JPH08333147A - 人工石及びその製造方法 - Google Patents
人工石及びその製造方法Info
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- JPH08333147A JPH08333147A JP16303395A JP16303395A JPH08333147A JP H08333147 A JPH08333147 A JP H08333147A JP 16303395 A JP16303395 A JP 16303395A JP 16303395 A JP16303395 A JP 16303395A JP H08333147 A JPH08333147 A JP H08333147A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
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- C04B20/10—Coating or impregnating
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- C04B20/1029—Macromolecular compounds
-
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- C04B2111/00241—Physical properties of the materials not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/00336—Materials with a smooth surface, e.g. obtained by using glass-surfaced moulds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B2111/542—Artificial natural stone
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面を平滑にするとともに大粒のグラニット
調を表出させる人工石を製造すること。 【構成】 ０．３mm未満の粒径を有する粒状体と透明樹
脂材料とを混合し、前記粒状体間に粒間間隙Ｓを設けて
点接触結合した複数種の造粒塊１５を形成する。この造
粒塊１５は粒径０．３〜５．０mmとされ、複数種の造粒
塊１５を散布して熱圧プレスされる。成形完了状態では
１０〜５０体積％の粒間間隙Ｓを有する板状体として形
成される。なお、化粧層１３には必要に応じて表層１１
等が設けられる。
調を表出させる人工石を製造すること。 【構成】 ０．３mm未満の粒径を有する粒状体と透明樹
脂材料とを混合し、前記粒状体間に粒間間隙Ｓを設けて
点接触結合した複数種の造粒塊１５を形成する。この造
粒塊１５は粒径０．３〜５．０mmとされ、複数種の造粒
塊１５を散布して熱圧プレスされる。成形完了状態では
１０〜５０体積％の粒間間隙Ｓを有する板状体として形
成される。なお、化粧層１３には必要に応じて表層１１
等が設けられる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は人工石及びその製造方法
に係り、さらに詳しくは、表面の平滑精度と意匠性の改
善を図ることのできる人工石及びその製造方法に関す
る。
に係り、さらに詳しくは、表面の平滑精度と意匠性の改
善を図ることのできる人工石及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】天然資源の有限性およびコスト的な問題
に鑑み、従来より人口的に製造された各種模様を有する
人工石が知られている。
に鑑み、従来より人口的に製造された各種模様を有する
人工石が知られている。
【０００３】かかる人工石としては、例えば、図３及び
図４に示される構造を備えたものが知られている。同図
において、人工石３０は粒径０．３〜５．０mm程度の無
