JPH0848511A - 廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方法および活性炭の製造方法 - Google Patents
廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方法および活性炭の製造方法Info
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- JPH0848511A JPH0848511A JP6208118A JP20811894A JPH0848511A JP H0848511 A JPH0848511 A JP H0848511A JP 6208118 A JP6208118 A JP 6208118A JP 20811894 A JP20811894 A JP 20811894A JP H0848511 A JPH0848511 A JP H0848511A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/141—Feedstock
- Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Coke Industry (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 強腐食性の物質を用いることなく乾留チャー
中の亜鉛を除去できるようにする。 【構成】 廃タイヤを乾留炉１０において乾留して乾留
チャーを得る。そして、このチャーを粉砕、水洗後、乾
燥器２２によって乾燥したのち、還元ガス雰囲気にある
脱亜鉛炉２４中にてＺｎＯをＺｎに還元し、このＺｎを
蒸発させる。
中の亜鉛を除去できるようにする。 【構成】 廃タイヤを乾留炉１０において乾留して乾留
チャーを得る。そして、このチャーを粉砕、水洗後、乾
燥器２２によって乾燥したのち、還元ガス雰囲気にある
脱亜鉛炉２４中にてＺｎＯをＺｎに還元し、このＺｎを
蒸発させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、廃タイヤを乾留処理す
る過程で回収される乾留チャーに含まれている亜鉛を除
去する方法に係り、特に廃タイヤ乾留チャーから活性炭
を製造するのに好適な廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方
法に関する。
る過程で回収される乾留チャーに含まれている亜鉛を除
去する方法に係り、特に廃タイヤ乾留チャーから活性炭
を製造するのに好適な廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の普及に伴い使用済のゴム
タイヤ、いわゆる廃タイヤが激増し、廃タイヤの処分方
法が大きな問題となっており、廃タイヤを有効に利用す
る方法が種々検討されている。そして、廃タイヤの有効
利用法の１つとして、廃タイヤを乾留して油成分を抽出
するとともに、チャーとして残ったゴム中のカーボンブ
ラックを活性炭として利用することが検討されている。
タイヤ、いわゆる廃タイヤが激増し、廃タイヤの処分方
法が大きな問題となっており、廃タイヤを有効に利用す
る方法が種々検討されている。そして、廃タイヤの有効
利用法の１つとして、廃タイヤを乾留して油成分を抽出
するとともに、チャーとして残ったゴム中のカーボンブ
ラックを活性炭として利用することが検討されている。
【０００３】ところが、ゴムタイヤには、酸化亜鉛（亜
鉛華＝ＺｎＯ）が数％含まれており、タイヤを乾留する
と乾留チャー中に５〜７重量％程度残留する。この酸化
亜鉛は、それ自体安定であって、ｐＨが中性域の通常の
雰囲気ではチャーから溶出することがないので特に問題
を生じない。しかし、酸化亜鉛は、酸性またはアルカリ
性の液に対して容易に溶出し、廃タイヤ乾留チャーを水
処理用の活性炭として使用した場合に、活性炭から溶出
して重金属汚染の問題を引き起こす可能性がある。この
ため、廃タイヤ乾留チャーをそのまま賦活化して得た活
性炭は、用途が限定されており、その用途を広げるため
に乾留チャーから酸化亜鉛を除去する方法の開発が強く
望まれていた。
鉛華＝ＺｎＯ）が数％含まれており、タイヤを乾留する
と乾留チャー中に５〜７重量％程度残留する。この酸化
亜鉛は、それ自体安定であって、ｐＨが中性域の通常の
