JPH0847712A - 板状形材の押出し成形方法 - Google Patents
板状形材の押出し成形方法Info
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- JPH0847712A JPH0847712A JP6204194A JP20419494A JPH0847712A JP H0847712 A JPH0847712 A JP H0847712A JP 6204194 A JP6204194 A JP 6204194A JP 20419494 A JP20419494 A JP 20419494A JP H0847712 A JPH0847712 A JP H0847712A
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- JP
- Japan
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- plate
- shaped material
- extrusion molding
- bearing
- concavo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/06—Making sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/08—Making wire, rods or tubes
- B21C23/085—Making tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K25/00—Uniting components to form integral members, e.g. turbine wheels and shafts, caulks with inserts, with or without shaping of the components
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 一方の面に凹凸条を有する板状形材を平坦状
に成形でき、かつ製品歩留まりの向上を図る。 【構成】 一方の面に凹凸条を有する板状形材を押出し
成形するに当って、板状形材の押出し成形に使用される
ダイス１０のベアリング１１を、全体が凹凸条側に向っ
て突出する円弧状に形成する。そして、このダイス１０
のベアリング１１にメタルを通過させることにより、平
坦状の板状形材を成形する。
に成形でき、かつ製品歩留まりの向上を図る。 【構成】 一方の面に凹凸条を有する板状形材を押出し
成形するに当って、板状形材の押出し成形に使用される
ダイス１０のベアリング１１を、全体が凹凸条側に向っ
て突出する円弧状に形成する。そして、このダイス１０
のベアリング１１にメタルを通過させることにより、平
坦状の板状形材を成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は板状形材の押出し成形
方法に関するもので、更に詳細には、断面形状が例えば
櫛歯状のように一方の面に凹凸条を有する板状形材の押
出し成形方法に関するものである。
方法に関するもので、更に詳細には、断面形状が例えば
櫛歯状のように一方の面に凹凸条を有する板状形材の押
出し成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば半導体デバイスの製造に使用され
る強制空冷用のヒートシンクは、図４に示すように、対
峙して配置される伝熱性を有する板体２の対向する面に
適宜間隔をおいて複数の溝条３を形成し、対向する溝条
３内にフィン４を嵌合すると共に、溝条３の突壁部７を
かしめ結合した構造となっている。
る強制空冷用のヒートシンクは、図４に示すように、対
峙して配置される伝熱性を有する板体２の対向する面に
適宜間隔をおいて複数の溝条３を形成し、対向する溝条
３内にフィン４を嵌合すると共に、溝条３の突壁部７を
かしめ結合した構造となっている。
【０００３】このように構成されるヒートシンクにおい
て、板体２とフィン４との固定を確実にし、熱交換効率
の向上を図るために、発明者等はヒートシンク及びその
製造方法を開発した（特願平５−１２７７３５号）。こ
のヒートシンクは、図４ないし図６に示すように、アル
ミニウム合金製の押出形材にて形成される板体２に設け
られた溝条３間に、かしめ部５と、このかしめ部５と共
にフィン４を挾持する固定壁部６とを交互に形成して、