機質粒状体と当該粒状体をコーティングして相互に点接
触結合するバインダー樹脂とからなる化粧層３２を備
え、この化粧層３２の一方の面に接着層３３を介して設
けられるフィルム又は塗膜等からなる表層３４を備えた
ものとして構成されている。この人工石３０は、成形完
了状態で、各粒状体間に一定の粒間間隙Ｓが残され、外
部からの入射光の乱反射作用等を通じて、グラニット調
の外観を表出することができるようになっている。
図４に示される構造を備えたものが知られている。同図
において、人工石３０は粒径０．３〜５．０mm程度の無
機質粒状体と当該粒状体をコーティングして相互に点接
触結合するバインダー樹脂とからなる化粧層３２を備
え、この化粧層３２の一方の面に接着層３３を介して設
けられるフィルム又は塗膜等からなる表層３４を備えた
ものとして構成されている。この人工石３０は、成形完
了状態で、各粒状体間に一定の粒間間隙Ｓが残され、外
部からの入射光の乱反射作用等を通じて、グラニット調
の外観を表出することができるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな人工石３０にあっては、粒状体一粒当たりの粒径が
０．３〜５．０mmであり、図４に示されるように、成形
完了時に、表層３４に凹凸が表れてしまい、表面に平滑
精度が要求されるような用途への適用が困難になるとい
う不都合があった。しかも、この場合、凹凸の存在で挨
等が堆積して汚れ易くなり、一旦汚れた場合にはその汚
れの除去も難しくなるという不都合を招来する。
うな人工石３０にあっては、粒状体一粒当たりの粒径が
０．３〜５．０mmであり、図４に示されるように、成形
完了時に、表層３４に凹凸が表れてしまい、表面に平滑
精度が要求されるような用途への適用が困難になるとい
う不都合があった。しかも、この場合、凹凸の存在で挨
等が堆積して汚れ易くなり、一旦汚れた場合にはその汚
れの除去も難しくなるという不都合を招来する。
【０００５】かかる不都合は、表層３４を肉厚に設ける
ことによってある程度改善することも可能であるが、人
工石等の建材における抜本的な改善策とは言えず、特
に、表層３４の有機成分の増量によって防火性に劣るこ
とにもなる。
ことによってある程度改善することも可能であるが、人
工石等の建材における抜本的な改善策とは言えず、特
に、表層３４の有機成分の増量によって防火性に劣るこ
とにもなる。
【０００６】そこで、図５に示されるように、表面平滑
精度を確保すべく、粒状体の粒径が前述のものに比べて
相対的に小さくなったものを用い、これを所定のバイン
ダー樹脂を用いて化粧層３２とし、この化粧層３２を表
層３４と一体化して板状体とする人工石３０も考えられ
るが、この場合には、表面平滑精度が改善できる反面、
全面的に柄の認識ができ難くなり、小粒のグラニット調
となって意匠性に劣るという不都合があった。これは、
粒径の小さい多種の粒状体が不規則に分散された状態で
成形されることに起因する。
精度を確保すべく、粒状体の粒径が前述のものに比べて
相対的に小さくなったものを用い、これを所定のバイン
ダー樹脂を用いて化粧層３２とし、この化粧層３２を表
層３４と一体化して板状体とする人工石３０も考えられ
るが、この場合には、表面平滑精度が改善できる反面、
全面的に柄の認識ができ難くなり、小粒のグラニット調
となって意匠性に劣るという不都合があった。これは、
粒径の小さい多種の粒状体が不規則に分散された状態で
成形されることに起因する。
【０００７】
【発明の目的】本発明は、かかる従来例の不都合を改善
するために案出されたものであり、その目的は、表面の
平滑精度を良好に確保するとともに、意匠的にも優れた
外観を表出させることのできる人工石及びその製造方法
を提供することにある。
するために案出されたものであり、その目的は、表面の
平滑精度を良好に確保するとともに、意匠的にも優れた
外観を表出させることのできる人工石及びその製造方法
を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る人工石は、所定の粒径を有する粒状体
