JPH08503445A - 低エネルギー導火線およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 チャネル付プラスチック・チューブを備える低エネルギー導火線。前記チャネルは発火時にその内部の衝撃波に耐える反応性材料を収納し、前記プラスチック・チューブは少なくとも２層のプラスチック材料で構成されている。第１のプラスチック層は前記チャネルに接し、また第２のプラスチック層は第１のプラスチック層の外側にあり、少なくとも第２のプラスチック層は引張配向性を有するポリマー樹脂を主成分とする。第２層のポリマーは、（定義した）２５％〜９０％の配向度で軸方向に配向させてあり、第１層のポリマーの軸方向配向度は第２層の軸方向配向度よりも１０％大きな配向度単位を上回ることはない。このチューブは、ａ）第１層のプラスチックの押出しにより第１層をチューブ状に成形し、ｂ）チューブのチャネルに反応性材料を導入し、ｃ）第１層の延伸を制限して（定義した）１０％未満の低配向度を付与し、ｄ）第２層のプラスチックの押出しにより、第１層が同じ低配向度を有する状態で第１層のチューブの周りに第２層を成形し、ｅ）第１層と第２層を一緒に冷間延伸することによって製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】 低エネルギー導火線およびその製造方法 技術分野 本発明は、チャネル付プラスチック・チューブを備える低エネルギー導火線（ fuse）に関するものであり、前記チャネルは発火時にその内部の衝撃波に耐え得 る反応性材料を収納し、前記プラスチック・チューブは少なくとも２層のプラス チック材料で構成され、第１のプラスチック層は前記チャネルに接し、第２のプ ラスチック層は第１のプラスチック層の外側にあり、少なくとも第２のプラスチ ック層は引張配向性を有するポリマー樹脂（draw orientable polymer resin） を主成分とする。また、本発明は、前記のような導火線の製造方法およびこの製 造方法によって製造される導火線にも関するものである。背景技術 前記の形式の低エネルギー導火線は、米国特許第３，５４０，７３９号に始め て記載され、これに続いて多数の特許が公開されている。広義には、前記導火線 は、火工性または自己爆発性の反応性物質をチャネル内に配設した狭小なプラス チック・チューブで構成される。前記反応性物質は、前記チャネル内で高 速衝撃波を発生させるだけの量があり、発破網用信管や雷管などの二次火工具ま たは機能火工具に点火することができる。反応性物質の量は、反応を前記チュー ブ内に限定し、前記チューブの破壊、破損、変形を引き起こさず、使用時に火工 具全体を安全、無害、無騒音に保持できる程度の少量である。 装置の原理は単純であるが、装置に対する物理的要件は単純なものではない。 衝撃によって発生する力に耐えるには、半径方向の十分な強度が必要である。チ ューブの変形または破損が大きい場合には、信号の速度が低下するか、または衝 撃波が停滞する。また、圧縮破損、外部破損を防止するため、および機能火工具 のクリンプをチューブに取り付けられるようにするためにも半径方向の強度が必 要である。取扱い、発破網の接続、炸薬装填作業に伴う力を吸収するには、弾性 とともに十分な軸方向強度が必要である。爆発前および爆発時の厳しい条件に耐 えるには、全体的強度が必要である。特性として望ましいもにはさらに、適当な 摩擦、防水性、防油性があげられる。 反応性物質は、通常、粉体であり、チャネルに導入する。このため、導火線の チューブには、その内面に適度に粉体が付着しなければならないという独特の制 約がある。付着性が低すぎ ると、粉体が移動し、その結果、物質の希薄化または目詰まりによって信号が遮 断される恐れがある。また、強く付着しすぎると、急速な反応およびダストの分 散が妨げられる。 製造時の導火線チューブは、相当な長さになる。チューブの材料は安価でなけ ればならず、製造方法はコスト効果が高くなければならない。 これらの要件は、矛盾する面もあり、単一層から成るチューブでは、妥協によ って望ましい複数の特性の兼ね合いをつけなければならない傾向にある。米国特 許第４，３２８，７５３号では、２層から成るチューブを製作し、内層の材料と 外層の材料に性質の異なるものを選択すると述べているが、前記の理由により、 双方の材料は、それぞれ個別には適切なものが使用されていない。 たとえば、カナダ特許第１，２００，７１８号および米国特許第４，８１７， ６７３号では、チューブの材料に長手方向に沿って強化繊維を混入し軸方向強度 を高めることが指摘されている。その結果得られる弾性のないチューブは、現場 の条件では、伸びを吸収できず、張力がかかると簡単に破壊するか、信管から外 れてしまう。チューブの材料は、製造コストおよび強 化材のコストが高いにもかかわらず、効率的に使用されていない。 米国特許明細書第４，６０７，５７３号に述べられている方法では、適切な付 着特性を有する内部チューブを最初に製作し、次に重ね押出し（overextrusion ）のもとでの延伸によって、製造速度を高め、付着性内部材料の量を最小限に抑 え、伸長したチューブ材料に配向性を付与している。個々の材料は、配向が内層 に集中し、半径方向にもろいため、効率的に使用されておらず、外層による軸方 向強度の向上もほとんどない。延伸を制限しなければ、破壊し易い製品となる。 ヨーロッパ特許明細書第３２７，２１９号では、引張配向性ポリマーに、付着 特性を有するポリマーをわずかに合わせた混合物を押し出して製造した単層チュ ーブについて記載している。製造過程で、付着性ポリマーがチューブの内面に凝 縮し、押出しのあとの冷間延伸工程で、ポリマーの配向が十分に付与されると述 べている。配向によって、チューブの軸方向強度は増大するが、それに比例して 半径方向強度が低下し、さらに衝撃に対する抵抗および使用するポリマーの固有 の強度の利用度が減少する。 このような高度な設計のチューブは、製造コストが増加し、新たな問題が生じ る。単純な同時押出し（coextrusion）または重ね押出しはきわめて簡単に行う ことができるが、材料の強度を全面的に利用してはいない。十分な延伸による配 向の付与は効率的に行うことができるが、これによって半径方向の特性が許容で きないものとなる傾向がある。延伸を制限することが望ましい場合もあるが、延 伸を制限すると、引張配向性ポリマーをそのほかの層また条件で補強しなければ 、処理条件および最終的なチューブ特性が不安定になりやすい。発明の概要 本発明の主目的は、従来使用されてきた導火線チューブの問題点を解決するこ とであり、さらに具体的には、材料の強度特性を十分に利用して、２層以上から 成る導火線チューブを提供することにある。