雰囲気ではチャーから溶出することがないので特に問題
を生じない。しかし、酸化亜鉛は、酸性またはアルカリ
性の液に対して容易に溶出し、廃タイヤ乾留チャーを水
処理用の活性炭として使用した場合に、活性炭から溶出
して重金属汚染の問題を引き起こす可能性がある。この
ため、廃タイヤ乾留チャーをそのまま賦活化して得た活
性炭は、用途が限定されており、その用途を広げるため
に乾留チャーから酸化亜鉛を除去する方法の開発が強く
望まれていた。
【０００４】そこで、廃タイヤ乾留チャーから酸化亜鉛
を除去する方法として、乾留チャーの吸着能力を高める
ための賦活処理をしたのち、濃度が１〜１０％程度の塩
酸にチャーを浸して酸化亜鉛ＺｎＯを塩酸中に塩化亜鉛
ＺｎＣｌ2 として溶出分離し、その後、乾留チャーを水
洗することが提案されている（特開平６−１４４８１９
号公報）。
を除去する方法として、乾留チャーの吸着能力を高める
ための賦活処理をしたのち、濃度が１〜１０％程度の塩
酸にチャーを浸して酸化亜鉛ＺｎＯを塩酸中に塩化亜鉛
ＺｎＣｌ2 として溶出分離し、その後、乾留チャーを水
洗することが提案されている（特開平６−１４４８１９
号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公報に記
載の酸化亜鉛の除去方法は、酸化亜鉛を溶出させる溶液
として腐食性の強い塩酸を使用しており、取扱いに充分
な注意が必要である。しかも、溶出されたＺｎＣｌ2 自
体が毒物及び劇物取締法第２条別表２の劇物に該当す
る。このため、脱亜鉛処理後の廃液からＺｎＣｌ2 を回
収するにあたり、公害防止上の観点からも高価な処理設
備を必要とし、大きな処理コストを要する。また、上記
の方法は、塩酸処理後に水洗、乾燥を行う必要があり、
多くの工程とコストを必要とする。
載の酸化亜鉛の除去方法は、酸化亜鉛を溶出させる溶液
として腐食性の強い塩酸を使用しており、取扱いに充分
な注意が必要である。しかも、溶出されたＺｎＣｌ2 自
体が毒物及び劇物取締法第２条別表２の劇物に該当す
る。このため、脱亜鉛処理後の廃液からＺｎＣｌ2 を回
収するにあたり、公害防止上の観点からも高価な処理設
備を必要とし、大きな処理コストを要する。また、上記
の方法は、塩酸処理後に水洗、乾燥を行う必要があり、
多くの工程とコストを必要とする。
【０００６】一方、酸化亜鉛を安全に除去する方法とし
て、乾留チャーを高温処理して酸化亜鉛を昇華させ、こ
れを回収するとが考えられる。ところが、酸化亜鉛Ｚｎ
Ｏの昇華温度は１９７５°Ｃと極めて高く、ＺｎＯを昇
華させるためには、高温耐火炉を必要とし、実用的でな
い。また、乾留チャーを水分（Ｈ2Ｏ）や炭酸ガス（Ｃ
Ｏ2 ）などの酸化雰囲気のもとで脱亜鉛することが考え
られるが、１３００°Ｃ以上の高温でないと亜鉛を除去
することができないし、残留亜鉛濃度を低下させるにも
限界がある。しかも、１３００°Ｃ以上の高温において
処理するため、運転コストもかかり、炉の痛みも激しく
て寿命も短い。
て、乾留チャーを高温処理して酸化亜鉛を昇華させ、こ
れを回収するとが考えられる。ところが、酸化亜鉛Ｚｎ
Ｏの昇華温度は１９７５°Ｃと極めて高く、ＺｎＯを昇
華させるためには、高温耐火炉を必要とし、実用的でな
い。また、乾留チャーを水分（Ｈ2Ｏ）や炭酸ガス（Ｃ
Ｏ2 ）などの酸化雰囲気のもとで脱亜鉛することが考え
られるが、１３００°Ｃ以上の高温でないと亜鉛を除去
することができないし、残留亜鉛濃度を低下させるにも
限界がある。しかも、１３００°Ｃ以上の高温において
処理するため、運転コストもかかり、炉の痛みも激しく
て寿命も短い。
【０００７】本発明は、前記従来技術の欠点を解消する
ためになされたもので、強腐食性の物質を用いることな
く乾留チャー中の亜鉛を除去できるようにすることを目
的としている。また、本発明は、劇物を発生させること
なく乾留チャー中の亜鉛を除去できるようにすることを
目的としている。さらに、本発明は、乾留チャー中の亜
鉛を除去するためのコストを低減することを目的として
いる。また、本発明は、乾留チャー中の残留亜鉛を除去
するための加熱温度を低くすることを目的としている。
ためになされたもので、強腐食性の物質を用いることな
く乾留チャー中の亜鉛を除去できるようにすることを目
的としている。また、本発明は、劇物を発生させること
なく乾留チャー中の亜鉛を除去できるようにすることを
目的としている。さらに、本発明は、乾留チャー中の亜