を透明樹脂材料でコーティングするとともに、前記粒状
体間に粒間間隙を設けて点接触結合となる粒径０．３〜
５．０mmの複数種の造粒塊を備えた化粧層を含み、前記
造粒塊を相互に結合して所定の粒間間隙を有する板状体
としたものである。
め、本発明に係る人工石は、所定の粒径を有する粒状体
を透明樹脂材料でコーティングするとともに、前記粒状
体間に粒間間隙を設けて点接触結合となる粒径０．３〜
５．０mmの複数種の造粒塊を備えた化粧層を含み、前記
造粒塊を相互に結合して所定の粒間間隙を有する板状体
としたものである。
【０００９】また、本発明に係る人工石は、０．３mm未
満の粒径を有する粒状体を透明樹脂材料でコーティング
するとともに、前記粒状体間に粒間間隙を設けて点接触
結合となる粒径０．３〜５．０mmの複数種の造粒塊から
なる化粧層を含み、前記造粒塊を相互に結合して所定の
粒間間隙を有する板状体としたものである。
満の粒径を有する粒状体を透明樹脂材料でコーティング
するとともに、前記粒状体間に粒間間隙を設けて点接触
結合となる粒径０．３〜５．０mmの複数種の造粒塊から
なる化粧層を含み、前記造粒塊を相互に結合して所定の
粒間間隙を有する板状体としたものである。
【００１０】更に、本発明に係る人工石は、０．０５〜
０．３mm未満の粒径を有する無機質粒状体を、１〜２０
体積％の透明樹脂材料でコーティングするとともに、前
記無機質粒状体間に粒間間隙を設けて点接触結合となる
粒径０．３〜５．０mmの複数種の造粒塊を備えた化粧層
を含み、前記造粒塊を相互に結合して１０〜５０体積％
の粒間間隙を有する板状体とし、この板状体の一方の面
に基材層を設けるとともに、前記板状体の他方の面に表
層を設けたものである。
０．３mm未満の粒径を有する無機質粒状体を、１〜２０
体積％の透明樹脂材料でコーティングするとともに、前
記無機質粒状体間に粒間間隙を設けて点接触結合となる
粒径０．３〜５．０mmの複数種の造粒塊を備えた化粧層
を含み、前記造粒塊を相互に結合して１０〜５０体積％
の粒間間隙を有する板状体とし、この板状体の一方の面
に基材層を設けるとともに、前記板状体の他方の面に表
層を設けたものである。
【００１１】本発明に係る人工石の製造方法は、所定の
粒径を有する粒状体を透明樹脂材料でコーティングして
前記粒状体間に粒間間隙を設けて点接触結合となる粒径
０．３〜５．０mmの複数種の粒状塊を製造した後、所定
の粒間間隙を確保しつつ前記造粒塊を相互に結合して板
状に形成する、という手法を採っている。
粒径を有する粒状体を透明樹脂材料でコーティングして
前記粒状体間に粒間間隙を設けて点接触結合となる粒径
０．３〜５．０mmの複数種の粒状塊を製造した後、所定
の粒間間隙を確保しつつ前記造粒塊を相互に結合して板
状に形成する、という手法を採っている。
【００１２】また、本発明に係る人工石の製造方法は、
所定の粒径を有する無機質粒状体を透明樹脂材料でコー
ティングし、前記粒状体相互間に粒間間隙を設けて点接
触結合となる粒径０．３〜５．０mmの複数種の造粒塊を
配置して化粧層とし、この化粧層の一方の面に表層又は
基材層のいずれか一方を配置するとともに、表層又は基
材層のいずれか他方を前記化粧層の他方の面に配置し、
これらを熱圧プレスして１０〜５０体積％の粒間間隙が
確保される板状体を成形する、という手法も採用され
る。
所定の粒径を有する無機質粒状体を透明樹脂材料でコー
ティングし、前記粒状体相互間に粒間間隙を設けて点接
触結合となる粒径０．３〜５．０mmの複数種の造粒塊を
配置して化粧層とし、この化粧層の一方の面に表層又は
基材層のいずれか一方を配置するとともに、表層又は基
材層のいずれか他方を前記化粧層の他方の面に配置し、
これらを熱圧プレスして１０〜５０体積％の粒間間隙が
確保される板状体を成形する、という手法も採用され
る。
【００１３】
【作用】前記粒状体と透明樹脂材料が混合されることに
よって各粒状体がコーティングされ、これらの粒状体が
相互に粒間間隙をおいて集合した状態で造粒塊となる。
この造粒塊は造粒機を用いて形成することができる他、
ブロック状に形成したものを粉砕して形成してもよい。