さらに、本発明の目的は、適切な軸 方向および半径方向強度特性を有する導火線チューブを提供することにある。さ らに、本発明の目的は、半径方向強度を大幅に強化する内層と軸方向強度を大幅 に強化する外層を有する導火線チューブを提供することにある。また本発明は、 前記の諸点において、さらに特性を改善した、複数層から成るチューブを提供す ることを目的とする。また、本発明の目的は、所期の特性を発揮する導火線チュ ーブの適切な製造方法を提供することにある。さらに加えて、本発明の目的は、 所期のプロセス・パラメータにまつわる問題を回避するチューブ製造方法を提供 することにある。 以上の目的は、特許請求の範囲に記載した特性により達成される。 本発明によって提供される、本明細書の冒頭に述べた形式の低エネルギー・チ ューブでは、第２層のポリマーは軸方向の配向（orientation）が（定義した） 配向可能量の２０％ないし９０％であり、第１層のポリマーの軸方向配向は第２ 層の軸方向配向を１０％を超えて上回ることはない。 第２層のポリマーの軸方向配向により、チューブの軸方向強度が改善される。 チューブの軸方向の弾性および塑性延伸性能を維持して、前記の製造用件および 現場用件を満たすために、配向を制限する。また、十分な半径方向強度によるチ ューブの性能向上を維持し、脆性を防止するためにも配向を抑制する。第１層の ポリマーの配向は、最高でも第２層の場合とほぼ同じである。いずれにせよ高い 場合は、ある種の製造方法で伸びが 避けられないためである。第１層の配向は、特に第２層の配向度が高い場合には 、第２層の配向よりも小さいことが好ましい。第１層の配向度が低いと、チュー ブの半径方向強度が大きくなる。とりわけ、本発明による層は、第１層の半径方 向および軸方向の双方において非脆性特性を維持するため、チューブが衝撃波の 力に対して抵抗力を発揮する上で最適である。理論的にはどうあれ、衝撃波に対 するチューブの抵抗が欠如している場合、その原因は切欠き弱さにある。この切 欠き弱さは、延伸配向によって任意の方向に脆くなったポリマー層に衝撃波が急 激に作用した場合に発生するもので、内層においてクラックが形成し易い場合に は特に致命的であると考えられる。この提案により、第１層の半径方向および軸 方向強度が維持される。半径方向の特性は、衝撃膨張力にとって正に重要である が、チューブの破壊は主にチューブのよじれた部分や曲折部分にみられるため、 軸方向のクラック発生傾向がとりわけ重要である。内層の配向が低い場合には、 チューブ全体の軸方向強度を左右する主要因である外層が内層の配向度の不足を 補っている。また、内層の配向度が低い場合には、チューブのチャネルの付着特 性が必ずすぐれている必要がある。本発明の好適実施例によると、 内層および外層にさらに層を追加してチューブを構成し、前記の基本特性を拡充 したり、有用な二次的特性を追加したりする場合もある。 本発明はさらに前記チューブの製造方法に関するものであり、この製造方法は 、ａ）第１層のプラスチックの押出しにより第１層をチューブ状に成形する工程 と、ｂ）チューブのチャネルに反応性材料を導入する工程と、ｃ）第１層の延伸 を制限して（定義した）１０％を超えない低配向度を付与する工程と、ｄ）第２ 層のプラスチックの押出しにより、第１層が前記の低配向度を有する状態で、第 １層の周りに第２層を成形する工程と、ｅ）第１層と第２層を一緒に、好ましく は層中の配向度を制限して冷間延伸する工程とを含む。 最終段階の冷間延伸では、少なくとも第２層に所期の配向を付与し、チューブ の軸方向強度を改善する。延伸度を制限すると、第１層によって半径方向強度が 向上するだけでなく、チューブに一定の伸長特性が付与される。第２層の形成前 、または形成中に第１層の制限延伸を行っても、第１層が最終延伸工程で過剰配 向になることはなく、半径方向および軸方向の非脆性特性が保持される。第１層 および第２層を同時に延伸すると、 第１層の配向が第２層の配向を超えることがなくなり、さらに第１層および第２ 層の異なる材料特性により凹凸および不安定性が平準化するため延伸操作自体が 容易になる。前記製造方法にさらに工程を追加して、第１層の最終配向をさらに 抑制し、第２層に配向を集中する場合もある。また前記製造方法では、延伸工程 前または延伸工程後に層を１層以上追加して、概説した特徴をさらに付与する工 程を設ける場合もある。前記製造方法は、同時押出し（co-extrusion）、重ね押 出し（over-extrusion）、およびタンデム押出し（tandem extrusion）処理配置 で実施する。 前記以外の、本発明の目的および特徴は以下の詳細な説明によって明らかにな ろう。定義 「延伸比」とは、延伸前後における同一長さのチューブの重量比である。延伸 比は、チューブの同一部分の延伸前後の長さの比と本質的に同じものであるが、 密度変化を伴う。 「冷間延伸」とは、引張配向性ポリマー内の実質的な分子配向が整う条件での 延伸をいう。前記条件では、延伸に伴う実質的な分子緩和を考慮した熱間延伸と は異なり、ポリマーの凝固 点以下の温度が必要になる場合もある。本発明は第２層への配向の集中を狙いと するので、特に指示のない限り、第２層の条件が対象となる。 「プラスチック」とは、層に使用する材料組成全体をいい、層に強度を付与し 、一般に配向を受容できる１種類以上の「ポリマー」を主要部分とし、さらに前 記ポリマー以外の任意の添加物を含む。 「同時押出し」とは、通常、同一のダイ・ヘッドにある異なったオリフィスか ら溶融物を押し出し、少なくとも２つの層をほぼ同時に形成するプロセスをいう 。「重ね押出し」とは、一体化が十分な層をまず形成して、第２層を形成する第 ２の押出機を介して押出物を供給できるようにするプロセスをいう。「タンデム 押出し」とは、最初に成形した押出し物を中間貯留せずに、最初の押出しと整列 して重ね押出しを行うことをいう。 「耐折試験」とは、導火線チューブが衝撃の影響で曲折部から破壊する場合の 、破壊し易さを判定する方法をいう。試験の対象となるチューブ全体に、最小５ ０ｃｍ間隔で多数の曲折部を設ける。直径がチューブの直径の２倍より約６５％ 大きく（３ｍｍのチューブについては約８ｍｍ）、深さが約３ｃｍの円 形孔を板に設け、この孔にチューブを挿入して曲折部を所定位置に固定する。チ ューブの発火後に、曲折部の管肉に破壊がないかどうかを調べ、破壊した曲折部 の数を曲折部の総数で除した値を試験結果とする。 「配向度」とは、導火線チューブの軸方向の配向の値をいい、パーセントで表 示し、０％は無配向または規則性のない配向を示し、１００％は当該ポリマーの 最大配向を示す。