溝条３内にフィン４を嵌合した後、押圧治具をもって溝
条３の突壁部７をフィン側に圧潰してフィン４をかしめ
るようにしたものである。
て、板体２とフィン４との固定を確実にし、熱交換効率
の向上を図るために、発明者等はヒートシンク及びその
製造方法を開発した（特願平５−１２７７３５号）。こ
のヒートシンクは、図４ないし図６に示すように、アル
ミニウム合金製の押出形材にて形成される板体２に設け
られた溝条３間に、かしめ部５と、このかしめ部５と共
にフィン４を挾持する固定壁部６とを交互に形成して、
溝条３内にフィン４を嵌合した後、押圧治具をもって溝
条３の突壁部７をフィン側に圧潰してフィン４をかしめ
るようにしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ヒ
ートシンクに使用される板体２は断面が略櫛歯状をな
し、表裏面の断面形状が被対称であるため、ダイスを用
いて押出し成形する際、ダイスを通過するメタルの流速
や流量、摩擦抵抗あるいは温度に差が生じるため、図７
に示すように、板体２が溝条３を有する面側に湾曲する
現象が生じる。この湾曲は、例えば板体２の幅が４００
ｍｍ、板体２の厚みが１４ｍｍ、溝条３の深さが３ｍｍ
のものにおいては、撓みが約３ｍｍも生じる。そのた
め、溝条３間の寸法及び溝条３間の平行度が不揃いとな
り、隣接するフィン４同士が接触したり、かしめ部が不
十分となり、ひいては製品歩留まりが低下するという問
題があった。また、上記ヒートシンクの板体２以外の一
方の面に凹凸条を有する板状形材においても同様な問題
があった。
ートシンクに使用される板体２は断面が略櫛歯状をな
し、表裏面の断面形状が被対称であるため、ダイスを用
いて押出し成形する際、ダイスを通過するメタルの流速
や流量、摩擦抵抗あるいは温度に差が生じるため、図７
に示すように、板体２が溝条３を有する面側に湾曲する
現象が生じる。この湾曲は、例えば板体２の幅が４００
ｍｍ、板体２の厚みが１４ｍｍ、溝条３の深さが３ｍｍ
のものにおいては、撓みが約３ｍｍも生じる。そのた
め、溝条３間の寸法及び溝条３間の平行度が不揃いとな
り、隣接するフィン４同士が接触したり、かしめ部が不
十分となり、ひいては製品歩留まりが低下するという問
題があった。また、上記ヒートシンクの板体２以外の一
方の面に凹凸条を有する板状形材においても同様な問題
があった。
【０００５】この発明は上記事情に鑑みなされたもの
で、一方の面に凹凸条を有する板状形材を平坦状に成形
でき、かつ製品歩留まりの向上を図れるようにした板状
形材の押出し成形方法を提供することを目的とするもの
である。
で、一方の面に凹凸条を有する板状形材を平坦状に成形
でき、かつ製品歩留まりの向上を図れるようにした板状
形材の押出し成形方法を提供することを目的とするもの
である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
にこの発明の板状形材の押出し成形方法は、一方の面に
凹凸条を有する板状形材の押出し成形方法を前提とし、
上記板状形材の押出し成形に使用されるダイスのベアリ
ングを、全体が上記凹凸条側に向って突出する円弧状に
形成して、上記ダイスのベアリングにメタルを通過させ
ることにより、平坦状の板状形材を成形することを特徴
とするものである。
にこの発明の板状形材の押出し成形方法は、一方の面に
凹凸条を有する板状形材の押出し成形方法を前提とし、
上記板状形材の押出し成形に使用されるダイスのベアリ
ングを、全体が上記凹凸条側に向って突出する円弧状に
形成して、上記ダイスのベアリングにメタルを通過させ
ることにより、平坦状の板状形材を成形することを特徴
とするものである。
【０００７】
【作用】この発明によれば、板状形材の押出し成形に使
用されるダイスのベアリングを、全体が凹凸条側に向っ
て突出する円弧状に製作して、このダイスにメタルを通
過させることにより、メタルがベアリングを通過する際
の凹凸条と平坦面との摩擦抵抗等の差異から生ずる板状
形材の変形を利用して、予め円弧状に形成しておいた変
形を相殺し、平均化することができ、平坦状の板状形材
を成形することができる。
用されるダイスのベアリングを、全体が凹凸条側に向っ
て突出する円弧状に製作して、このダイスにメタルを通
過させることにより、メタルがベアリングを通過する際
の凹凸条と平坦面との摩擦抵抗等の差異から生ずる板状
形材の変形を利用して、予め円弧状に形成しておいた変
形を相殺し、平均化することができ、平坦状の板状形材
を成形することができる。
【０００８】
【実施例】以下、この発明の実施例を添付図面に基づい