このようにして形成される造粒塊は、例えば、それぞれ
の塊が表出する色を異ならせて多種類準備しておき、こ
れらを熱圧プレス成形機等の定板上に散布してプレスす
ることによって所定の粒間間隙を有する板状体に成形す
ることができる。この際、各造粒塊は、当該造粒塊の大
きさよりも小さな粒径、すなわち０．０５〜０．３mm未
満の粒状体の集合によって形成されているため、プレス
荷重が加えられた時に、造粒塊内の各粒状体が型面の平
滑面上に沿う移動を行うことで表面平滑精度が確保され
ることとなる。この一方、各造粒塊の粒径は０．３〜
０．５mmとされているため、大粒のグラニット調を表出
することのできる人工石を得ることが可能となる。
よって各粒状体がコーティングされ、これらの粒状体が
相互に粒間間隙をおいて集合した状態で造粒塊となる。
この造粒塊は造粒機を用いて形成することができる他、
ブロック状に形成したものを粉砕して形成してもよい。
このようにして形成される造粒塊は、例えば、それぞれ
の塊が表出する色を異ならせて多種類準備しておき、こ
れらを熱圧プレス成形機等の定板上に散布してプレスす
ることによって所定の粒間間隙を有する板状体に成形す
ることができる。この際、各造粒塊は、当該造粒塊の大
きさよりも小さな粒径、すなわち０．０５〜０．３mm未
満の粒状体の集合によって形成されているため、プレス
荷重が加えられた時に、造粒塊内の各粒状体が型面の平
滑面上に沿う移動を行うことで表面平滑精度が確保され
ることとなる。この一方、各造粒塊の粒径は０．３〜
０．５mmとされているため、大粒のグラニット調を表出
することのできる人工石を得ることが可能となる。
【００１４】また、前記板状体は、粒間間隙が所定量形
成される状態で相互に点接触結合されているため、バイ
ンダーとしての樹脂使用量が相対的に低減され、特に、
無機質粒状体を用いた場合には、防火性も向上させるこ
とができる構造となる。従って、この場合には耐火構造
物への適用を容易とする。この一方、内部粒間間隙は人
工石全体としての重量を軽量化するとともに断熱性をも
発揮する。
成される状態で相互に点接触結合されているため、バイ
ンダーとしての樹脂使用量が相対的に低減され、特に、
無機質粒状体を用いた場合には、防火性も向上させるこ
とができる構造となる。従って、この場合には耐火構造
物への適用を容易とする。この一方、内部粒間間隙は人
工石全体としての重量を軽量化するとともに断熱性をも
発揮する。
【００１５】前記粒状体は成形後の表面がコーティング
樹脂で濡れた状態となり、深み、立体感を外観上に表出
する。また、間隙と接している領域においては、光の反
射が良好に行われて一層の輝きを表出することとなる。
樹脂で濡れた状態となり、深み、立体感を外観上に表出
する。また、間隙と接している領域においては、光の反
射が良好に行われて一層の輝きを表出することとなる。
【００１６】本発明における粒状体としては、着色ケイ
砂、ガラスフリット、微細石英、シリカ、天然大理石粉
砕粒子、砂、寒水石、着色寒水石、陶器粉砕粒子、セラ
ミック焼結粒子、マイカ、着色マイカ等の無機質粒状体
が例示される。この粒状体をコーティングしてバインダ
ーとして作用する樹脂は、ポリカーボネート、ＰＳ、Ａ
ＢＳ、アクリル、ポリエステル、ＥＶＡ、塩化ビニル等
の熱可塑性樹脂、あるいは、アクリル、ポリエステル、
ウレタン、フェノール、メラミン、エポキシ、フッ素等
の熱硬化性樹脂が用いられる。これらの樹脂でコーティ
ングされた無機質粒状体は、成形後の状態で粒間間隙が
１０〜５０体積％、好ましくは３０〜４０体積％確保で
きるように成形される。粒間間隙が１０体積％未満では
間隙と接する領域での光の反射に基づく輝きを不足する
一方、５０体積％を超えると強度的な信頼性を低下する
傾向が強まるためである。また、無機質粒状体を用いて
粒間間隙を３０〜４０体積％の範囲とした場合には、防
火性能と強度との両立が達成される。なお、化粧層全体
としての厚みは０．５〜２０mmが好ましい。
砂、ガラスフリット、微細石英、シリカ、天然大理石粉
砕粒子、砂、寒水石、着色寒水石、陶器粉砕粒子、セラ
