JPH0853732A - 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板とその製造方法およびその成形方法 - Google Patents
自動車ボディーシート用アルミニウム合金板とその製造方法およびその成形方法Info
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- JPH0853732A JPH0853732A JP13231195A JP13231195A JPH0853732A JP H0853732 A JPH0853732 A JP H0853732A JP 13231195 A JP13231195 A JP 13231195A JP 13231195 A JP13231195 A JP 13231195A JP H0853732 A JPH0853732 A JP H0853732A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車ボデイーシート用アルミニウム合金板
が、普通のミル仕上材であり、２０ｃｓｔ以下の低粘度
油潤滑下での成形性が、従来のショットダル仕上材と同
等な合金板とその製造方法及び成形方法を見いだすこ
と。 【構成】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さらにＦ
ｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ０．
３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１種ま
たは２種以上を含み、残部普通の不純物とＡｌからなる
Ａｌ合金板であって、前工程での板表層の再結晶粒径が
７０〜３００μｍで、最終板における板表層の再結晶粒
径が１０〜５０μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦０．
５μｍで、１０％ストレッチを付加したときの表面粗度
をＲａ≧０．８μｍとした自動車ボデイーシート用Ａｌ
合金板及びこのＡｌ合金板の製造方法ならびに成形方法
である。
が、普通のミル仕上材であり、２０ｃｓｔ以下の低粘度
油潤滑下での成形性が、従来のショットダル仕上材と同
等な合金板とその製造方法及び成形方法を見いだすこ
と。 【構成】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さらにＦ
ｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ０．
３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１種ま
たは２種以上を含み、残部普通の不純物とＡｌからなる
Ａｌ合金板であって、前工程での板表層の再結晶粒径が
７０〜３００μｍで、最終板における板表層の再結晶粒
径が１０〜５０μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦０．
５μｍで、１０％ストレッチを付加したときの表面粗度
をＲａ≧０．８μｍとした自動車ボデイーシート用Ａｌ
合金板及びこのＡｌ合金板の製造方法ならびに成形方法
である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車ボディーシート
用等の成形用材に好適なアルミニウム合金板とその製造
方法およびその成形方法に関するものであり、具体的に
は、板表面を特別なショットダル仕上げすることなく、
普通の圧延ロールによるミル仕上げだけで低粘度潤滑下
での成形性に適するアルミニウム合金板とその板の製造
方法に関するものであり、更にはこのような板の成形方
法に関するものである。
用等の成形用材に好適なアルミニウム合金板とその製造
方法およびその成形方法に関するものであり、具体的に
は、板表面を特別なショットダル仕上げすることなく、
普通の圧延ロールによるミル仕上げだけで低粘度潤滑下
での成形性に適するアルミニウム合金板とその板の製造
方法に関するものであり、更にはこのような板の成形方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車外板には冷延鋼板が主に用
いられている。しかしながら、最近になり自動車車体の
軽量化要求からＡｌーＭｇ系、ＡｌーＭｇーＳｉ系等の
アルミニウム合金板を使用することが検討されている。
自動車ボディーシート成形時は後工程の脱脂、洗浄の容
易さから低粘度潤滑油の使用が一般的である。低粘度潤
滑下での成形性は、板表面の形状が粗いことにより金型
との接触面に潤滑油保持のためのミクロプールを形成す
る板表面を粗にしたいわゆるショットダル仕上げ材（表
面粗度Ｒａは０．６〜１．０程度）が優れていることが
知られている。なお、ショットダル仕上材とは、圧延ロ
ール表面に砂、鋼球等を当てて表面を粗にするか又はレ
ーザ等で微細な凹凸をつけて粗にし（このような粗面を
ショット目という）、このロールの表面を圧延によって
板に転写し、板表面を粗にした材料のことをいう。
いられている。しかしながら、最近になり自動車車体の
軽量化要求からＡｌーＭｇ系、ＡｌーＭｇーＳｉ系等の
アルミニウム合金板を使用することが検討されている。
