JPH0838806A - 油水分離方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 水中にエマルジョン状態で含まれている油分
を高い分離効率で分離することができる油水分離方法を
提供する。 【構成】 分離槽１中の含油水に分離槽の底部に設けら
れた気泡発生器により気泡を混合して分離槽中に噴出さ
せる油水分離方法において、含油水に30ppm 以下の界面
活性剤を添加する。第２の発明では、界面活性剤ととも
に100 ppm 以下の消泡剤を添加する。
を高い分離効率で分離することができる油水分離方法を
提供する。 【構成】 分離槽１中の含油水に分離槽の底部に設けら
れた気泡発生器により気泡を混合して分離槽中に噴出さ
せる油水分離方法において、含油水に30ppm 以下の界面
活性剤を添加する。第２の発明では、界面活性剤ととも
に100 ppm 以下の消泡剤を添加する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば水系洗浄液中に
エマルジョン状態で含まれている油分を分離し、水を再
利用する場合などに用いられる油水分離方法に関するも
のである。
エマルジョン状態で含まれている油分を分離し、水を再
利用する場合などに用いられる油水分離方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】含油水中に気泡を噴出し、気泡とともに
油分を浮上させて水面で捕集する油水分離方法は従来か
ら知られている。しかしこの従来法では、例えば油分率
が6000ppm の含油水に対して10時間にわたり気泡を吹き
込んでも、油分率を4000ppm 程度まで低下させることが
できるだけであり、分離効率の点が満足できないもので
あった。
油分を浮上させて水面で捕集する油水分離方法は従来か
ら知られている。しかしこの従来法では、例えば油分率
が6000ppm の含油水に対して10時間にわたり気泡を吹き
込んでも、油分率を4000ppm 程度まで低下させることが
できるだけであり、分離効率の点が満足できないもので
あった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決し、水中にエマルジョン状態で含まれて
いる油分を高い分離効率で分離することができる油水分
離方法を提供するためになされたものである。
の問題点を解決し、水中にエマルジョン状態で含まれて
いる油分を高い分離効率で分離することができる油水分
離方法を提供するためになされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】第１の発明は、分離槽中
の含油水に分離槽の底部に設けられた気泡発生器により
気泡を混合して分離槽中に噴出させる油水分離方法にお
いて、分離槽中の含油水に界面活性剤を添加しておくこ
とを特徴とするものである。また第２の発明は、分離槽
中の含油水に分離槽の底部に設けられた気泡発生器によ
り気泡を混合して分離槽中に噴出させる油水分離方法に
おいて、分離槽中の含油水に界面活性剤と消泡剤を添加
しておくことを特徴とするものである。
の含油水に分離槽の底部に設けられた気泡発生器により
気泡を混合して分離槽中に噴出させる油水分離方法にお
いて、分離槽中の含油水に界面活性剤を添加しておくこ
とを特徴とするものである。また第２の発明は、分離槽
中の含油水に分離槽の底部に設けられた気泡発生器によ
り気泡を混合して分離槽中に噴出させる油水分離方法に
おいて、分離槽中の含油水に界面活性剤と消泡剤を添加
しておくことを特徴とするものである。
【０００５】なお気泡発生器としては、例えば図１に示
されるように分離槽１の底部にエジェクター２とポンプ
３とを設置し、ポンプ３により吸引した分離槽１内の含
油水をエジェクター２のノズル４から噴射し、その際に
生ずる負圧を利用して空気吸引室５において外気を吸引
し、エジェクター２の内部で気泡として分離槽１中へ噴
出する構造のものを使用することができる。
されるように分離槽１の底部にエジェクター２とポンプ
３とを設置し、ポンプ３により吸引した分離槽１内の含
油水をエジェクター２のノズル４から噴射し、その際に
生ずる負圧を利用して空気吸引室５において外気を吸引
し、エジェクター２の内部で気泡として分離槽１中へ噴
出する構造のものを使用することができる。
【０００６】また図２に示すように、気泡発生器として
スタティックミキサー６を使用し、エアー吸引口７から
吸引された空気をスタティックミキサー６で混合しつつ
分離槽１中へ噴出する構造のものを使用してもよい。
スタティックミキサー６を使用し、エアー吸引口７から
吸引された空気をスタティックミキサー６で混合しつつ
分離槽１中へ噴出する構造のものを使用してもよい。
【０００７】更に図３に示すように、ノズル８の先端付
近にエアー吸引口９と含油水吸引口10とを設けた特殊構
造のノズル（ＭＪＰ）を使用してもよい。またこのほ
か、渦流タービンポンプを利用し、吸引側から含油水と
空気とを同時に吸引し、タービンインペラーにより攪拌
混合する構造のものを使用してもよい。このように、気
泡発生器の種類や構造についてはとくに限定されるもの
ではないが、後述する実施例に示されるように、図３に
示す特殊構造のノズル（ＭＪＰ）を使用した場合に特に
優れた分離効率を得ることができる。
近にエアー吸引口９と含油水吸引口10とを設けた特殊構
