筒６内に配置されている結合管14,外管15及び尾管16内
の排気ガスの温度降下が抑制され、カーボンの付着量を
低減できる。

さらにまた本実施例では、内筒６を前，後半部6a,6b
の２分割構造にするとともに、これらのフランジ19,20
と外筒５の後部受鞘８の取付フランジ部8bとを３枚締め
構造とすることにより外筒５と内筒６とを着脱可能とし
たので、カーボンを除去するときはボルト18を外すだけ
で容易に内筒６を取り出せるとともに、前，後半部6a,6
bが分離され、尾管16が外方に露出するから清掃が簡単
にできる。

なお、上記実施例では、内筒の前，後半部のフランジ
を外筒の取付フランジ部に共締めするようにして、内筒
の分割と、外筒への取付けとを兼用する構造としたが、
本発明では必ずしもこのような構造にする必要はなく、
要は内筒が外筒に対して着脱可能で、かつ前，後２分割
できればよい。

また上記実施例では、膨張室を２室設けた場合を例に
とって説明したが、本発明は２室以上の膨張室を設けた
場合にも適用できる。

〔発明の効果〕

以上のように、本発明に係る内燃機関の排気装置によ
れば、マフラ本体を外筒とこれに着脱自在に挿入された
内筒とから構成するとともに、該内筒を前，後半部の２
分割構造にしたので、内筒を取り外し、さらに該内筒を
分割することができ、カーボン除去のための掃除が確
実，容易にできる効果がある。しかも内筒は外筒との間
の空間によって保温されるので、排気ガスの温度降下が
抑制されてカーボン付着量を軽減できる効果もある。

また内筒を気密に溶接された前，後端板，中板により
複数の膨張室に画成するともに、中板に気密に溶接され
た外管内に内筒の最終膨張室と大気とを連通する尾管を
所定隙間をあけて挿入したので、従来のような尾部を着
脱自在に支持するための中板との隙間は不要になり、各
膨張室内の気密性を確保でき、排気ガスの漏れを確実に
防止して消音機能を確保できる効果ある。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第６図は本発明の一実施例による２サイク
ルエンジンの排気装置を説明するための図であり、第１
図はそのマフラ本体の断面側面図、第２図は第１図のII
−II線断面図、第３図は第１図のIII−III線断面、第４
図は第１図のIV矢視図、第５図（ａ）は内筒の後半部を
抜き外した状態の断面側面図、第５図（ｂ）はさらに前
半部を抜き外した状態の断面側面図、第６図は本実施例
の排気装置がエンジンに接続された状態を示す側面図で
ある。 図において、１は排気装置、２はエンジン（内燃機
関）、３は排気管、４はマフラ本体、５は外筒、６は内
筒、6aは前半部、6bは後半部、8bは取付フランジ部、10
は前端板、11は後端板、12は中板、14は結合管、15は外
管、16は尾管、Ａは第１膨張室（前段膨張室）、Ｂは第
２膨張室（最終膨張室）である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内燃機関にその前端が接続される排気管
   と、該排気管の後端に接続されたマフラ本体とからな
   り、排気ガスを消音しつつ大気に排出する内燃機関の排
   気装置において、上記マフラ本体を、前端が上記排気管
   に接続され、後端部に取付フランジが気密に溶接された
   外筒と、該外筒内に所定空間をあけて挿入され、かつ上
   記取付フランジに着脱自在に取り付けられ、両端に前，
   後端板が気密に溶接された内筒とから構成し、該内筒を
   前半部と後半部とに分割するとともに、該内筒を上記前
   半部に気密に溶接された中板によって複数の膨張室に画
   成し、上記外筒と内筒の第１膨張室とを結合管で連通す
   るとともに、該結合管を上記前端板及び中板に気密に溶
   接し、内筒の最終膨張室と前段の膨張室とを外管で連通
   するとともに、該外管を上記中板に気密に溶接し、該外
   管内に内筒の最終膨張室と大気とを連通する尾管を所定
   隙間をあけて挿入するとともに、該尾管を上記内筒の後
   端板に気密に溶接したことを特徴とする内燃機関の排気
   装置。