鉛を除去するためのコストを低減することを目的として
いる。また、本発明は、乾留チャー中の残留亜鉛を除去
するための加熱温度を低くすることを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段および作用】本発明は、金
属亜鉛の沸点が図３に示されるように９０７°Ｃと、酸
化亜鉛の昇華温度より大幅に低いことに注目してなされ
たもので、上記の目的を達成するために、本発明に係る
廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方法は、乾留して得た廃
タイヤ乾留チャー中の酸化亜鉛を還元ガスによって亜鉛
に還元し、この亜鉛を蒸発させるようにしてある。
属亜鉛の沸点が図３に示されるように９０７°Ｃと、酸
化亜鉛の昇華温度より大幅に低いことに注目してなされ
たもので、上記の目的を達成するために、本発明に係る
廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方法は、乾留して得た廃
タイヤ乾留チャー中の酸化亜鉛を還元ガスによって亜鉛
に還元し、この亜鉛を蒸発させるようにしてある。
【０００９】また、本発明に係る活性炭の製造方法は、
廃タイヤを乾留して得た乾留チャーを賦活処理して活性
炭にする活性炭の製造方法において、前記賦活処理前ま
たは賦活処理後の前記乾留チャーを還元ガスに接触させ
て乾留チャー中の酸化亜鉛を亜鉛に還元し、この亜鉛を
蒸発させる構成となっている。
廃タイヤを乾留して得た乾留チャーを賦活処理して活性
炭にする活性炭の製造方法において、前記賦活処理前ま
たは賦活処理後の前記乾留チャーを還元ガスに接触させ
て乾留チャー中の酸化亜鉛を亜鉛に還元し、この亜鉛を
蒸発させる構成となっている。
【００１０】このように、ＺｎＯをＺｎに還元して蒸発
させると、腐食性の強い物質を用いることなく、チャー
中の残留亜鉛を極めて少なくすることができる。そし
て、ＺｎＣｌ2 のような劇物の発生がないので、処理施
設の簡素化を図ることができ、処理コストの低減を図る
ことができる。しかも、Ｚｎにして蒸発させるため、Ｚ
ｎＯを昇華させたり、酸化雰囲気で脱亜鉛処理する場合
に比較して処理温度を大幅に低くすることができ、設備
費を軽減することができるとともに、処理炉の寿命を大
幅に延ばすことができ、ランニングコストの低減が図れ
る。
させると、腐食性の強い物質を用いることなく、チャー
中の残留亜鉛を極めて少なくすることができる。そし
て、ＺｎＣｌ2 のような劇物の発生がないので、処理施
設の簡素化を図ることができ、処理コストの低減を図る
ことができる。しかも、Ｚｎにして蒸発させるため、Ｚ
ｎＯを昇華させたり、酸化雰囲気で脱亜鉛処理する場合
に比較して処理温度を大幅に低くすることができ、設備
費を軽減することができるとともに、処理炉の寿命を大
幅に延ばすことができ、ランニングコストの低減が図れ
る。
【００１１】還元ガスとしては、ＺｎＯと反応して亜鉛
Ｚｎが得られるものであればよく、例えば一酸化炭素Ｃ
Ｏや水素ガスＨ2 を用いることができる。還元ガスとし
てＣＯを使用した場合、次の〔化１〕の反応が生じ、Ｚ
ｎＯをＺｎに還元することができる。
Ｚｎが得られるものであればよく、例えば一酸化炭素Ｃ
Ｏや水素ガスＨ2 を用いることができる。還元ガスとし
てＣＯを使用した場合、次の〔化１〕の反応が生じ、Ｚ
ｎＯをＺｎに還元することができる。
【化１】 また、還元ガスとしてＨ2 を使用した場合、
【化２】 の式によりＺｎＯをＺｎに還元することができる。そし
て、上記の〔化１〕、〔化２〕の反応によるＺｎ、Ｚｎ
Ｏ、ＣＯ、ＣＯ2 、Ｈ2 、Ｈ2Ｏ系の反応平衡線図は、
図４のようになる。
て、上記の〔化１〕、〔化２〕の反応によるＺｎ、Ｚｎ
Ｏ、ＣＯ、ＣＯ2 、Ｈ2 、Ｈ2Ｏ系の反応平衡線図は、
図４のようになる。
【００１２】ただし、横軸は温度を示しており、１０4
／絶対温度Ｔで表しており、縦軸はＣＯ2 の分圧とＣＯ
の分圧との比の対数を示している。また、図中の線分
Ａ、Ｂは、ＣＯ2 の分圧とＣＯの分圧との比の処理温度
に対する変化を対数で示したものであり、いずれも文献
値である。また、線分Ｃは、Ｈ2Ｏの分圧とＨ2 の分圧
との比の処理温度に対する変化を対数で示したもので、
計算値によっている。
／絶対温度Ｔで表しており、縦軸はＣＯ2 の分圧とＣＯ
の分圧との比の対数を示している。また、図中の線分
Ａ、Ｂは、ＣＯ2 の分圧とＣＯの分圧との比の処理温度