造のノズル（ＭＪＰ）を使用してもよい。またこのほ
か、渦流タービンポンプを利用し、吸引側から含油水と
空気とを同時に吸引し、タービンインペラーにより攪拌
混合する構造のものを使用してもよい。このように、気
泡発生器の種類や構造についてはとくに限定されるもの
ではないが、後述する実施例に示されるように、図３に
示す特殊構造のノズル（ＭＪＰ）を使用した場合に特に
優れた分離効率を得ることができる。
【０００８】界面活性剤としては、好ましくは陽イオン
系または非イオン系または両性のものが使用される。陽
イオン系の界面活性剤としては、アシルアミン塩、第四
級アンモニウム塩、アミド結合を含むアンモニウム塩、
イミダゾリン型、アミン誘導体が使用できる。アシルア
ミン塩としては、例えば脂肪酸ポリエチレンポリアミド
クロライドが使用でき、第四級アンモニウム塩として
は、例えばアルキルトリメチルアンモニウムクロライ
ド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドが使用
でき、アミド結合を含むアンモニウム塩としては、例え
ばアシルアミノエチルピリジウムクロライドが使用で
き、イミダゾリン型としては、例えばアルキルイミダゾ
リンが使用でき、アミン誘導体としては、例えばアルキ
ルポリオキシエチレンアミンが使用できる。また、非イ
オン系の界面活性剤としては、ポリオキシエチレン付加
物（例えばアルキルポリオキシエチレンエーテル、脂肪
酸ポリオキシエチレンエステル、アルキルポリオキシエ
チレン、脂肪酸ポリオキシエチレンソルビトールエステ
ル）、オキシエチレンドデシルアミン、アルキルポリオ
キシプロピレンエーテル等が使用できる。両性界面活性
剤としては、イミダゾリン型、スルホベタイン型（例え
ばＮ−アルキルスルホベタイン）が使用できる。更に消
泡剤としては、アルキル変性ポリシロキサン（例えばジ
メチルポリシロキサン）、高級アルコール（例えばオク
チルアルコール、２−エチルヘキサノール等）、ジイソ
オクチルエーテルが使用できる。なお、分離槽中の含油
水への界面活性剤の添加量は、30ppm 以下とすることが
好ましく、10ppm 程度がさらに好ましい。消泡剤の添加
量は、100 ppm 以下とすることが好ましく、30ppm 程度
がさらに好ましい。
系または非イオン系または両性のものが使用される。陽
イオン系の界面活性剤としては、アシルアミン塩、第四
級アンモニウム塩、アミド結合を含むアンモニウム塩、
イミダゾリン型、アミン誘導体が使用できる。アシルア
ミン塩としては、例えば脂肪酸ポリエチレンポリアミド
クロライドが使用でき、第四級アンモニウム塩として
は、例えばアルキルトリメチルアンモニウムクロライ
ド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドが使用
でき、アミド結合を含むアンモニウム塩としては、例え
ばアシルアミノエチルピリジウムクロライドが使用で
き、イミダゾリン型としては、例えばアルキルイミダゾ
リンが使用でき、アミン誘導体としては、例えばアルキ
ルポリオキシエチレンアミンが使用できる。また、非イ
オン系の界面活性剤としては、ポリオキシエチレン付加
物（例えばアルキルポリオキシエチレンエーテル、脂肪
酸ポリオキシエチレンエステル、アルキルポリオキシエ
チレン、脂肪酸ポリオキシエチレンソルビトールエステ
ル）、オキシエチレンドデシルアミン、アルキルポリオ
キシプロピレンエーテル等が使用できる。両性界面活性
剤としては、イミダゾリン型、スルホベタイン型（例え
ばＮ−アルキルスルホベタイン）が使用できる。更に消
泡剤としては、アルキル変性ポリシロキサン（例えばジ
メチルポリシロキサン）、高級アルコール（例えばオク
チルアルコール、２−エチルヘキサノール等）、ジイソ
オクチルエーテルが使用できる。なお、分離槽中の含油
水への界面活性剤の添加量は、30ppm 以下とすることが
好ましく、10ppm 程度がさらに好ましい。消泡剤の添加
量は、100 ppm 以下とすることが好ましく、30ppm 程度
がさらに好ましい。
【０００９】
【作用】本発明によれば、界面活性剤の添加または界面
活性剤と消泡剤の添加により、油粒子の凝集が促進さ
れ、気泡による油凝集促進効果との相乗作用により、従
来よりもはるかに効率よく油水分離を行うことができ
る。以下に本発明を実施例によって更に詳細に説明す
る。
活性剤と消泡剤の添加により、油粒子の凝集が促進さ
れ、気泡による油凝集促進効果との相乗作用により、従
来よりもはるかに効率よく油水分離を行うことができ
る。以下に本発明を実施例によって更に詳細に説明す
る。
【００１０】
【実施例】容量250 リットルの分離槽の内部に、6000pp
m の油分をエマルジョン状態で含有する含油水を収納
し、この含油水を流量毎分60リットルのポンプで吸引
し、各種の気泡発生器により気泡を混合して分離槽中に
噴出させて油水分離を行った。このときのエアー吸引量
は毎分1.2 リットルである。この含油水中にオキシエチ
レンドデシルアミンを種々の濃度で添加し、８時間の処
理を行った結果を図４に示す。
m の油分をエマルジョン状態で含有する含油水を収納
し、この含油水を流量毎分60リットルのポンプで吸引
し、各種の気泡発生器により気泡を混合して分離槽中に
噴出させて油水分離を行った。このときのエアー吸引量
は毎分1.2 リットルである。この含油水中にオキシエチ