これら両極値の間にある実際のサンプル値を測定するには、さ まざまな方法を利用して差し支えない。本明細書で述べる方法は「降伏強さ」ま たは「赤外線分光測定」のどちらかを基本とするものである。 配向度を測定する「降伏強さ」法は、伸び（Ｌ，m）、力および断面積を記録 しながらサンプルを延伸し、サンプルの弾性引張強度値をサンプルの単位断面積 当たりの力（Ｅ，ＭＰａ）で表示するものである。通常、加える力を急激に増大 させて最初に試験片を弾性的に延伸し、次に力を徐々に増加させて試験片を塑性 変形させる。これらの操作の間に形成される「ニー」部分に加わる力をニー部分 の断面積に対して表わし、サンプルの最大弾性力とする。この値は、試験を行っ ている配向 サンプル（Ｅｘ）およびサンプルと同じ材料で無配向のもの（Ｅｍｉｎ）と完全 配向のもの（Ｅｍａｘ）について決定し、配向度を式（Ｅｘ−Ｅｍｉｎ）／（Ｅ ｍａｘ−Ｅｍｉｎ）＊１００で計算する。第４図はＬおよびＥを両軸に取った代 表的なグラフおよび前記配向値の抽出を示すものである。この方法は単純ではあ るが、被試験材料の単離したサンプルおよびこの材料と同じ材料で無配向のもの および完全配向のものの単離サンプルを入手する必要がある。 「赤外線分光測定」による配向度決定法では、配向の影響を受けるサンプル分 子の振動数１カ所ないし数カ所での赤外線放射の吸収を測定し、振動に対して平 行な偏光面で強い吸収を行い、垂直面では弱い吸収を行う。吸光度（Ａ，無次元 量）は、サンプルの引張軸に対して平行および直交する放射偏光方向について決 定し、二色性比（Ｄ，無次元量）は、これらの吸光度間の比として決定する。配 向係数（ｆ，無次元量）の計算値は、選択した軸にそって無配向から完全配向ま で、０から１の間で変化する。配向係数は、本明細書では、パーセントで表わし 、引張軸にそった配向度とする。前記の方法によれば、配向度を完全に測定する ことができ、この方法では通常、ＦＴＩＲ （フーリエ変換赤外線分光分析法）を組み合わせて使用する。赤外線分光測定法 については、Ｈ．Ｆ．Ｍａｒｋらの著作、Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｐ ｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ、１９８８年 版、第１４巻、５４２（５６４）ページから５７６ページに記載がある。導火線チューブの概要 本発明のチューブは、本明細書に記載した以外の目的に使用する場合もあるが 、本明細書の冒頭および引用した特許に述べられている低エネルギー・タイプの 導火線と併せて使用することが望ましい。チューブの内径が小さく、材料がプラ スチックであり、構造を破壊、破損することなく内部に衝撃を封じ込めることが できる点が低エネルギー・タイプの導火線の特徴である。 チューブの外径は、たとえば１〜１０ｍｍ、通常は２〜５ｍｍである。内径は ０．２〜４ｍｍ、特に０．５〜３ｍｍである。市販製品は、外径３ｍｍ前後、内 径１ｍｍ前後である。チューブの断面形状は任意でよいが、円形が望ましい。 反応性物質は、ＰＥＴＮ、ＲＤＸ、ＨＭＸなどの自己爆発性 化合物でよく、なんらかの添加物、たとえばアルミニウムなどを随意に添加して 発火性を向上させる。この種の材料による信号速度は、毎秒１０００〜３０００ ｍとなる。反応性物質は、たとえば燃焼物質と酸化剤を成分とする火工性混合物 であり、通常は、反応の際、ほとんどガスを発生しない。この種の混合物は、遅 延目的のために信号速度を減少させることを主な目的とし、たとえば、米国特許 第４，６６０，４７４号、第４，７５６，２５０号、第４，８３８，１６５号、 ヨーロッパ特許明細書第３８４６３０号、ＰＣＴ明細書第８７／０６９５４号に 記載がある。信号速度は、たとえば、毎秒５００〜１５００ｍである。反応性物 質は一般に粉体で、粒子のサイズが約１〜１００マイクロメートル、特に５〜５ ０マイクロメートルである。反応性物質は、説明したようにチャネル壁に付着す ることが望ましいが、引用した米国特許第３，５４０，７３９号のようにチャネ ル内のベアラーに付着させてもよいし、また米国特許第４，２９０，３６６号の ように繊維状のものを導入しても差し支えない。 チャネル内の反応性物質の必要量はできるだけ少なくし、チューブを破壊する ことなく、所期の速度で安定した反応を起こ させる。反応性物質の絶対量は、チューブのサイズだけでなく反応性物質の性質 によって決まる。非限定的な例をあげると、自己爆発性物質を備えた市販製品に ついては、反応性物質の量は、約１〜１００ｍｇ／ｍであり、５〜５０ｍｇ／ｍ が望ましい。 本発明のチューブは、以上の特性、または類似の特性を備えている。少なくと も、２層で構成されるものとし、第１層はチャネルに接し、第２層は第１層の外 側に位置する。前記２つの層は、説明したように異なる物質から成ることが望ま しい。前記チューブの前記２つの層は、それぞれ別々の特性または連続的に変化 する特性を備えたいくつかの異なった層に内部的に分割できる。チューブは強化 繊維を含む場合もあるが、強化繊維は余分なものであり、また所期の軸方向弾性 に有害であるので省くことが望ましい。第１層 前記の目的を達成するため、第１層のプラスチックの主なポリマーが有する配 向度を制限するものとする。たとえば、処理上の理由から第１層の延伸を最終冷 間延伸前の過剰延伸処理で行う必要がある場合には、第１層の配向度が第２層よ りも高い 場合もある。第１層の配向度は、第２層の配向度よりも１０％以上高くしないよ うにしておく必要がある。そうでない場合、第１層の配向度の上限は、（のちに 特定する）第２層の配向度より高くさせない。第１層の配向度は低いことが望ま しく、特に第２層の配向度が高い場合には、かなり低くしておくことがきわめて 望ましい。完璧に言えば、第１層の配向度は３５％未満でよいが、２５％未満が 望ましく、さらに望ましいのは１５％未満である。内層の最小軸方向配向度は、 たとえば、５％、さらには１０％を超えることが望ましい。 第１層の配向度を確実に低く抑える一般的な方法としては、冷間延伸中に第１ 層の絶対温度を第２層よりも高くする方法、第２層のポリマーよりも軟化点ある いは融点が低いポリマーを使用して相対温度を高くする方法、また第２層のポリ マーよりも配向性が小さいポリマー、たとえば、分岐が少ないポリマーや密度が 低いポリマーを使用する方法などがある。 第１層は、最内層であることが望ましく、また上に述べたように適切な粉体付 着性を有することが望ましい。付着の機構には、純粋な粘着や静電気的引力など 、さまざまなものがあってよい。望ましいのは、ポリマーの強度特性を十分維持 しながら、 極性引力を示す極性官能基を含むポリマーを使用する方法である。