自動車ボディーシート成形時は後工程の脱脂、洗浄の容
易さから低粘度潤滑油の使用が一般的である。低粘度潤
滑下での成形性は、板表面の形状が粗いことにより金型
との接触面に潤滑油保持のためのミクロプールを形成す
る板表面を粗にしたいわゆるショットダル仕上げ材（表
面粗度Ｒａは０．６〜１．０程度）が優れていることが
知られている。なお、ショットダル仕上材とは、圧延ロ
ール表面に砂、鋼球等を当てて表面を粗にするか又はレ
ーザ等で微細な凹凸をつけて粗にし（このような粗面を
ショット目という）、このロールの表面を圧延によって
板に転写し、板表面を粗にした材料のことをいう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記したショットダル
仕上材はアルミニウム圧延板の場合、冷延の最終パスで
ショット目を持つロールで軽圧下することにより板表面
に転写する。そのため従来のショットダル仕上材の製造
は、パス数が１工程余分にかかること、またロールのシ
ョット加工は非常に高価でありこのロールを常時保有し
ておく必要があること、更に圧延中頻繁なロール交換が
必要であることからコスト高になる欠点があった。
仕上材はアルミニウム圧延板の場合、冷延の最終パスで
ショット目を持つロールで軽圧下することにより板表面
に転写する。そのため従来のショットダル仕上材の製造
は、パス数が１工程余分にかかること、またロールのシ
ョット加工は非常に高価でありこのロールを常時保有し
ておく必要があること、更に圧延中頻繁なロール交換が
必要であることからコスト高になる欠点があった。
【０００４】本発明の目的は、上記の問題を解決するこ
とであり、具体的には普通の圧延ロールによるミル仕上
げで、２０ｃｓｔ以下の低粘度油を使用する潤滑下での
成形過程で、板表面にミクロプールを形成して、成形性
を向上させるようなアルミニウム合金板とその板の製造
方法を提供することであり、又このような板の成形方法
を提供することである。
とであり、具体的には普通の圧延ロールによるミル仕上
げで、２０ｃｓｔ以下の低粘度油を使用する潤滑下での
成形過程で、板表面にミクロプールを形成して、成形性
を向上させるようなアルミニウム合金板とその板の製造
方法を提供することであり、又このような板の成形方法
を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前述の課題を解決するた
めの本発明の第１は、Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含
み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以
下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のい
ずれか１種または２種以上を含み、残部が通常の不純物
とＡｌからなるＡｌ合金板であって、前工程での板表層
の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕上板に
おける最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μ
ｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１０％
ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８μ
ｍとした自動車ボディーシート用アルミニウム合金板で
ある。
めの本発明の第１は、Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含
み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以
下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のい
ずれか１種または２種以上を含み、残部が通常の不純物
とＡｌからなるＡｌ合金板であって、前工程での板表層
の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕上板に
おける最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μ
ｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１０％
ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８μ
ｍとした自動車ボディーシート用アルミニウム合金板で
ある。
【０００６】本発明の第２は、前記Ａｌ合金板の製造方
法に係わるものであり、前記Ａｌ合金組成の鋳塊を熱間
圧延した後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行い、次
いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を施した後、ロ
ール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延
を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温