レンドデシルアミンを種々の濃度で添加し、８時間の処
理を行った結果を図４に示す。
【００１１】この図４のグラフに示されるように、８時
間の処理により含油水中の油分は当初の6000ppm から40
〜300 ppm 程度まで減少した。また気泡発生器として図
３に示した特殊構造のノズル（ＭＪＰ）を使用した場合
に、最も優れた分離効率が得られることが分かる。
間の処理により含油水中の油分は当初の6000ppm から40
〜300 ppm 程度まで減少した。また気泡発生器として図
３に示した特殊構造のノズル（ＭＪＰ）を使用した場合
に、最も優れた分離効率が得られることが分かる。
【００１２】同様に、界面活性剤としてアルキルトリメ
チルアンモニウムクロライドを添加した例を図５に示
し、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドを添加
した例を図６に示し、アシルアミノエチルピリジウムク
ロライドを添加した例を図７に示し、Ｎ−アルキルスル
ホベタインを添加した例を図８に示した。
チルアンモニウムクロライドを添加した例を図５に示
し、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドを添加
した例を図６に示し、アシルアミノエチルピリジウムク
ロライドを添加した例を図７に示し、Ｎ−アルキルスル
ホベタインを添加した例を図８に示した。
【００１３】図９はオキシエチレンドデシルアミンに、
消泡剤としてジメチルポリシロキサンを添加した結果を
示すグラフである。このように含油水に界面活性剤と消
泡剤とを添加しても、同様の分離効率を達成することが
できる。
消泡剤としてジメチルポリシロキサンを添加した結果を
示すグラフである。このように含油水に界面活性剤と消
泡剤とを添加しても、同様の分離効率を達成することが
できる。
【００１４】図１０は比較のために、界面活性剤や消泡
剤を全く添加せずに気泡のみによる油水分離を行った結
果を、オキシエチレンドデシルアミン10ppm 添加した場
合の結果と対比して示す。この図１０のグラフから明ら
かなように、界面活性剤や消泡剤を使用しない従来法に
よれば、８時間処理後の油分率は約3000ppm であるのに
対して、界面活性剤を使用すれば５時間処理後の油分率
は約250 ppm まで減少し、本発明による効果が顕著であ
ることが分かる。
剤を全く添加せずに気泡のみによる油水分離を行った結
果を、オキシエチレンドデシルアミン10ppm 添加した場
合の結果と対比して示す。この図１０のグラフから明ら
かなように、界面活性剤や消泡剤を使用しない従来法に
よれば、８時間処理後の油分率は約3000ppm であるのに
対して、界面活性剤を使用すれば５時間処理後の油分率
は約250 ppm まで減少し、本発明による効果が顕著であ
ることが分かる。
【００１５】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれば
界面活性剤や消泡剤の添加により、含油水にエマルジョ
ン状態で含有されている油粒子の凝集が促進され、気泡
による油凝集促進効果との相乗作用により、従来よりも
はるかに効率よく油水分離を行うことができる。このた
め、本発明は水系洗浄液中の油分を分離し、水を再利用
する場合などに適したものであり、業界に寄与するとこ
ろは大である。
界面活性剤や消泡剤の添加により、含油水にエマルジョ
ン状態で含有されている油粒子の凝集が促進され、気泡
による油凝集促進効果との相乗作用により、従来よりも
はるかに効率よく油水分離を行うことができる。このた
め、本発明は水系洗浄液中の油分を分離し、水を再利用
する場合などに適したものであり、業界に寄与するとこ
ろは大である。
【図１】気泡発生器としてエジェクターを使用した例を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】気泡発生器としてスタティックミキサーを使用
した例を示す断面図である。
した例を示す断面図である。
【図３】気泡発生器として特殊構造のノズル（ＭＪＰ）
を使用した例を示す断面図である。
を使用した例を示す断面図である。
【図４】含油水中にオキシエチレンドデシルアミンを種
々の濃度で添加した場合の油分率のグラフである。
々の濃度で添加した場合の油分率のグラフである。
【図５】含油水中にアルキルトリメチルアンモニウムク
ロライドを種々の濃度で添加した場合の油分率のグラフ
である。
ロライドを種々の濃度で添加した場合の油分率のグラフ
である。
【図６】含油水中にラウリルトリメチルアンモニウムク
ロライドを種々の濃度で添加した場合の油分率のグラフ
である。
ロライドを種々の濃度で添加した場合の油分率のグラフ
である。
【図７】含油水中にアシルアミノエチルピリジウムクロ
ライドを種々の濃度で添加した場合の油分率のグラフで
ある。
ライドを種々の濃度で添加した場合の油分率のグラフで
ある。
【図８】含油水中にＮ−アルキルスルホベタインを種々
の濃度で添加した場合の油分率のグラフである。
の濃度で添加した場合の油分率のグラフである。
【図９】オキシエチレンドデシルアミンに、消泡剤とし
て20ppm のジメチルポリシロキサンを添加した結果を示
すグラフである。
て20ppm のジメチルポリシロキサンを添加した結果を示
すグラフである。
【図１０】気泡のみによる油水分離の場合と、オキシエ
チレンドデシルアミン10ppm を添加した場合の結果とを