望ましいポリ マーとしては、サーリン（Surlyn）やプリマコア（Primacore）（いずれも登録 商標）などのイオノマーがある。前記のヨーロッパ明細書第３２７，２１９号に は、極性型ポリマーについてさらに記載がある。 第１層の配向度が、そのポリマーの配向性が低いために制限される場合は、分 岐構造を有し密度が低いポリマーを選択でき、ポリエチレンについてはたとえば 密度は８５０〜９５０ｋｇ／ｍ³、または８８０〜９２５ｋｇ／ｍ³、その他のポ リマーについてはそれに相当する密度となる。第２層 第２層により、チューブの軸方向強度が増加する。第２層は、顕著な配向度、 たとえば２０％以上、望ましくは３０％以上、さらに望ましくは４０％以上の配 向度を有する必要がある。第２層のみがチューブの外部脆性を左右するのではな い場合、たとえば第２層の上にさらにもう１層設けた場合には、配向度が最大９ ０％になることがある。そうでない場合、全体の特性を最適化するには、配向度 を８０％以下、さらには７０％以下に抑える必要がある。つまり、最大引張強度 まで延伸した製品と 比較した場合、第２層の配向度は中間的な値になるということである。 第２層の材料は、耐久性と強度が高い引張配向性ポリマーから選択するものと する。繊維形成ポリマーなどの線形ポリマーが望ましい。どんな密度のものも使 用できるが、ＬＬＤＰＥ、ＬＭＤＰＥなど、ＬＤＰＥとＨＤＰＥの中間のポリエ チレンに対応するポリマーを選択することが望ましい。密度は、９００〜１００ ０ｋｇ／ｃｍ³、特に９２５〜９７５ｋｇ／ｃｍ³でよい。プロピレンなどエチレ ン以外のモノマーに対応するポリマーや、それらのモノマー間のコポリマーを使 用することも可能である。ポリアミドやポリエステルなどの非オレフィン性ポリ マーも使用可能である。前記のヨーロッパ特許明細書第３２７，２１９号では、 これらについてさらに記載している。 より引張配向性の高いポリマーを選択することによって、第２層にさらに簡単 に配向を集中させることができる。そのほかには、軟化点が高いポリマーを選択 する方法がある。この場合、温度は第１層のポリマーの軟化点よりも高くなって いる必要がある。適切な軟化点は１００℃以上、望ましくは１２０℃以上とする 。 第２層はチューブの最外殻部であってよいが、チューブを２層以上で構成する ことも可能であり、２層以上で構成することが望ましい場合もある。追加層 チューブには第１層、第２層以外に層を追加してもよい。追加層を主に利用し て、チューブに二次的特性を追加することもできるし、また追加層がチューブの 構造強度特性の一部を担うようにすることもできる。 追加した最内殻層を利用して、チューブに付着特性を付与することができるが 、第１層によって付着特性を付与することが望ましい。このような追加層は厚さ をたとえば０．４ｍｍ未満と薄くしておく必要があるが、０．２ｍｍ未満が望ま しく、最も望ましいのは０．１ｍｍ未満である。 追加の最外殻層を水分や油脂のバリアとして利用するか、またはこの最外殻層 でチューブの表面を平滑、柔軟にしたり、着色したりすることができる。 構造強度を高めるために、さらに層を追加する場合は、第２層の外側に第３の プラスチック層を設けることが望ましい。第１層と同様に、第３層の配向度は、 第２層の配向度を１０％以 上上回ることがないように制限するのが望ましく、さらには第３層の配向度を第 ２層より３５％、望ましくは２５％を超えない範囲で低くするのがよい。第３層 も多少配向させることが望ましく、配向度はたとえば５％、望ましくは１０％よ り高くするのがよい。 材料は、第２層と同種の引張配向性ポリマーがよい。そのほかこれに代わる材 料としては、ＥＶＡ、ＥＡＡポリアミドなどがある。配向性の低いプラスチック を使用して、第３層の配向度が高くなりすぎないようにすることができる。もし くは、第２層のポリマーよりも軟化点が低いポリマーを選択することも可能であ る。最終チューブ 層間の厚さの関係は、層数、材料の相対強度、配向度により本発明の範囲内で 変化することがある。一般的にいうと、延伸配向により第２層で軸方向強度を付 与し、また延伸強度を制限することによって半径方向強度を大幅に高める。第１ 層では半径方向強度を付与し、とりわけ、重要部分であるチューブ内層のクラッ ク発生や切欠弱さを防止する。 以上のごとく、層により果たす機能が異なることに基づき、 第１層の厚さは、たとえばチューブ壁断面面積の５０％未満、望ましくは３５％ 未満にしておけばよいが、最低１０％、望ましくは１５％より高くする。実際に は、第１層の肉厚は０．４ｍｍ、望ましくは０．３ｍｍ未満で、最低０．１ｍｍ 、望ましくは０．２ｍｍより厚くするのがよい。 ２層から成るチューブの場合、第１層部分を除くチューブ壁厚は、副次目的で 追加した薄層を無視すると、第２層がその構成部分である。最外層である第３層 を構造強度を高める目的で設けた場合、半径方向強度がかなり高くなる。次に第 ２層の厚さをたとえばチューブ壁断面積の２０％から６０％の範囲、望ましくは ３０％から５０％の範囲で薄くし、さらに厚さが同じ範囲にある第３層を設ける ことも可能である。第２層の配向度を規定したように増大させて、軸方向強度を 高め、半径方向強度を低下させることも可能である。 チューブの総強度は、２５ＭＰａ、できれば４０ＭＰａより高くすることが望 ましく、５０ＭＰａ超とするのが最適である。 延伸および配向により、最終的に得られるチューブは緩和時に収縮する傾向が ある。周囲温度および実用温度における収縮は、干渉層の均等化の影響および緩 和により、通常５％未満、 望ましくは３％未満に制限する。加熱収縮は、長さで３％を超え、また５％超と なる場合もある。押出し作業 製造にあたっては、第１層の配向度が高くならないようにし、配向を第２層に集 中するのがよい。第２層のポリマーを配向させるには、第１層と第２層を同時に 冷間延伸するのがよく、製造方法の第１の要件として、第１層と第２層を結合し て成るチューブの第１層の配向度を、冷間延伸作業工程前に確実に低くすること があげられる。つまり、一般に、第２層を設ける前に第１層を延伸してはならな いということになる。重ね押出しの場合と同じように、第１層の伸びをある程度 避けられない製造方法もあり、このような方法では、第１層を冷間延伸前にたと えば２０％未満、望ましくは１０％未満配向させることを見込んでおくのがよい 。そのほかの方法では、同時押出の場合と同じく、層形成工程において、ほとん ど配向を行う必要はない。 一体化した内層の形成から最終チューブの形成に至る工程のどの時点でも、反 応性材料は、たとえば吹込み、吸引または反応性材料を含んだ液体の供給によっ て、不連続的にチューブのチャネル内に導入することができるが、一般には、チ ューブ内 層の形成中に連続して反応性材料を導入することが望ましい。