に対する変化を対数で示したものであり、いずれも文献
値である。また、線分Ｃは、Ｈ2Ｏの分圧とＨ2 の分圧
との比の処理温度に対する変化を対数で示したもので、
計算値によっている。
【００１３】ＺｎＯのＺｎへの還元は、還元ガスとして
ＣＯ2 を含んだＣＯを用いる場合、線分Ａ、Ｂの下方の
運転条件によって行い、還元ガスがＨ2Ｏを含んだＨ2
である場合、線分Ｃの下方の運転条件によって行う。還
元処理温度は、還元ガスがＣＯである場合、９５０〜１
３００°Ｃ程度、望ましくは１１００〜１２００°Ｃで
ある。一方、還元ガスがＨ2 である場合、処理温度は８
００〜１２００°Ｃ程度であり、特に９５０°Ｃ前後に
おいて行うのがよい。還元雰囲気は、還元ガスＨ2 が５
〜２０％、残余は不活性の窒素ガスであってよい。そし
て、チャーをロータリキルンなどの還元炉（脱亜鉛炉）
によって連続的に処理する場合、還元ガスの供給量は、
乾留チャー１００ｋｇ／ｈの処理量に対して８０〜１３
０Ｎｍ3／ｈであって、処理時間は残留亜鉛濃度が０．
１重量％以下になるように、０．５〜４時間、好ましく
は１〜２時間である。
ＣＯ2 を含んだＣＯを用いる場合、線分Ａ、Ｂの下方の
運転条件によって行い、還元ガスがＨ2Ｏを含んだＨ2
である場合、線分Ｃの下方の運転条件によって行う。還
元処理温度は、還元ガスがＣＯである場合、９５０〜１
３００°Ｃ程度、望ましくは１１００〜１２００°Ｃで
ある。一方、還元ガスがＨ2 である場合、処理温度は８
００〜１２００°Ｃ程度であり、特に９５０°Ｃ前後に
おいて行うのがよい。還元雰囲気は、還元ガスＨ2 が５
〜２０％、残余は不活性の窒素ガスであってよい。そし
て、チャーをロータリキルンなどの還元炉（脱亜鉛炉）
によって連続的に処理する場合、還元ガスの供給量は、
乾留チャー１００ｋｇ／ｈの処理量に対して８０〜１３
０Ｎｍ3／ｈであって、処理時間は残留亜鉛濃度が０．
１重量％以下になるように、０．５〜４時間、好ましく
は１〜２時間である。
【００１４】なお、還元炉に供給する廃タイヤ乾留チャ
ーチャーは、予め粉砕機などにより適宜の粒径に粉砕
し、タイヤに埋め込まれているピアノ線などの金属成分
をふるいに掛けたり磁力を利用した磁選機により除去し
ておくとともに、水洗して不純物を除去したのち、乾燥
して洗浄した際に吸着した水分を取り除いておくとよ
い。また、還元炉としては、ロータリキルンの他、流動
床炉等の他の形式の炉を用いてもよいし、バッチ処理を
してもよい。
ーチャーは、予め粉砕機などにより適宜の粒径に粉砕
し、タイヤに埋め込まれているピアノ線などの金属成分
をふるいに掛けたり磁力を利用した磁選機により除去し
ておくとともに、水洗して不純物を除去したのち、乾燥
して洗浄した際に吸着した水分を取り除いておくとよ
い。また、還元炉としては、ロータリキルンの他、流動
床炉等の他の形式の炉を用いてもよいし、バッチ処理を
してもよい。
【００１５】還元炉におけるＺｎＯのＺｎへの還元は、
Ｚｎの沸点以上において行うことが望ましい。Ｚｎの沸
点以上においてＺｎＯの還元を行えば、ＺｎＯから還元
されたＺｎはそのまま蒸発するため、乾留チャーへの残
留を非常に少なくできる。そして、蒸発したＺｎは、冷
却して金属亜鉛の状態で回収したり、再度酸化してＺｎ
Ｏの状態にして回収する。
Ｚｎの沸点以上において行うことが望ましい。Ｚｎの沸
点以上においてＺｎＯの還元を行えば、ＺｎＯから還元
されたＺｎはそのまま蒸発するため、乾留チャーへの残
留を非常に少なくできる。そして、蒸発したＺｎは、冷
却して金属亜鉛の状態で回収したり、再度酸化してＺｎ
Ｏの状態にして回収する。
【００１６】廃タイヤの乾留処理は、従来から一般に行
われている通常の方法、例えば常圧の不活性ガス雰囲気
（例えば窒素ガス雰囲気）において、廃タイヤを温度４
５０〜５５０°Ｃに加熱して熱分解する。乾留して得た
チャーは、粉砕・除鉄したのちに水洗して不純物を除
き、４００°Ｃ程度の温度で１〜３時間乾燥して水分を
除去する。そして、ＺｎＯのＺｎへの還元は、乾留チャ
ーを活性炭として利用する場合、乾燥直後の乾留チャー
に対して行ってもよいし、吸着性を高めるための賦活処
理をしたのちに行ってもよい。乾燥直後に脱亜鉛処理を
行った場合、その後、乾留チャーの賦活処理をし、冷却
して製品（活性炭）にする。また、賦活化処理後に脱亜
鉛処理（Ｚｎへの還元、蒸発）を行う場合、脱亜鉛処理
後に直ちにチャーを冷却して製品にすることができる。