ミック焼結粒子、マイカ、着色マイカ等の無機質粒状体
が例示される。この粒状体をコーティングしてバインダ
ーとして作用する樹脂は、ポリカーボネート、ＰＳ、Ａ
ＢＳ、アクリル、ポリエステル、ＥＶＡ、塩化ビニル等
の熱可塑性樹脂、あるいは、アクリル、ポリエステル、
ウレタン、フェノール、メラミン、エポキシ、フッ素等
の熱硬化性樹脂が用いられる。これらの樹脂でコーティ
ングされた無機質粒状体は、成形後の状態で粒間間隙が
１０〜５０体積％、好ましくは３０〜４０体積％確保で
きるように成形される。粒間間隙が１０体積％未満では
間隙と接する領域での光の反射に基づく輝きを不足する
一方、５０体積％を超えると強度的な信頼性を低下する
傾向が強まるためである。また、無機質粒状体を用いて
粒間間隙を３０〜４０体積％の範囲とした場合には、防
火性能と強度との両立が達成される。なお、化粧層全体
としての厚みは０．５〜２０mmが好ましい。
【００１７】本発明における表層としては、ポリカーボ
ネート、ＰＳ、ＡＢＳ、アクリル、ポリエステル、ＥＶ
Ａ、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂、あるいは、アクリ
ル、ポリエステル、ウレタン、フェノール、メラミン、
エポキシ、フッ素等の熱硬化性樹脂が用いられる。これ
らの樹脂材料で成形される表層の肉厚もしくは膜厚は、
０．０５〜１．０mmであり、防火性を考慮した場合に
は、０．０５〜０．４mmに設定することが更に好まし
い。表層を設ける構成では、化粧層の表面を保護しつつ
平滑精度を一層向上させることができ、また、深み、立
体感が出る等の外観性能を改善することができる。
ネート、ＰＳ、ＡＢＳ、アクリル、ポリエステル、ＥＶ
Ａ、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂、あるいは、アクリ
ル、ポリエステル、ウレタン、フェノール、メラミン、
エポキシ、フッ素等の熱硬化性樹脂が用いられる。これ
らの樹脂材料で成形される表層の肉厚もしくは膜厚は、
０．０５〜１．０mmであり、防火性を考慮した場合に
は、０．０５〜０．４mmに設定することが更に好まし
い。表層を設ける構成では、化粧層の表面を保護しつつ
平滑精度を一層向上させることができ、また、深み、立
体感が出る等の外観性能を改善することができる。
【００１８】前記基材層は、化粧層と同一の構成によっ
て成形することができる他、比較的安価な軽量骨材を用
いて成形してもよい。これらの場合、一定の補強を実現
するために樹脂含浸ガラスを付加的に用いることが好ま
しく、また、基材層の他の成形材料としては、セメント
石綿板、珪酸カルシウム板、鋼板等の不燃性板材等も例
示できる。この基材層は必ずしも設けることを要しない
が、板状体の補強や人工石に厚みが必要な場合に、外観
性能の劣る安価な部材で厚みを得るために設けられる。
て成形することができる他、比較的安価な軽量骨材を用
いて成形してもよい。これらの場合、一定の補強を実現
するために樹脂含浸ガラスを付加的に用いることが好ま
しく、また、基材層の他の成形材料としては、セメント
石綿板、珪酸カルシウム板、鋼板等の不燃性板材等も例
示できる。この基材層は必ずしも設けることを要しない
が、板状体の補強や人工石に厚みが必要な場合に、外観
性能の劣る安価な部材で厚みを得るために設けられる。
【００１９】なお、本発明において粒状体相互間が点接
触している状態とは、粒状体同士が直接点接触している
状態であってもよいし、樹脂材料を介して接触している
状態であってもよい。
触している状態とは、粒状体同士が直接点接触している
状態であってもよいし、樹脂材料を介して接触している
状態であってもよい。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しながら
説明する。
説明する。
【００２１】図１及び図２には本実施例の人工石１０の
断面図が示されている。これらの図において、人工石１
０は、図１中下方から表層１１、接着層１２及び化粧層
１３とを備えて構成されている。表層１１は透明な樹脂
シートもしくは塗膜により成形されている。