押出し物用環状ダ イの開口部と同心上に配置した内層用押出しヘッドにあるチャンネルまたはノズ ルを介して反応性材料を供給、配分することによって、反応性材料を導入するこ とができる。すなわち、反応性材料は、通常、内層の形成とはぼ同時に導入する ということである。 重ね押出しまたはタンデム押出しは、第１層をチューブ状に押し出すことから 始まり、次に多少なりとも冷却を行って凝固させ、さらに二度目の押出し工程で 第２層を設ける。前に述べたように、重ね押出しヘッドからの第１層チューブの 押出し時に、多少の延伸が必要となることは避けられないが、延伸がなければ、 重ね押出しの前にも重ね押出し中にも延伸による配向は起こらない。これには、 内層の熱間延伸、すなわち溶融延伸を含まないが、溶融物を所期の断面積よりも 大きな断面積で押し出し、凝固前に引き落とすことが望ましい。直径比で表わし た場合、引落し率は２〜１０倍でよく、できれば３〜５倍が望ましい。結合には 、プラスチック材料の凝固温度未満の温度で冷却を行わなければならないことも ある。層の配向を制限するには、この工程および次の工程で、層の温度を比較的 高温に維 持することが望ましい。重ね押出し前の第１層は、凝固温度より２５℃以下、で きれば１５℃以下には冷やさないことが望ましい。温度調整にはたとえばタンデ ム押出しでは、冷却工程、また重ね押出しでは、たとえば加熱工程を必要とする 場合がある。 第２の押出しヘッドにおける重ね押出し工程は、さほどきびしいものではない 。溶融物の引落しは、第１層の引落しと同じように行って差し支えない。前に述 べたようにチューブに第３層を設ける場合、第２層の押出しの後、任意の冷却ま たは加熱工程をはさみ、これに続いて独立した重ね押出し工程で第３層を設ける ことが可能であるが、第３層を第２層とともに同時に押し出すことが望ましい。 第３層はそのほかの層とともに延伸する。第３層の配向度には、すでに述べた一 般的な方法のいずれかにより所期の制限を行うことができる。二段階押出し法に より、製造プロセスで層の十分な温度管理を行うのが一般的である。 たとえば同じダイ・ヘッドにある異なったノズルからほぼ同時に行う第１層お よび第２層の同時押出しは、方法として簡単であり、第２層と比較して第１層の 初期配向度が低くなる。こ の同時押出し中または同時押出し後に行う配向は、第１層ばかりでなく第１層と 第２層の双方に影響を及ぼす。押出し物の引落し比は、前に述べたようにするこ とが望ましい。第３層を設ける場合、同時押出し後に、任意の冷却または加熱工 程をはさみ、これに続いて独立した押出し工程を設けることも可能であるが、た とえば、同じ押出しヘッドで三重押出しを行うことが望ましい。ここでもまた、 第３層を第１層および第２層とともに延伸し、配向を同じ操作で制限することが 可能である。 冷間延伸のあとで、さらに層を設けてもよい。この追加層は、特に二次的特性 を目的とした層であるが、構造上の目的から設けることもある。たとえばこのよ うにして設けた第３層の配向度は非常に低くなる場合がある。延伸作業 すでに明らかにしたように、押出し作業以後の延伸によって多少の配向が生じ る場合がある。ところで、冷間延伸はほとんどの場合、条件を管理し、個別の延 伸ゾーンで行うことが望ましい。このようなゾーンには、少なくとも２つのチュ ーブ用把持手段、たとえば対向したエンドレス・ベルトやキャプスタン・ホイー ルを備えている場合があり、第２の把持手段は、第１ の把持手段よりも高速で駆動され、チューブの延伸が制御される。 チューブは、把持手段から受ける力を変形することなく支えるために、剛性を 備えている必要があり、したがって、把持手段を通過する際に、軟化点よりもか なり低い温度、たとえば５０℃未満、さらには使用するプラスチックの特性次第 で、４０℃未満になっていなければならない。好適な延伸ゾーンに加熱ゾーンを 備えている場合には特に、第１の把持手段および第２の把持手段前で冷却工程が 必要になる場合がある。 一般的にいうと、延伸中の引張配向性ポリマーは、断面積が減少するにもかか わらず、軸方向の引張強度をほぼ維持する傾向にある。配向度が最大になったあ ともさらに延伸を続けると、材料が破壊しやすい。本発明によれば、第２層には 中程度の配向、すなわち、最大配向よりはかなり低いが十分な配向を付与してあ る。配向を付与するために、延伸比は使用するポリマーおよび延伸条件によって 左右される。おおまかにいうと、延伸比は１．５、望ましくは２を上回り、５未 満、望ましくは４未満とする必要がある。 引張配向性ポリマーはまた、引張材料のはっきりした局所的 な「ネックイン」部分で延伸する傾向があるが、延伸比が高くない場合は特に、 この傾向によって通常、問題が生じることはない。しかし、延伸比が中程度の場 合は、ネックイン部の位置および形状が変動する場合があり、その際には、ネッ クイン部を平滑にするか、たとえば１０ｃｍ以上、望ましくは２５ｃｍ以上に延 ばして、工程を安定化するのがよい。 ネックイン部の平滑化または延伸を行い、また配向構造を均一にするために延 伸ゾーンに加熱工程を設けることが望ましい。チューブの温度を第２層のポリマ ーの非晶点と結晶融点の間の温度まで上昇させるか、または一般には第２層のプ ラスチックの軟化点より５〜２５℃低い温度まで昇温することによって良好な結 果が得られる。 軸方向に延伸した加熱ゾーンを利用し、たとえば炉や加熱浴で表面加熱を行う ことがさらに望ましい。 上に述べたように数段階の延伸工程を行うことは可能であるが、単一の延伸工 程が適切であり、最も好都合である。 以上述べた条件を選択して主に第２層に配向を付与する。第１層の配向を低く するには第２層のポリマーよりも融点の低いポリマーを第１層に使用する。第１ 層の軟化点よりわずかに低 い高温でも改善が行われているが、第１層の配向を最小限にするには、第１層の 軟化点よりも高く、第２層の軟化点よりも低い温度で延伸を行うのがよい。その ほかには、前記の軟化点の差がごくわずかであっても有用な方法として、たとえ ば延伸直前にチューブの外側を冷却することによって第１層の絶対温度を高めに 、第２層の絶対温度を低めに維持することが考えられる。第１層のポリマーの引 張配向性が第２層よりも低いと、第１層の配向を抑えるのに役立つ。 チューブに第３層がある場合は、第３層の配向度が第２層よりも小さいことが 望ましい。第１層の場合と原理が同様な方法を利用することによって、第３層の 配向度を低くすることができる。たとえば延伸直前にチューブの外側を冷却する ことによって第３層の絶対温度を第２層の絶対温度よりも高くすることが可能で ある。 