度４５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終
焼鈍を施こして、中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径が７
０〜３００μｍであり、最終仕上板における最終焼鈍後
の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍで、表面粗度が
Ｒａ≦０．５μｍであり、かつ１０％ストレッチを付加
したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍとする自動車ボ
ディーシート用アルミニウム合金板の製造方法である。
本発明の第３は、前記Ａｌ合金板の他の製造方法に係わ
るものであり、前記Ａｌ合金組成の鋳塊を、熱間圧延終
了温度が２５０〜３００℃となる熱間圧延を施し、その
後３２０〜５５０℃の焼鈍を行い、次いで冷間圧延を施
すが、その際にロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールに
より最終冷間圧延を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓ
ｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時間１２０
ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、中間焼鈍後の板表層の
再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕上板にお
ける最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍ
で、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１０％ス
トレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍ
とする自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製
造方法である。更に本発明の第４は、前記Ａｌ合金板の
別の製造方法に係わるものであり、前記Ａｌ合金組成の
鋳塊を、熱間圧延終了パスの条件を圧下率２０％以下、
終了温度４００℃以上として熱間圧延を施し、次いで冷
間圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ≦０．５μｍ
のロールにより最終冷間圧延を行い、これに昇温速度
３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保
持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、熱間圧延
後の板表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最
終仕上板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１
０〜５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、
かつ１０％ストレッチを付加したときの表面粗度がＲａ
≧０．８μｍとする自動車ボディーシート用アルミニウ
ム合金板の製造方法である。
法に係わるものであり、前記Ａｌ合金組成の鋳塊を熱間
圧延した後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行い、次
いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を施した後、ロ
ール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延
を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温
度４５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終
焼鈍を施こして、中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径が７
０〜３００μｍであり、最終仕上板における最終焼鈍後
の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍで、表面粗度が
Ｒａ≦０．５μｍであり、かつ１０％ストレッチを付加
したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍとする自動車ボ
ディーシート用アルミニウム合金板の製造方法である。
本発明の第３は、前記Ａｌ合金板の他の製造方法に係わ
るものであり、前記Ａｌ合金組成の鋳塊を、熱間圧延終
了温度が２５０〜３００℃となる熱間圧延を施し、その
後３２０〜５５０℃の焼鈍を行い、次いで冷間圧延を施
すが、その際にロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールに
より最終冷間圧延を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓ
ｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時間１２０
ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、中間焼鈍後の板表層の
再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕上板にお
ける最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍ
で、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１０％ス
トレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍ
とする自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製
造方法である。更に本発明の第４は、前記Ａｌ合金板の
別の製造方法に係わるものであり、前記Ａｌ合金組成の
鋳塊を、熱間圧延終了パスの条件を圧下率２０％以下、
終了温度４００℃以上として熱間圧延を施し、次いで冷
間圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ≦０．５μｍ
のロールにより最終冷間圧延を行い、これに昇温速度
３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保
持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、熱間圧延
後の板表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最
終仕上板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１
０〜５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、
かつ１０％ストレッチを付加したときの表面粗度がＲａ
≧０．８μｍとする自動車ボディーシート用アルミニウ
ム合金板の製造方法である。
【０００７】次に本発明の第５は、前記第１の発明に係
わるＡｌ合金板の成形方法に関するもので、かかるアル
ミニウム合金板を、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘
度油を使用し、摺動部の相当歪みの最大値が０．０６以
上になる条件で成形する自動車ボディーシート用アルミ
ニウム合金板の成形方法である。本発明のＡｌ合金板
（前記第１の発明）は、いくつかの特殊な製造工程（前
記第２〜４の発明）により、前工程( 中間焼鈍後もしく
は熱間圧延後) の板表層の再結晶粒径と最終板における
板表層の再結晶粒径を調整すると共に、材料変形時、特
に絞り成形時において、結晶粒に粒界段差を発生させる
ことで表面が粗面化し、ミルフィニッシュ材であっても
表面がショットダル材並となり、この粒界段差がミクロ
プールとなって、低粘度潤滑油下での成形性を向上させ
るものである。
わるＡｌ合金板の成形方法に関するもので、かかるアル
ミニウム合金板を、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘
度油を使用し、摺動部の相当歪みの最大値が０．０６以
上になる条件で成形する自動車ボディーシート用アルミ
ニウム合金板の成形方法である。本発明のＡｌ合金板
（前記第１の発明）は、いくつかの特殊な製造工程（前
記第２〜４の発明）により、前工程( 中間焼鈍後もしく
は熱間圧延後) の板表層の再結晶粒径と最終板における
板表層の再結晶粒径を調整すると共に、材料変形時、特
に絞り成形時において、結晶粒に粒界段差を発生させる
ことで表面が粗面化し、ミルフィニッシュ材であっても
表面がショットダル材並となり、この粒界段差がミクロ
プールとなって、低粘度潤滑油下での成形性を向上させ
るものである。
【０００８】
【作用】次に、本発明に採用されるＡｌ合金の合金組成
を前記の如く限定した理由について説明する。Ｍｇは固
溶することにより、強度を増大させると共に、加工硬化
性を増すことによって延性を増大させ、成形性の向上に
寄与する。その添加量を２．０〜８．０ｗｔ％と限定し
たのは、２．０ｗｔ％未満ではその効果が小さく、８．
０ｗｔ％を越えると熱間加工性を悪化させ、製造コスト
がかかるためである。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ等の元素
は、いずれも強度を増加させる効果があるが、Ｆｅ１．
５ｗｔ％、Ｍｎ１．０ｗｔ％、Ｃｒ０．３ｗｔ％、Ｚｒ
０．３ｗｔ％を越えると延性を低下させる。また不純物
としてＣｕ、Ｓｉ、Ｔｉ等があるが、Ｃｕは０．５ｗｔ
％以下、Ｓｉは０．２ｗｔ％以下、Ｔｉは０．２ｗｔ％
以下ならば含有しても本発明の効果を阻害しない。
を前記の如く限定した理由について説明する。Ｍｇは固
溶することにより、強度を増大させると共に、加工硬化
性を増すことによって延性を増大させ、成形性の向上に
寄与する。その添加量を２．０〜８．０ｗｔ％と限定し
たのは、２．０ｗｔ％未満ではその効果が小さく、８．
０ｗｔ％を越えると熱間加工性を悪化させ、製造コスト