われている通常の方法、例えば常圧の不活性ガス雰囲気
（例えば窒素ガス雰囲気）において、廃タイヤを温度４
５０〜５５０°Ｃに加熱して熱分解する。乾留して得た
チャーは、粉砕・除鉄したのちに水洗して不純物を除
き、４００°Ｃ程度の温度で１〜３時間乾燥して水分を
除去する。そして、ＺｎＯのＺｎへの還元は、乾留チャ
ーを活性炭として利用する場合、乾燥直後の乾留チャー
に対して行ってもよいし、吸着性を高めるための賦活処
理をしたのちに行ってもよい。乾燥直後に脱亜鉛処理を
行った場合、その後、乾留チャーの賦活処理をし、冷却
して製品（活性炭）にする。また、賦活化処理後に脱亜
鉛処理（Ｚｎへの還元、蒸発）を行う場合、脱亜鉛処理
後に直ちにチャーを冷却して製品にすることができる。
【００１７】賦活処理は、通常の方法によって行うこと
ができる。例えば、温度７００〜１０００°Ｃ、不活性
ガスの雰囲気にしたロータリキルンなどの賦活炉に乾燥
直後のチャーまたは脱亜鉛処理を終了したチャーを投入
し、水蒸気を供給して行うことができる。処理時間は、
１〜４時間程度でよい。
ができる。例えば、温度７００〜１０００°Ｃ、不活性
ガスの雰囲気にしたロータリキルンなどの賦活炉に乾燥
直後のチャーまたは脱亜鉛処理を終了したチャーを投入
し、水蒸気を供給して行うことができる。処理時間は、
１〜４時間程度でよい。
【００１８】
【実施例】本発明の好ましい実施例を、添付図面に基づ
いて詳細に説明する。図１は、実施例に係る亜鉛除去方
法を利用して、廃タイヤから活性炭を製造する活性炭製
造設備の例を示したものである。
いて詳細に説明する。図１は、実施例に係る亜鉛除去方
法を利用して、廃タイヤから活性炭を製造する活性炭製
造設備の例を示したものである。
【００１９】廃タイヤは、乾留炉１０において油成分と
乾留チャーとに熱分解される。気化した油成分は、凝縮
器１２において液化し、油回収装置１４により回収油と
して回収する。そして、凝縮器１２において液化できな
いガス成分は、２次燃焼炉１６において導いて燃焼した
のち、排ガス処理装置１８によって排ガス処理をし、大
気中に放出される。
乾留チャーとに熱分解される。気化した油成分は、凝縮
器１２において液化し、油回収装置１４により回収油と
して回収する。そして、凝縮器１２において液化できな
いガス成分は、２次燃焼炉１６において導いて燃焼した
のち、排ガス処理装置１８によって排ガス処理をし、大
気中に放出される。
【００２０】一方、乾留して得た廃タイヤ乾留チャー
は、粉砕・除鉄装置２０によって所定の粒度に粉砕する
とともに、ピアノ線などの金属成分を除去して水洗し、
その後、さらに乾燥器２２によって乾燥する。この乾燥
したチャーは、還元ガス雰囲気にしてあるロータリキル
ンからなる脱亜鉛炉（還元炉）２４に投入される。脱亜
鉛炉２４は、チャー中に残留しているＺｎＯをＣＯやＨ
2 などの還元ガスによってＺｎに還元したのち、Ｚｎを
蒸発してチャーの脱亜鉛処理をする。そして、亜鉛を除
去された乾留チャーは、ロータリキルンからなる賦活炉
２６において賦活処理されたのち、冷却器２８によって
冷却され、製品の活性炭となる。なお、脱亜鉛炉２４に
おいてＺｎＯから還元され、蒸発したＺｎは、２次燃焼
炉（図示せず）において再び酸化されてＺｎＯとなり、
冷却されたのち、酸化亜鉛ＺｎＯとして回収される。
は、粉砕・除鉄装置２０によって所定の粒度に粉砕する
とともに、ピアノ線などの金属成分を除去して水洗し、
その後、さらに乾燥器２２によって乾燥する。この乾燥
したチャーは、還元ガス雰囲気にしてあるロータリキル
ンからなる脱亜鉛炉（還元炉）２４に投入される。脱亜
鉛炉２４は、チャー中に残留しているＺｎＯをＣＯやＨ
2 などの還元ガスによってＺｎに還元したのち、Ｚｎを
蒸発してチャーの脱亜鉛処理をする。そして、亜鉛を除
去された乾留チャーは、ロータリキルンからなる賦活炉
２６において賦活処理されたのち、冷却器２８によって
冷却され、製品の活性炭となる。なお、脱亜鉛炉２４に
おいてＺｎＯから還元され、蒸発したＺｎは、２次燃焼
炉（図示せず）において再び酸化されてＺｎＯとなり、
冷却されたのち、酸化亜鉛ＺｎＯとして回収される。
【００２１】以下に、乾留チャーからの亜鉛除去方法の
具体的実施例を示す。通常の方法により廃タイヤを乾留
して得た廃タイヤ乾留チャーを粒径１〜２ｍｍ程度の大
きさに粉砕して除鉄を行ったのち水洗し、この水洗した
チャーをロータリキルンからなる乾燥器２２において乾