対比して示すグラフである。
チレンドデシルアミン10ppm を添加した場合の結果とを
対比して示すグラフである。
１ 分離槽 ２ エジェクター ３ ポンプ ４ ノズル ５ 空気吸引室 ６ スタティックミキサー ７ エアー吸引口 ８ ノズル ９ エアー吸引口 10 含油水吸引口
Claims (2)
- 【請求項１】 分離槽中の含油水に分離槽の底部に設け
られた気泡発生器により気泡を混合して分離槽中に噴出
させる油水分離方法において、分離槽中の含油水に界面
活性剤を添加しておくことを特徴とする油水分離方法。 - 【請求項２】 分離槽中の含油水に分離槽の底部に設け
られた気泡発生器により気泡を混合して分離槽中に噴出
させる油水分離方法において、分離槽中の含油水に界面
活性剤と消泡剤を添加しておくことを特徴とする油水分
離方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6175241A JPH0838806A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | 油水分離方法 |
| GB9525912A GB2308312A (en) | 1994-07-27 | 1995-12-19 | Oil separating method |
| TW084113538A TW358798B (en) | 1994-07-27 | 1995-12-19 | Oil separating method |
| US08/578,731 US5811013A (en) | 1994-07-27 | 1995-12-26 | Oil separating method |
| SG1996000413A SG52213A1 (en) | 1994-07-27 | 1996-01-24 | Oil separating method |
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6175241A JPH0838806A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | 油水分離方法 |
| GB9525912A GB2308312A (en) | 1994-07-27 | 1995-12-19 | Oil separating method |
| US08/578,731 US5811013A (en) | 1994-07-27 | 1995-12-26 | Oil separating method |
| SG1996000413A SG52213A1 (en) | 1994-07-27 | 1996-01-24 | Oil separating method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0838806A true JPH0838806A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=27451372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6175241A Pending JPH0838806A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | 油水分離方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5811013A (ja) |
| JP (1) | JPH0838806A (ja) |
| GB (1) | GB2308312A (ja) |
| SG (1) | SG52213A1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2008246466A (ja) * | 2007-03-02 | 2008-10-16 | Sharp Corp | 懸濁物質分離装置およびその取扱方法 |
| CN104107563A (zh) * | 2014-07-31 | 2014-10-22 | 北京中天油石油天然气科技有限公司 | 双筒螺旋板式油水分离器 |
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| EP1248907B1 (en) | 2000-01-13 | 2006-03-15 | Walker-Dawson Interests, Inc. | Jet pump |
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- 1995-12-19 GB GB9525912A patent/GB2308312A/en not_active Withdrawn
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1996
- 1996-01-24 SG SG1996000413A patent/SG52213A1/en unknown
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| SG52213A1 (en) | 1998-09-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19970107 |