がかかるためである。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ等の元素
は、いずれも強度を増加させる効果があるが、Ｆｅ１．
５ｗｔ％、Ｍｎ１．０ｗｔ％、Ｃｒ０．３ｗｔ％、Ｚｒ
０．３ｗｔ％を越えると延性を低下させる。また不純物
としてＣｕ、Ｓｉ、Ｔｉ等があるが、Ｃｕは０．５ｗｔ
％以下、Ｓｉは０．２ｗｔ％以下、Ｔｉは０．２ｗｔ％
以下ならば含有しても本発明の効果を阻害しない。
【０００９】次に第１の発明のＡｌ合金板において、前
工程での板表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであ
り、最終仕上板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒
径が１０〜５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで
あり、かつ１０％ストレッチを付加したときの表面粗度
をＲａ≧０．８μｍとする理由について説明する。本発
明に係わる板は、最終焼鈍で再結晶が生じていても最終
板に前工程、即ち全圧延工程における中間段階の工程、
具体的には中間焼鈍時もしくは熱間圧延時の再結晶組織
の影響が残存する。そしてこの材料に成形加工が加わる
と、最終の再結晶粒の方位の違いの他に前工程における
再結晶粒の方位の違いによる粒界段差が発生し粗度が増
加する。そのため粗面化した凹部に低粘度潤滑油を保持
するミクロプールが形成されて成形性が向上するのであ
る。
工程での板表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであ
り、最終仕上板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒
径が１０〜５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで
あり、かつ１０％ストレッチを付加したときの表面粗度
をＲａ≧０．８μｍとする理由について説明する。本発
明に係わる板は、最終焼鈍で再結晶が生じていても最終
板に前工程、即ち全圧延工程における中間段階の工程、
具体的には中間焼鈍時もしくは熱間圧延時の再結晶組織
の影響が残存する。そしてこの材料に成形加工が加わる
と、最終の再結晶粒の方位の違いの他に前工程における
再結晶粒の方位の違いによる粒界段差が発生し粗度が増
加する。そのため粗面化した凹部に低粘度潤滑油を保持
するミクロプールが形成されて成形性が向上するのであ
る。
【００１０】このことについての理解を容易にするた
め、前工程での再結晶粒と最終板における再結晶粒及び
粒界段差との関係を図面で説明する。図１（ａ）は前工
程での粗大再結晶粒（Ｉ・Ｇ）であり、図１（ｂ）はこ
れが冷間圧延により圧延方向に引き延ばされた状態を示
す。図１（ｃ）は図１（ｂ）の冷間圧延組織が、最終焼
鈍により前工程での再結晶粒（Ｉ・Ｇ）中に細かい最終
の再結晶粒（Ｆ・Ｇ）が発生している状態を示す。また
図２は、図１（ｃ）に示す組織をもつＡｌ合金板の成形
加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表層部の拡
大断面図である。ここでＡ部は、Ｉ・Ｇによる粒界段差
であり、Ｂ部はＦ・Ｇによる粒界段差である。成形加工
においては、このＡ部の粒界段差がミクロプールの役目
をする。
め、前工程での再結晶粒と最終板における再結晶粒及び
粒界段差との関係を図面で説明する。図１（ａ）は前工
程での粗大再結晶粒（Ｉ・Ｇ）であり、図１（ｂ）はこ
れが冷間圧延により圧延方向に引き延ばされた状態を示
す。図１（ｃ）は図１（ｂ）の冷間圧延組織が、最終焼
鈍により前工程での再結晶粒（Ｉ・Ｇ）中に細かい最終
の再結晶粒（Ｆ・Ｇ）が発生している状態を示す。また
図２は、図１（ｃ）に示す組織をもつＡｌ合金板の成形
加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表層部の拡
大断面図である。ここでＡ部は、Ｉ・Ｇによる粒界段差
であり、Ｂ部はＦ・Ｇによる粒界段差である。成形加工
においては、このＡ部の粒界段差がミクロプールの役目
をする。
【００１１】前工程での再結晶粒の大きさを７０〜３０
０μｍの範囲に規定したのは、７０μｍ未満では上記の
効果が少なく、３００μｍを越えると効果は大きいもの
の肌あれが発生し、成形後の外観上に問題があるからで
ある。さらに望ましい範囲は７０〜１５０μｍである。
また最終焼鈍後の再結晶粒径を１０〜５０μｍとしたの
は、１０μｍ未満では成形加工中にリューダースバンド
の発生が顕著になり、５０μｍを越えると用途によって
は肌あれとなり、表面品質上問題があり望ましくない。
望ましい範囲は２０〜５０μｍである。なお前工程およ
び最終板での再結晶粒径をいずれも板表層としたのは、
本発明においては板表層の結晶粒径が大きく関係するか
らである。
０μｍの範囲に規定したのは、７０μｍ未満では上記の
効果が少なく、３００μｍを越えると効果は大きいもの
の肌あれが発生し、成形後の外観上に問題があるからで
ある。さらに望ましい範囲は７０〜１５０μｍである。
また最終焼鈍後の再結晶粒径を１０〜５０μｍとしたの
は、１０μｍ未満では成形加工中にリューダースバンド
の発生が顕著になり、５０μｍを越えると用途によって