て詳細に説明する。ここでは、板状形材がヒートシンク
に使用される溝条を有する板状形材の場合について説明
する。
て詳細に説明する。ここでは、板状形材がヒートシンク
に使用される溝条を有する板状形材の場合について説明
する。
【０００９】図１はこの発明の押出し成形方法に使用さ
れる押出し成形用ダイスの正面図である。
れる押出し成形用ダイスの正面図である。
【００１０】上記押出し成形用ダイス１０に設けられる
ベアリング１１は、一方の面に向って緩やかに突出する
偏平円弧状の基孔１２と、この基孔１２の突出側の辺に
連続して連なる凹凸条１３とで構成されている。この場
合凹凸条１３は、具体的には、溝条３間にかしめ部５
と、このかしめ部５と共にフィン（図示せず）を挾持す
る固定壁部６とを交互に設けた形状となっている。ま
た、ベアリング１１の曲率は成形する形材２０の形状、
寸法あるいは材質等を考慮して設定されている。具体的
には、図６に示したように、形材２０の実際の形状、寸
法あるいは材質のものがどの程度湾曲するかを実験で求
め、その経験値に基づいて逆方向に湾曲するようにして
ベアリング１１の曲率を設定することができる。
ベアリング１１は、一方の面に向って緩やかに突出する
偏平円弧状の基孔１２と、この基孔１２の突出側の辺に
連続して連なる凹凸条１３とで構成されている。この場
合凹凸条１３は、具体的には、溝条３間にかしめ部５
と、このかしめ部５と共にフィン（図示せず）を挾持す
る固定壁部６とを交互に設けた形状となっている。ま
た、ベアリング１１の曲率は成形する形材２０の形状、
寸法あるいは材質等を考慮して設定されている。具体的
には、図６に示したように、形材２０の実際の形状、寸
法あるいは材質のものがどの程度湾曲するかを実験で求
め、その経験値に基づいて逆方向に湾曲するようにして
ベアリング１１の曲率を設定することができる。
【００１１】次に、一方の面に凹凸条１３を有する板状
形材２０の押出し成形方法について説明する。まず、上
記のように形成された押出し成形用ダイス１０を、図２
に示す押出し成形機のコンテナ３０の前方側に取り付け
る。そして、コンテナ３０内に挿入された加熱されたビ
レット３１をステム３２でダイス１０方向へ押圧する
と、ビレットすなわちメタルが、上述した形状のダイス
１０のベアリング１１を通過して断面略櫛歯状の形状に
成形される。この際、凹凸条１３の面積が反対の平坦面
より大きいため、凹凸条１３側の摩擦抵抗が大きくな
り、メタルの流速が遅くなるので、ダイス１０のベアリ
ング１１を通過して成形される形材２０は、図３に示す
ように平坦状（平坦精度：０．１〜０．２％）に形成さ
れる。
形材２０の押出し成形方法について説明する。まず、上
記のように形成された押出し成形用ダイス１０を、図２
に示す押出し成形機のコンテナ３０の前方側に取り付け
る。そして、コンテナ３０内に挿入された加熱されたビ
レット３１をステム３２でダイス１０方向へ押圧する
と、ビレットすなわちメタルが、上述した形状のダイス
１０のベアリング１１を通過して断面略櫛歯状の形状に
成形される。この際、凹凸条１３の面積が反対の平坦面
より大きいため、凹凸条１３側の摩擦抵抗が大きくな
り、メタルの流速が遅くなるので、ダイス１０のベアリ
ング１１を通過して成形される形材２０は、図３に示す
ように平坦状（平坦精度：０．１〜０．２％）に形成さ
れる。
【００１２】したがって、形材２０の凹凸条１３、具体
的には溝条３、かしめ部５及び固定壁部６は互いに平行
に形成されるので、フィン（図示せず）を平行にかつ確
実にかしめ固定することができる。
的には溝条３、かしめ部５及び固定壁部６は互いに平行
に形成されるので、フィン（図示せず）を平行にかつ確
実にかしめ固定することができる。
【００１３】なお、上記実施例では、板状形材がヒート
シンクに使用される溝条を有する板体の場合について説
明したが、一方の面に凹凸条を有する板状形材であれば
ヒートシンク以外に使用される板状形材についても同様
に押出し成形することができる。
シンクに使用される溝条を有する板体の場合について説
明したが、一方の面に凹凸条を有する板状形材であれば
ヒートシンク以外に使用される板状形材についても同様
に押出し成形することができる。
【００１４】
【発明の効果】以上に説明したようにこの発明によれ
ば、板状形材の押出し成形に使用されるダイスのベアリ
ングを、全体が凹凸条側に向って突出する円弧状に製作
して、このダイスにメタルを通過させることにより、メ
タルがベアリングを通過する際の凹凸条と平坦面との摩