燥した。この乾燥は、従来行われている通常の方法によ
って行われ、４００°Ｃ程度の温度において１〜３時間
程度、炉を回転させながら乾燥させた。
具体的実施例を示す。通常の方法により廃タイヤを乾留
して得た廃タイヤ乾留チャーを粒径１〜２ｍｍ程度の大
きさに粉砕して除鉄を行ったのち水洗し、この水洗した
チャーをロータリキルンからなる乾燥器２２において乾
燥した。この乾燥は、従来行われている通常の方法によ
って行われ、４００°Ｃ程度の温度において１〜３時間
程度、炉を回転させながら乾燥させた。
【００２２】乾燥した乾留チャーを還元ガス雰囲気にし
たロータリキルンからなる脱亜鉛炉２４に投入し、炉を
回転させながらＺｎＯをＺｎに還元して蒸発させた。還
元条件は、実施例１の場合、還元ガスとしてＨ2 を使用
し、炉内温度を９００〜１０００°Ｃに保持し、脱亜鉛
炉２４にＨ2 を１０％、Ｎ2 を９０％を供給して還元雰
囲気にし、１〜２時間処理をした。また、実施例２にお
いては、還元ガスとしてＨ2 とＣＯとを用い、Ｈ2 ＋Ｃ
Ｏを３０％、ＣＯ2 、Ｈ2Ｏ、Ｎ2 存在下で脱亜鉛炉に
供給し、炉内の雰囲気を反応によって生ずるＣＯ2 、Ｈ
2Ｏを存在させたＣＯ、ＣＯ2 、Ｈ2 、Ｈ2Ｏ、Ｎ2 の混
合ガス雰囲気にし、処理温度を１１００〜１２００°Ｃ
に保持して１〜２時間の処理を行った。なお、還元ガス
の供給量は、いずれの場合も乾留チャーの処理量が１０
０ｋｇ／ｈのとき、１００Ｎｍ3 ／ｈにした。
たロータリキルンからなる脱亜鉛炉２４に投入し、炉を
回転させながらＺｎＯをＺｎに還元して蒸発させた。還
元条件は、実施例１の場合、還元ガスとしてＨ2 を使用
し、炉内温度を９００〜１０００°Ｃに保持し、脱亜鉛
炉２４にＨ2 を１０％、Ｎ2 を９０％を供給して還元雰
囲気にし、１〜２時間処理をした。また、実施例２にお
いては、還元ガスとしてＨ2 とＣＯとを用い、Ｈ2 ＋Ｃ
Ｏを３０％、ＣＯ2 、Ｈ2Ｏ、Ｎ2 存在下で脱亜鉛炉に
供給し、炉内の雰囲気を反応によって生ずるＣＯ2 、Ｈ
2Ｏを存在させたＣＯ、ＣＯ2 、Ｈ2 、Ｈ2Ｏ、Ｎ2 の混
合ガス雰囲気にし、処理温度を１１００〜１２００°Ｃ
に保持して１〜２時間の処理を行った。なお、還元ガス
の供給量は、いずれの場合も乾留チャーの処理量が１０
０ｋｇ／ｈのとき、１００Ｎｍ3 ／ｈにした。
【００２３】上記のように還元処理をした後の乾留チャ
ー中を適宜の濃度の酸（例えば１０％塩酸）中に浸漬
し、チャー中の亜鉛を酸によって溶出し、比色分析を行
ってチャー中の残留亜鉛量を測定した。その結果、還元
処理前のチャー中の残留亜鉛量が５〜７重量％であった
ものが、図２に示したように、脱亜鉛処理後の実施例１
においては残留亜鉛量が０．１重量％、実施例２におい
ては０．０３〜０．０８重量％となり、チャー中の残留
亜鉛量を極めて少なくすることができた。そして、この
ようにして脱亜鉛処理を行ったチャーをロータリキルン
からなる賦活炉２６において賦活処理を行って得た活性
炭は、ヨウ素吸着能力が７００ｍｇ／ｇ、活性炭の比表
面積が５２０ｍ2 ／ｇであった。
ー中を適宜の濃度の酸（例えば１０％塩酸）中に浸漬
し、チャー中の亜鉛を酸によって溶出し、比色分析を行
ってチャー中の残留亜鉛量を測定した。その結果、還元
処理前のチャー中の残留亜鉛量が５〜７重量％であった
ものが、図２に示したように、脱亜鉛処理後の実施例１
においては残留亜鉛量が０．１重量％、実施例２におい
ては０．０３〜０．０８重量％となり、チャー中の残留
亜鉛量を極めて少なくすることができた。そして、この
ようにして脱亜鉛処理を行ったチャーをロータリキルン
からなる賦活炉２６において賦活処理を行って得た活性
炭は、ヨウ素吸着能力が７００ｍｇ／ｇ、活性炭の比表
面積が５２０ｍ2 ／ｇであった。
【００２４】なお、乾燥した乾留チャーを吸着力を高め
る賦活処理したのち、前記と同様の処理条件において脱
亜鉛処理を行った結果、残留亜鉛の量を上記実施例１、
２とほぼ同じにすることができた。しかも、これのヨウ
素吸着性能、比表面積も実施例１、２と同様の値を得る
ことができた。
る賦活処理したのち、前記と同様の処理条件において脱
亜鉛処理を行った結果、残留亜鉛の量を上記実施例１、
２とほぼ同じにすることができた。しかも、これのヨウ
素吸着性能、比表面積も実施例１、２と同様の値を得る
ことができた。
【００２５】前記実施例においては、脱亜鉛炉や賦活