延伸作業によって、チューブ内の応力が高まり、チューブの応力緩和が起こり やすくなる。分子の配向は温度上昇が大きい場合、収縮として現われることもあ るが、意図的に導入した分子の配向は緩和しないことにする。チューブの使用前 に応力緩和を有利に行って、周囲温度または周囲温度に近い温度での収 縮を防止することができ、これは温度上昇がわずかである場合に張力を低くして 行うことが望ましく、アイドル・ループのインラインで応力緩和が可能である。図面の要約 第１Ａ図および第１Ｂ図は、２層および３層から成る従来技術の導火線チュー ブの層構造および配向パターンを示す略図である。 第２Ａ図および第２Ｂ図は、本発明による好適な２層および３層導火線チュー ブの層構造および配向パターンを示す略図である。 第３図は、本発明による好適な２層および３層チューブの一般的製造プロセス を示す略図である。第３Ａ図は押出し作業に関するものであり、第３Ｂ図は延伸 作業に関するものである。 第４図は伸びと引張強度を縦軸、横軸に取ったグラフおよび配向度の計算に必 要な数値を示すものである。図面の簡単な説明 第１Ａ図は従来の技術による延伸２層チューブを示すもので、このチューブで は、内層を最初に作り、第２工程で延伸を行いながら重ね押出しを行っている。 矢印はその結果得られる一般 的な配向パターンを示したもので、内層の配向は大きく、外層には配向がほとん どない。第１Ｂ図は従来技術によるチューブを示したもので、このチューブは第 １Ａ図に示したような２層チューブをさらに延伸しながら重ね押出しにかけたも のである。最内層に著しい配向があり、中間層の配向は明らかに最外層よりも低 く、最外層ははとんど配向がない。 第２Ａ図はすでに述べた本発明の２層チューブを示すものである。配向は第２ 層、すなわち外層に集中しているのに対して、第１層、すなわち内層の配向はき わめて弱い。第２Ｂ図は本発明の３層チューブを示すもので、このチューブには 第２Ａ図に示した内層に対応する内層と配向度が低い第３層、すなわち最外層が ある。従来の技術とは異なり、２つの内層の配向度を増大させることなく、すな わち内層の配向度に影響を与えることなく第３層を設けることができる点に注意 されたい。本発明の両実施例では、第２層によって軸方向強度が付与され、第１ 層において非脆性特性および衝撃抵抗特性が維持される。このようにして、層に より所期の導火線チューブ特性が適度に向上しており、従来技術による製品と比 較してポリマーの固有強度を十分に利用している。 第３Ａ図は２層および３層チューブの押出しプロセスを示す略図である。第１ 層、第２層、第３層をそれぞれ位置１、位置２、位置３に示してある。２層チュ ーブの押出しプロセスでは、第１層を第１の押出し機４から押し出すことができ 、第２層を第２の押出し機５で設けることができる。押出し機４は、押出し機５ が第１層および第２層を同時押し出しする場合、取捨選択できる。３層チューブ の押出しプロセスでは、第１層、第２層、第３層を３つの異なる押出し機６、７ 、８から押し出すことができる。押出し機８が三重押出し機である場合は、押出 し機６および７は双方とも取捨選択が可能であり、押出し機８が単層重ね押出し 機または二重重ね押出し機である場合は、押出し機６および７のどちらかを省い て差し支えない。オプションの押出し機はすべてインラインのタンデム押出しプ ロセスおよび重ね押出しプロセスの両方を行い、押出し機と押出し機の中間では 通常、なんらかの冷却工程が必要である。押出しプロセスにより、２層または３ 層のチューブ９は次の延伸工程に移動する。 第３図Ｂは、押出し工程を経たチューブ９がさらに細いチューブ１０に引き伸 ばされる好適な延伸工程を示すものである。 押出し機から出たまだ高温のチューブは、冷却器１１中で十分に低い温度まで冷 却され、キャプスタン型の第１の把持手段１２にかけられる。把持手段１２はキ ャプスタン１５で終了する延伸ゾーンの開始点であり、キャプスタン１５はキャ プスタン１２よりも高速で駆動される。チューブは、たとえば、炉型または高温 浴型のヒーター１３で再加熱される。キャプスタン１２とキヤプスタン１５の速 度差によるチューブの延伸のほとんどは、ヒーター１３で軟化したチューブに施 される。引き伸ばされて直径が減少したチューブ１０は、クーラー１４に送り込 まれ、ここで少なくとも第２のキャプスタン１５を通過させることができる温度 まで冷却される。チューブ１０の応力は、オプションの緩和工程１６における粘 弾性収縮時に除去され、チューブはこの工程で低張力をかけ、わずかに温度を上 昇させてループ状にする。 第４図のグラフおよびこのグラフを使用して行う配向度の計算については、定 義の項の「配向度」「降伏強さ」法と関連してすでに説明してある。例１ 冷間延伸を行っていない基準２層チューブを、サーリン ８９４０（デュポン社のＴｅｇ．登録商標）を第１層最内層とし、線形低密度ポ リエチレン（Ｎｅｓｔｅ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ＡＢ社製ＮＣＰＥ８７０ ６）を第２層最外層として作製した。前記の２層を独立したスクリューによりほ ぼ同じ体積速度で外径１３．５ｍｍ、内径６．５ｍｍの共通の環状スリットに送 り込み、共通の押出しツールから２００℃で同時に押し出して第１の層材料とし 、また２１０℃で同時に押し出して第２の層材料とした。押し出した溶融物は、 溶融状態で外径２．６ｍｍまで引き落とし、約２５℃の冷却水を供給している冷 却マニフォールドに送り込み、ここでチューブを約４０℃まで冷却してからスプ ールに集めた。チューブは破断時の室温引張強度が１０５Ｎであった。耐折試験 の結果は、３８２／４００（破断数／曲折部の数）であった。例２ 例１の場合と同じ第１層および第２層の材料を同じ体積速度で同じ押出しツー ルから押し出して２層チューブを作製した。同時に、重量比９２／８の反応性材 料、ＨＭＸ／Ａ１を押出しツールの中央に配置したカニューラから３６ｍｇ／ｍ の割合でチューブの内部に送り込んだ。押し出したチューブは、溶融状 態で外径３．６ｍｍまで引き落とし、例１の場合と同じようにしてほぼ同じ温度 まで冷却した。冷却したチューブは、２つのキャプスタンの間の延伸ゾーンに送 り込み、初め、７４℃の水浴中で約１４秒間加熱し、次に延伸比２：１で冷間延 伸した。チューブを再度約５０℃に冷却してから、第２のキャプスタンを通過さ せた。このようにして作製したチューブをスプールに集めた。チューブの破断時 室温引張強度は２００Ｎ、耐折試験結果は１１１／４００であった。 例１、例２のチューブの壁厚は、両者の差を拡大するために、意図的に必要壁 厚よりも薄くして、耐折試験において通常よりも高い破壊率を示すようにした。