擦抵抗等の差異から生ずる板状形材の変形を利用して、
平坦状の板状形材を容易に成形することができ、製品歩
留まりの向上を図ることができる。
ば、板状形材の押出し成形に使用されるダイスのベアリ
ングを、全体が凹凸条側に向って突出する円弧状に製作
して、このダイスにメタルを通過させることにより、メ
タルがベアリングを通過する際の凹凸条と平坦面との摩
擦抵抗等の差異から生ずる板状形材の変形を利用して、
平坦状の板状形材を容易に成形することができ、製品歩
留まりの向上を図ることができる。
【図１】この発明の成形方法に使用される押出し成形用
ダイスの正面図である。
ダイスの正面図である。
【図２】押出し成形状態を示す断面図である。
【図３】押出し成形された形材の概略断面図である。
【図４】ヒートシンクの正面図である。
【図５】ヒートシンクの板体とフィンとの取付状態を示
す拡大断面図である。
す拡大断面図である。
【図６】ヒートシンクの板体のかしめ部を示す拡大断面
図である。
図である。
【図７】従来の板状形材の概略断面図である。
１０ 押出し成形用ダイス １１ ベアリング １２ 基孔 １３ 凹凸条
Claims (1)
- 【請求項１】 一方の面に凹凸条を有する板状形材の押
出し成形方法において、 上記板状形材の押出し成形に使用されるダイスのベアリ
ングを、全体が上記凹凸条側に向って突出する円弧状に
形成して、 上記ダイスのベアリングにメタルを通過させることによ
り、平坦状の板状形材を成形することを特徴とする板状
形材の押出し成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6204194A JP2874726B2 (ja) | 1994-08-08 | 1994-08-08 | 板状形材の押出し成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6204194A JP2874726B2 (ja) | 1994-08-08 | 1994-08-08 | 板状形材の押出し成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0847712A true JPH0847712A (ja) | 1996-02-20 |
| JP2874726B2 JP2874726B2 (ja) | 1999-03-24 |
Family
ID=16486393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6204194A Expired - Fee Related JP2874726B2 (ja) | 1994-08-08 | 1994-08-08 | 板状形材の押出し成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2874726B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103191952A (zh) * | 2013-04-28 | 2013-07-10 | 东莞市铝美铝型材有限公司 | 铝型材挤压模具 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106311792B (zh) * | 2015-06-17 | 2019-05-28 | 刘学青 | 一种用于除湿的平行钢丝制作方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5540335B2 (ja) | 2010-10-04 | 2014-07-02 | 独立行政法人情報通信研究機構 | 自然言語文生成装置及びコンピュータプログラム |
-
1994
- 1994-08-08 JP JP6204194A patent/JP2874726B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103191952A (zh) * | 2013-04-28 | 2013-07-10 | 东莞市铝美铝型材有限公司 | 铝型材挤压模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2874726B2 (ja) | 1999-03-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19981217 |
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