炉、乾燥器としてロータリキルンを使用した場合につい
て説明したが、ロータリキルンに代えて流動床等の他の
形式の炉を用いてもよい。また、前記実施例において
は、チャーを連続処理する場合について説明したが、バ
ッチ処理をしてもよい。そして、前記実施例において
は、廃タイヤ乾留チャーを活性炭にする場合について説
明したが、土壌改良剤などに使用してもよい。
炉、乾燥器としてロータリキルンを使用した場合につい
て説明したが、ロータリキルンに代えて流動床等の他の
形式の炉を用いてもよい。また、前記実施例において
は、チャーを連続処理する場合について説明したが、バ
ッチ処理をしてもよい。そして、前記実施例において
は、廃タイヤ乾留チャーを活性炭にする場合について説
明したが、土壌改良剤などに使用してもよい。
【００２６】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれ
ば、廃タイヤ乾留チャーを還元ガス雰囲気において酸化
亜鉛を亜鉛に還元したのち、亜鉛を蒸発させるようにし
たことにより、腐食性の強い物質を使用したり、劇物を
発生させることなく、チャー中に存在する残留亜鉛の量
を極めて少なくすることができ、廃タイヤ乾留チャーを
水処理用の活性炭として利用することができる。また、
酸化亜鉛を亜鉛に還元して蒸発させるため、チャー中の
亜鉛を除去するための処理温度を大幅に下げることが可
能となって、設備費用の軽減と処理コストの軽減を図る
ことができる。
ば、廃タイヤ乾留チャーを還元ガス雰囲気において酸化
亜鉛を亜鉛に還元したのち、亜鉛を蒸発させるようにし
たことにより、腐食性の強い物質を使用したり、劇物を
発生させることなく、チャー中に存在する残留亜鉛の量
を極めて少なくすることができ、廃タイヤ乾留チャーを
水処理用の活性炭として利用することができる。また、
酸化亜鉛を亜鉛に還元して蒸発させるため、チャー中の
亜鉛を除去するための処理温度を大幅に下げることが可
能となって、設備費用の軽減と処理コストの軽減を図る
ことができる。
【図１】本発明の亜鉛除去方法を適用した廃タイヤから
活性炭を製造する設備の構成説明図である。
活性炭を製造する設備の構成説明図である。
【図２】実施例の残留亜鉛量を示す図である。
【図３】亜鉛の温度と蒸気圧との関係を示す図である。
【図４】Ｚｎ、ＺｎＯ、ＣＯ、ＣＯ2 、Ｈ2 、Ｈ2Ｏ系
反応平衡線図である。
反応平衡線図である。
１０ 乾留炉 ２２ 乾燥器 ２４ 脱亜鉛炉 ２６ 賦活炉 ２８ 冷却器
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ１０Ｂ 53/00 Ｂ // Ｃ０１Ｇ 9/03
Claims (2)
- 【請求項１】 乾留して得た廃タイヤ乾留チャー中の酸
化亜鉛を還元ガスによって亜鉛に還元し、この亜鉛を蒸
発させることを特徴とする廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除
去方法。 - 【請求項２】 廃タイヤを乾留して得た乾留チャーを賦
活処理して活性炭にする活性炭の製造方法において、前
記賦活処理前または賦活処理後の前記乾留チャーを還元
ガスに接触させて乾留チャー中の酸化亜鉛を亜鉛に還元
し、この亜鉛を蒸発させることを特徴とする活性炭の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6208118A JPH0848511A (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方法および活性炭の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6208118A JPH0848511A (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方法および活性炭の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0848511A true JPH0848511A (ja) | 1996-02-20 |
Family