断面図が示されている。これらの図において、人工石１
０は、図１中下方から表層１１、接着層１２及び化粧層
１３とを備えて構成されている。表層１１は透明な樹脂
シートもしくは塗膜により成形されている。
【００２２】前記化粧層１２は、無機質粒状体１５Ａと
これのバインダー樹脂からなり、これらは図示しない造
粒機等を用いて混合することで各粒状体が樹脂でコーテ
ィングされるとともに、各粒状体１５Ａ相互が点接触し
て粒間間隙Ｓが形成される状態に集合した造粒塊１５と
して形成される。この造粒塊１５は、例えば、色を異な
らせて多種類製造され、図１及び図２に示されるよう
に、複数種の造粒塊１５が成形材料として使用される。
これのバインダー樹脂からなり、これらは図示しない造
粒機等を用いて混合することで各粒状体が樹脂でコーテ
ィングされるとともに、各粒状体１５Ａ相互が点接触し
て粒間間隙Ｓが形成される状態に集合した造粒塊１５と
して形成される。この造粒塊１５は、例えば、色を異な
らせて多種類製造され、図１及び図２に示されるよう
に、複数種の造粒塊１５が成形材料として使用される。
【００２３】前記構成における人工石１０を製造するに
際しては、成形機の定板等に表層１１及び接着層１２を
セットした後、予め成形された造粒塊１５を接着層１２
上に所定量散布する。この後、これに相対する定板を載
せて熱圧プレス成形することにより所定厚の人工石１０
が形成される。このようにして得られた人工石１０の表
層１１は、その後に必要に応じて研削、研磨され、ま
た、別途の塗装仕上等が施される。
際しては、成形機の定板等に表層１１及び接着層１２を
セットした後、予め成形された造粒塊１５を接着層１２
上に所定量散布する。この後、これに相対する定板を載
せて熱圧プレス成形することにより所定厚の人工石１０
が形成される。このようにして得られた人工石１０の表
層１１は、その後に必要に応じて研削、研磨され、ま
た、別途の塗装仕上等が施される。
【００２４】以下に、本発明の具体的な実施例を比較例
と共に示す。
と共に示す。
【００２５】実施例１ 粒径０．２５以下であるケイ砂８号品を着色したカラー
サンドを用いて各色それぞれ１０重量％、水性エマルジ
ョン型メラミン樹脂を添加し、造粒機により混合、造粒
を行い、粒径０．５〜２．０mmに造粒し、これを６０
℃、１５分間乾燥させて多種類の造粒塊１５を得た。こ
れらの造粒塊１５は、所定のグラニット調を表出するこ
とができるように各色混合した。そして、予めコール板
上に表層１１として１００μｍのＰＥＴフィルムと、接
着層１２として５０μｍとなるエチレン共重合系ホット
メルトを配し、この表面に化粧層を形成する前記造粒塊
１５を２．０mmの厚さとなるように散布した。この上に
は、基材層としてフェノール樹脂５％でコーティングさ
れたガラス発泡体を１０mmの厚さとなるように散布し
た。これらを１６０℃、３０分間、面圧１０Kg/cm2で熱
圧プレスし、厚さ１２mmの人工石１０を得た。
サンドを用いて各色それぞれ１０重量％、水性エマルジ
ョン型メラミン樹脂を添加し、造粒機により混合、造粒
を行い、粒径０．５〜２．０mmに造粒し、これを６０
℃、１５分間乾燥させて多種類の造粒塊１５を得た。こ
れらの造粒塊１５は、所定のグラニット調を表出するこ
とができるように各色混合した。そして、予めコール板
上に表層１１として１００μｍのＰＥＴフィルムと、接
着層１２として５０μｍとなるエチレン共重合系ホット
メルトを配し、この表面に化粧層を形成する前記造粒塊
１５を２．０mmの厚さとなるように散布した。この上に
は、基材層としてフェノール樹脂５％でコーティングさ
れたガラス発泡体を１０mmの厚さとなるように散布し
た。これらを１６０℃、３０分間、面圧１０Kg/cm2で熱
圧プレスし、厚さ１２mmの人工石１０を得た。
【００２６】このようにして成形された人工石１０の表
面平滑性は良好であり、意匠的にも大粒のグラニット調
の外観形態を表出することができた。
面平滑性は良好であり、意匠的にも大粒のグラニット調
の外観形態を表出することができた。
【００２７】比較例１ 粒径０．２５mm以上となるケイ砂５号品を着色したカラ