例３ 第１層がサーリン８９４０、第２層がＬＭＤＰＥ（Ｎｅｓｔｅ Ｐｏｌｙｅｔ ｈｙｌｅｎｅ ＡＢ社製ＮＣＰＥ１９３５）、第３層がＬＬＤＰＥ（ＮＣＰＥ８ ７０６）である３層チューブを作製した。３つの層の間の重量比は、最終的に得 られたチューブで約３５／４０／２５であった。第１層および第２層をそれぞれ ２０５℃および２２０℃で、例１においてあげたものと同じ押出しツールから同 時に押し出した。溶融物は、外径 ３．６ｍｍまで引き落としてから、１５℃の水浴中で冷却し、チューブの温度を ４０℃とした。冷却したチューブは、真空乾燥機で乾燥し、さらに高温空気の吹 き付け工程で乾操、加熱して、温度をほぼ４５〜５０℃とした。チューブはイン ラインで直接、重ね押出し工程に送り込み、この工程において約２１０℃で第３ 層のプラスチックを重ねた。この３層チューブを、例１、例２に述べたようにし て９８℃で冷却、延伸した。第２のキャプスタンの手前で冷却した後、チューブ を赤外線ヒーターで約１００℃にして、低張力ループ・アキュミュレーターで約 ２０秒間応力緩和した。ほぼ周囲温度でチューブを冷却、乾燥、収集した。チュ ーブの引張強度は約２３０Ｎ、耐折試験結果は０／４００であった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ， ＴＤ，ＴＧ)，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ， ＣＺ，ＦＩ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，Ｍ Ｇ，ＭＮ，ＭＷ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ ，ＳＫ，ＵＡ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ 【要約の続き】

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．チャネル付プラスチック・チューブより成り、前記チャネルは発火時にその 内部の衝撃波に耐え得る反応性材料を収納し、前記プラスチック・チューブは少 なくとも２層のプラスチック材料で構成され、第１のプラスチック層は前記チャ ネルに接し、第２のプラスチック層は第１のプラスチック層の外側にあり、少な くとも第２のプラスチック層は引張配向性を有するポリマー樹脂を主成分とする 低エネルギー導火線において、前記第２層のポリマーが、２０％超９０％未満の （定義した）配向度で軸方向に配向してあり、前記第１層のポリマーが前記第２ 層の配向度よりも１０％大きな配向度単位を超えない軸方向配向度を有すること を特徴とする低エネルギー導火線。 ２．前記第１層の配向度が前記第２層の配向度より大きくないことを特徴とする 、請求の範囲第１項に記載の導火線。 ３．前記第１層の配向度が前記第２層の配向度未満であることを特徴とする、請 求の範囲第２項に記載の導火線。 ４．前記第１層の配向度が３５％未満であることを特徴とする、請求の範囲第３ 項に記載の導火線。 ５．前記第１層の配向度が５％を上回ることを特徴とする、請求の範囲第１項に 記載の導火線。 ６．前記第１層のポリマーの融点が前記第２層のポリマー融点より低いことを特 徴とする、請求の範囲第１項に記載の導火線。 ７．前記第１層のポリマーの引張配向性が前記第２層の引張配向性よりも低いこ とを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の導火線。 ８．前記第１層のプラスチック材料が極性基を含むことを特徴とする、請求の範 囲第１項に記載の導火線。 ９．前記第１層のポリマーがアイオノマーを含むことを特徴とする、請求の範囲 第８項に記載の導火線。 １０．前記第１層がいくつかの層から成ることを特徴とする、請求の範囲第１項 に記載の導火線。 １１．前記第１層が前記チューブの最内層であることを特徴とする、請求の範囲 第１項に記載の導火線。 １２．前記第２層の配向度が２５％から９０％の間にあることを特徴とする、請 求の範囲第１項に記載の導火線。 １３．前記第２層の配向度が２５％から６０％の間にあることを特徴とする、請 求の範囲第１２項に記載の導火線。 １４．前記第２層の断面積がチューブ壁断面積の６０％以上であることを特徴と する、請求の範囲第１３項に記載の導火線。 １５．前記第２層の配向度が５０％から９０％の間にあることを特徴とする、請 求の範囲第１２項に記載の導火線。 １６．前記第２層の断面積がチューブ壁断面積の６０％未満であることを特徴と する、請求の範囲第１５項に記載の導火線。 １７．前記第２層のポリマーの融点が１２０℃よりも高いことを特徴とする、請 求の範囲第１項に記載の導火線。 １８．前記第２層のプラスチックが線形ポリマーを主成分とすることを特徴とす る、請求の範囲第１項に記載の導火線。 １９．前記ポリマーの密度が標準のＬＤＰＥとＨＤＰＥの密度の中間にあること を特徴とする、請求の範囲第１７項に記載の導火線。 ２０．前記第２層がいくつかの層から成ることを特徴とする、請求の範囲第１項 に記載の導火線。 ２１．前記第２層が前記チューブの最外層であることを特徴とする、請求の範囲 第１項に記載の導火線。 ２２．前記チューブが前記第１層および前記第２層の外側にある第３プラスチッ ク層を備えることを特徴とする、請求の範囲 第１項に記載の導火線。 ２３．前記第３層のポリマーの配向度が前記第２層の配向度以下であることを特 徴とする、請求の範囲第２２項に記載の導火線。 ２４．前記第２層の配向度が前記第３層の配向度よりも少なくとも１０高いこと を特徴とする、請求の範囲第２３項に記載の導火線。 ２５．前記第３層の配向度が３５％未満であることを特徴とする、請求の範囲第 ３０項に記載の導火線。 ２６．前記第３層のポリマーの融点が、前記第２層の前記ポリマーの融点よりも 低いことを特徴とする、請求の範囲第２２項に記載の導火線。 ２７．前記第３層の前記ポリマーの引張配向性が前記第２層の前記ポリマーの引 張配向性よりも低いことを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の導火線。 ２８．前記第３層の前記ポリマーをＥＶＡ、ＥＡＡ、ＬＬＤから成るグループか ら選択したことを特徴とする、請求の範囲第２２項に記載の導火線。 ２９．前記第３層がいくつかの層から成ることを特徴とする、 請求の範囲第２２項に記載の導火線。 ３０．前記第３層が前記チューブの最外層であることを特徴とする、請求の範囲 第２２項に記載の導火線。 ３１．前記チューブの冷間緩和軸方向収縮が３％未満であることを特徴とする、 請求の範囲第１項に記載の導火線。 ３２．前記チューブの熱間緩和軸方向収縮が３％を上回ることを特徴とする、請 求の範囲第１項に記載の導火線。 ３３．前記チューブの引張強度が約４０ＭＰａであることを特徴とする、請求の 範囲第１項に記載の導火線。 ３４．前記チューブの外径が、１〜１０ｍｍ、望ましくは２〜５ｍｍの間にある ことを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の導火線。 ３５．前記チューブの内径が、０．５〜３ｍｍ、望ましくは１〜２ｍｍの間にあ ることを特徴とする、請求の範囲第１項に記載の導火線。 ３６．チャネル付プラスチック・チューブから構成され、前記チャネルは発火時 にその内部の衝撃波に耐え得る反応性材料を収納し、前記プラスチック・チュー ブは少なくとも２層のプラスチック材料で構成され、第１のプラスチック層は前 記チャネ ルに接し、第２のプラスチック層は第１のプラスチック層の外側にあり、少なく とも第２のプラスチック層が引張配向性を有するポリマー樹脂を主成分とする低 エネルギー導火線の製造方法において、 ａ）前記第１層のプラスチックを押し出すことにより、チューブ状の前記第１層 を形成する工程と、 ｂ）前記チューブチャネルに前記反応性物質を導入する工程と、 ｃ）前記第１層の延伸を制限することにより、（定義した）１０％を超えない低 配向度を 付与する工程と、 ｄ）前記第１層が前記低配向度を有している間に前記第２層のプラスチックを押 し出すことにより、前記第１層の周囲に前記第２層を形成する工程と、ｅ）前記 第１層および前記第２層を同時に冷間延伸する工程とから成ることを特徴とする 低エネルギー導火線の製造方法。 ３７．前記冷間延伸工程の延伸比が、本来の長さの１〜５倍の範囲にあることを 特徴とする、請求の範囲第３６項に記載の方法。 ３８．前記延伸比が２〜４倍の範囲にあることを特徴とする、 請求の範囲第３７項に記載の方法。 ３９．延伸が前記チューブ用の可動把持手段の間の延伸ゾーンで行われ、前記把 持手段が異なる速度で駆動されることを特徴とする、請求の範囲第３６項に記載 の方法。 ４０．前記把持手段における前記チューブの温度が前記第１層および前記第２層 のプラスチックの軟化点をかなり下回る温度、望ましくは５０℃未満であること を特徴とする、請求の範囲第３９項に記載の方法。 ４１．前記延伸ゾーンに加熱工程を具備することを特徴とする、請求の範囲第３ ９項に記載の方法。 ４２．前記チューブを、ネックダウン領域の長さが約１０ｃｍになる温度まで加 熱することを特徴とする、請求の範囲第４１項に記載の方法。 ４３．前記チューブを、前記第２層のポリマーの非晶点と結晶融点との間の温度 まで加熱することを特徴とする、請求の範囲第４１項に記載の方法。 ４４．前記チューブを、前記第２層のプラスチックの軟化点より、５℃から２５ ℃低い温度まで加熱することを特徴とする、請求の範囲第４１項に記載の方法。 ４５．前記加熱を、軸方向に延長したゾーン内で行うことを特徴とする、請求の 範囲第４１項に記載の方法。 ４６．表面加熱を、たとえば炉内または温浴内で利用することを特徴とする、請 求の範囲第４１項に記載の方法。 ４７．前記延伸操作に延伸工程を数工程具備することを特徴とする、請求の範囲 第３６項に記載の方法。 ４８．冷間延伸中のポリマー配向を前記第２層に集中することを特徴とする、請 求の範囲第３６項に記載の方法。 ４９．前記第１層の前記ポリマーよりも融点が高いポリマーを第２層として選択 したことを特徴とする、請求の範囲第４８項に記載の方法。 ５０．延伸中、前記第２層の平均温度が、前記第１層の平均温度よりも低いこと を特徴とする、請求の範囲第４８項に記載の方法。 ５１．前記第１層の前記ポリマーよりも引張配向性が高いポリマーを第２層とし て選択したことを特徴とする、請求の範囲第４８項に記載の方法。 ５２．冷間延伸後に、低張力または無張力で前記チューブの応力緩和を行うこと を特徴とする、請求の範囲第３６項に記載の 方法。 ５３．応力緩和を高温にて行うことを特徴とする、請求の範囲第５２項に記載の 方法。 ５４．前記第２層の周囲に第３のプラスチック層を形成することを特徴とする、 請求の範囲第３６項に記載の方法。 ５５．冷間延伸工程前に、前記第３層を前記第２層に重ねることを特徴とする、 請求の範囲第５４項に記載の方法。 ５６．冷間延伸後に、前記第３層を前記第２層に重ねることを特徴とする、請求 の範囲第５４項に記載の方法。 ５７．前記第１層をチューブ状に形成した（工程ａ）あとに、前記チューブを擬 固温度より低温まで冷却して（工程ｄ）から、重ね押出しまたはタンデム押出し により、前記第１層の周囲に前記第２層を形成することを特徴とする、請求の範 囲第３６項に記載の方法。 ５８．重ね押出し前、または重ね押出し中に第１層を１０％未満延伸することを 特徴とする、請求の範囲第５７項に記載の方法。 ５９．前記第１層を凝固温度よりも２５℃までは低くない平均温度まで冷却する ことを特徴とする、請求の範囲第５７項に記 載の方法。 ６０．冷却後に、前記第１層を再加熱してから前記第２層を重ねる（工程ｄ）こ とを特徴とする、請求の範囲第５７項に記載の方法。 ６１．第３層を押出しにより前記第２層の周囲に形成することを特徴とする、請 求の範囲第５７項に記載の方法。 ６２．前記第１層を前記第２層とはぼ同時に形成することを特徴とする、請求の 範囲第６１項に記載の方法。 ６３．前記第２層を冷却してから、前記第３層を前記第２層の周囲に独立した工 程で形成することを特徴とする、請求の範囲第６１項に記載の方法。 ６４．前記第３層の形成前に、冷間延伸を行うことを特徴とする、請求の範囲第 ６３項に記載の方法。 ６５．前記第３層の形成後に、冷間延伸を行うことを特徴とする、請求の範囲第 ６３項に記載の方法。 ６６．前記第１層の形成（工程ａ）を前記第２層の形成（工程ｄ）とほぼ同時に 行うことを特徴とする、請求の範囲第３６項に記載の方法。 ６７．前記第２層の周囲に第３の層を押出しにより形成するこ とを特徴とする、請求の範囲第６６項に記載の方法。 ６８．前記第３層を前記第１層および前記第２層とほぼ同時に形成することを特 徴とする、請求の範囲第６７項に記載の方法。 ６９．前記第２層を冷却してから、前記第３層を前記第２層の周囲に独立した工 程で形成することを特徴とする、請求の範囲第６７項に記載の方法。 ７０．前記第３層の形成前に前記冷間延伸を行うことを特徴とする、請求の範囲 第６９項に記載の方法。 ７１．前記第３層の形成後に前記冷間延伸を行うことを特徴とする、請求の範囲 第６９項に記載の方法。 ７２．請求の範囲第３６項から第７１項のいずれか一項に記載の方法によって製 造する導火線チューブ。