ID=16550939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6208118A Pending JPH0848511A (ja) | 1994-08-09 | 1994-08-09 | 廃タイヤ乾留チャーの亜鉛除去方法および活性炭の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0848511A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0913360A1 (en) * | 1997-09-23 | 1999-05-06 | Chien-Lang Teng | Intermittent continuous method for recovering refined activated carbon from waste tyres and the like and the device therefor |
| JP2002523552A (ja) * | 1998-08-21 | 2002-07-30 | − スツレ エルシャグ、ベングト | 熱分解反応器中での熱分解による重合体、好ましくは廃棄タイヤ形態の重合体からのカーボンおよび炭化水素混合物の回収方法 |
| WO2019152288A1 (en) * | 2018-02-03 | 2019-08-08 | Magnum Group International, Inc. | Non-polluting biomass waste processor, components and processes for use by a municipality, industrial, forestry and/or agricultural facility |
| CN113501519A (zh) * | 2021-08-02 | 2021-10-15 | 江苏龙腾城矿环境技术有限公司 | 一种利用废轮胎橡胶热解炭制备活性炭并回收锌的方法 |
| CN115558796A (zh) * | 2022-11-04 | 2023-01-03 | 昆明理工大学 | 一种废轮胎耦合高炉灰资源化提取氧化锌的方法 |
| CN115591911A (zh) * | 2022-10-12 | 2023-01-13 | 昆明理工大学（Cn） | 一种废轮胎全量资源化的处理方法 |
| CN116515513A (zh) * | 2023-05-27 | 2023-08-01 | 四川天人能源科技有限公司 | 一种轮胎分解炭黑资源化利用的方法 |
-
1994
- 1994-08-09 JP JP6208118A patent/JPH0848511A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0913360A1 (en) * | 1997-09-23 | 1999-05-06 | Chien-Lang Teng | Intermittent continuous method for recovering refined activated carbon from waste tyres and the like and the device therefor |
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| US20210031250A1 (en) * | 2018-02-03 | 2021-02-04 | Magnum Group International, Inc. | Non-polluting Biomass Waste Processor, Components and Processes for Use by a Municipality, Industrial, Forestry and/or Agricultural Facility |
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| CN115591911B (zh) * | 2022-10-12 | 2024-05-28 | 昆明理工大学 | 一种废轮胎全量资源化的处理方法 |
| CN115558796A (zh) * | 2022-11-04 | 2023-01-03 | 昆明理工大学 | 一种废轮胎耦合高炉灰资源化提取氧化锌的方法 |
| CN116515513A (zh) * | 2023-05-27 | 2023-08-01 | 四川天人能源科技有限公司 | 一种轮胎分解炭黑资源化利用的方法 |
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