ーサンドを用い、これに１０重量％、水性エマルジョン
樹脂を添加し、混合しながら熱風をあてて乾燥し、粒状
材料を得た。これを実施例１と同様に熱圧プレスして人
工石を得た。この人工石は、意匠的には大粒のグラニッ
ト調を表出することができたが、表面の平滑精度が実施
例１に比べて極めて低く、凹凸の多い人工石となった。
ーサンドを用い、これに１０重量％、水性エマルジョン
樹脂を添加し、混合しながら熱風をあてて乾燥し、粒状
材料を得た。これを実施例１と同様に熱圧プレスして人
工石を得た。この人工石は、意匠的には大粒のグラニッ
ト調を表出することができたが、表面の平滑精度が実施
例１に比べて極めて低く、凹凸の多い人工石となった。
【００２８】比較例２ 実施例１と同様の材料を用い、造粒機を用いずに粒状体
を得た。これを実施例１と同様に熱圧プレスを行って人
工石を得た。表面平滑精度は良好であったが、各粒状体
の粒径が小さいため、柄として認識することができず、
意匠性の低い人工石となった。
を得た。これを実施例１と同様に熱圧プレスを行って人
工石を得た。表面平滑精度は良好であったが、各粒状体
の粒径が小さいため、柄として認識することができず、
意匠性の低い人工石となった。
【００２９】
【発明の効果】本発明は、以上のように構成され且つ作
用するので、これによると、表面の平滑精度を良好に確
保するとともに、意匠的にも優れた外観を表出させるこ
とのできる、という従来にない優れた効果を奏する人工
石及びその製造方法を提供することができる。
用するので、これによると、表面の平滑精度を良好に確
保するとともに、意匠的にも優れた外観を表出させるこ
とのできる、という従来にない優れた効果を奏する人工
石及びその製造方法を提供することができる。
【図１】 本発明に係る人工石の製造途中を示す断面
図。
図。
【図２】 プレス完了時における人工石の断面図。
【図３】 従来の人工石の製造途中を示す断面図。
【図４】 図３に示される成形材料をプレスした状態を
示す断面図。
示す断面図。
【図５】 前記以外の従来の人工石の製造途中を示す断
面図である。
面図である。
【図６】 図５に示される成形材料をプレスした状態を
示す断面図。
示す断面図。
１０・・・人工石、１１・・・表層、１３・・・化粧
層、１５・・・造粒塊、１５Ａ・・・粒状体、Ｓ・・・
粒間間隙
層、１５・・・造粒塊、１５Ａ・・・粒状体、Ｓ・・・
粒間間隙
Claims (5)
- 【請求項１】 所定の粒径を有する粒状体を透明樹脂材
料でコーティングするとともに、前記粒状体間に粒間間
隙を設けて点接触結合となる粒径０．３〜５．０mmの複
数種の造粒塊を備えた化粧層を含み、前記造粒塊を相互
に結合して所定の粒間間隙を有する板状体としたことを
特徴とする人工石。 - 【請求項２】 ０．３mm未満の粒径を有する粒状体を透
明樹脂材料でコーティングするとともに、前記粒状体間
に粒間間隙を設けて点接触結合となる粒径０．３〜５．
０mmの複数種の造粒塊からなる化粧層を含み、前記造粒
塊を相互に結合して所定の粒間間隙を有する板状体とし
たことを特徴とする人工石。 - 【請求項３】 ０．０５〜０．３mm未満の粒径を有する
無機質粒状体を、１〜２０体積％の透明樹脂材料でコー
ティングするとともに、前記無機質粒状体間に粒間間隙
を設けて点接触結合となる粒径０．３〜５．０mmの複数
種の造粒塊を備えた化粧層を含み、前記造粒塊を相互に
結合して１０〜５０体積％の粒間間隙を有する板状体と
し、この板状体の一方の面に基材層を設けるとともに、
前記板状体の他方の面に表層を設けたことを特徴とする
人工石。 - 【請求項４】 所定の粒径を有する粒状体を透明樹脂材
料でコーティングして前記粒状体間に粒間間隙を設けて
点接触結合となる粒径０．３〜５．０mmの複数種の粒状
塊を製造した後、所定の粒間間隙を確保しつつ前記造粒
塊を相互に結合して板状に形成することを特徴とする人
工石の製造方法。 - 【請求項５】 所定の粒径を有する無機質粒状体を透明
樹脂材料でコーティングし、前記粒状体相互間に粒間間
隙を設けて点接触結合となる粒径０．３〜５．０mmの複
数種の造粒塊を配置して化粧層とし、この化粧層の一方
の面に表層又は基材層のいずれか一方を配置するととも
に、表層又は基材層のいずれか他方を前記化粧層の他方
の面に配置し、これらを熱圧プレスして１０〜５０体積
％の粒間間隙が確保される板状体を形成することを特徴
とする人工石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16303395A JPH08333147A (ja) | 1995-06-06 | 1995-06-06 | 人工石及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16303395A JPH08333147A (ja) | 1995-06-06 | 1995-06-06 | 人工石及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08333147A true JPH08333147A (ja) | 1996-12-17 |
Family
ID=15765916
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16303395A Withdrawn JPH08333147A (ja) | 1995-06-06 | 1995-06-06 | 人工石及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08333147A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2132152A4 (en) * | 2007-01-26 | 2010-01-20 | Lg Chemical Ltd | ARTIFICIAL MARBLE OF VARIOUS MODELS AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| EP2868248A1 (en) * | 2013-11-01 | 2015-05-06 | Przedsiebiorstwo Produkcyjno-Handlowo-Uslugowe "CENTRUM" Sp. z o.o. | Molded products conglomerate and method of their production |
| CN117721686A (zh) * | 2023-12-15 | 2024-03-19 | 东南大学 | 一种复合仿生韧性强的铝酸盐水泥基材料以及制备方法 |
-
1995
- 1995-06-06 JP JP16303395A patent/JPH08333147A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2132152A4 (en) * | 2007-01-26 | 2010-01-20 | Lg Chemical Ltd | ARTIFICIAL MARBLE OF VARIOUS MODELS AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| EP2868248A1 (en) * | 2013-11-01 | 2015-05-06 | Przedsiebiorstwo Produkcyjno-Handlowo-Uslugowe "CENTRUM" Sp. z o.o. | Molded products conglomerate and method of their production |
| CN117721686A (zh) * | 2023-12-15 | 2024-03-19 | 东南大学 | 一种复合仿生韧性强的铝酸盐水泥基材料以及制备方法 |
| CN117721686B (zh) * | 2023-12-15 | 2026-04-28 | 东南大学 | 一种复合仿生韧性强的铝酸盐水泥基材料以及制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020806 |