は肌あれとなり、表面品質上問題があり望ましくない。
望ましい範囲は２０〜５０μｍである。なお前工程およ
び最終板での再結晶粒径をいずれも板表層としたのは、
本発明においては板表層の結晶粒径が大きく関係するか
らである。
【００１２】さらに本発明において、表面粗度をＲａ≦
０．５μｍとしたのは、本発明の板は、ミルフィニッシ
ュ材であり、その表面状態をショットダル材と区別する
ために、中心線平均粗さをＲａ≦０．５μｍとした。な
お、成形加工前の板の表面粗さは通常の圧延材の粗さと
同程度である。また変形に伴う粒界段差の発生の程度を
規定するために１０％ストレッチを付加したとき表面粗
度がＲａ≧０．８μｍとなることを条件とした。１０％
ストレッチを付加したとき表面での粗面化の状態がＲａ
が０．８μｍ未満では、ミクロプールの大きさが小さ
く、成形性に対する向上効果が十分でないからである。
以上の如く板の構成とすることにより、従来のショット
ダル仕上材と同等に成形加工が可能となる。
０．５μｍとしたのは、本発明の板は、ミルフィニッシ
ュ材であり、その表面状態をショットダル材と区別する
ために、中心線平均粗さをＲａ≦０．５μｍとした。な
お、成形加工前の板の表面粗さは通常の圧延材の粗さと
同程度である。また変形に伴う粒界段差の発生の程度を
規定するために１０％ストレッチを付加したとき表面粗
度がＲａ≧０．８μｍとなることを条件とした。１０％
ストレッチを付加したとき表面での粗面化の状態がＲａ
が０．８μｍ未満では、ミクロプールの大きさが小さ
く、成形性に対する向上効果が十分でないからである。
以上の如く板の構成とすることにより、従来のショット
ダル仕上材と同等に成形加工が可能となる。
【００１３】次に本発明によるアルミニウム合金板の製
造方法（第２〜４の発明）において、製造条件を前記の
如く選択した理由について説明する。本発明のＡＬ合金
板の製造においては、鋳造、溶体化処理および冷間圧延
に使用するロールは通常の条件で行う。第２の発明に係
わる製造方法においては、熱間圧延を常法の３５０〜４
５０℃で行った後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行
い、次いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を行い、
中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径を７０〜３００μｍに
調整する。この再結晶粒は、最終結晶粒径１０〜５０μ
ｍの結晶粒と共に最終製品の板の表層に混在し、材料変
形時にそれぞれの結晶粒が板表面に段差を発生させる。
上記の中間焼鈍温度を３２０〜５５０℃としたのは、３
２０℃未満では再結晶が起こらず、５５０℃を越えると
溶融が起こるおそれがあるからである。次に本発明の第
３に係わる製造方法においては、熱間圧延終了温度が２
５０〜３００℃の場合は熱間圧延中に再結晶は起こら
ず、熱間加工による転位の蓄積が残留しており３２０〜
５５０℃の中間焼鈍を加えることで再結晶が起こる。ま
た第４の発明に係わる製造方法においては、熱間圧延終
了パスの条件を圧下率２０％以下、終了温度４００℃以
上で行うことで熱間圧延中に自己焼鈍効果による再結晶
が起こっているので中間焼鈍は必要ない。この場合、圧
下率２０％以下、終了温度４００℃以上で行うと規定し
たのは、圧下率が２０％を越えると再結晶の駆動力が大
きすぎるため充分な粗大化には到らず、終了温度が４０
０℃未満では自己焼鈍による再結晶が起こりにくいため
である。
造方法（第２〜４の発明）において、製造条件を前記の
如く選択した理由について説明する。本発明のＡＬ合金
板の製造においては、鋳造、溶体化処理および冷間圧延
に使用するロールは通常の条件で行う。第２の発明に係
わる製造方法においては、熱間圧延を常法の３５０〜４
５０℃で行った後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行
い、次いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を行い、
中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径を７０〜３００μｍに
調整する。この再結晶粒は、最終結晶粒径１０〜５０μ
ｍの結晶粒と共に最終製品の板の表層に混在し、材料変
形時にそれぞれの結晶粒が板表面に段差を発生させる。
上記の中間焼鈍温度を３２０〜５５０℃としたのは、３
２０℃未満では再結晶が起こらず、５５０℃を越えると
溶融が起こるおそれがあるからである。次に本発明の第
３に係わる製造方法においては、熱間圧延終了温度が２
５０〜３００℃の場合は熱間圧延中に再結晶は起こら
ず、熱間加工による転位の蓄積が残留しており３２０〜
５５０℃の中間焼鈍を加えることで再結晶が起こる。ま
た第４の発明に係わる製造方法においては、熱間圧延終
了パスの条件を圧下率２０％以下、終了温度４００℃以
上で行うことで熱間圧延中に自己焼鈍効果による再結晶
が起こっているので中間焼鈍は必要ない。この場合、圧
下率２０％以下、終了温度４００℃以上で行うと規定し
たのは、圧下率が２０％を越えると再結晶の駆動力が大
きすぎるため充分な粗大化には到らず、終了温度が４０
０℃未満では自己焼鈍による再結晶が起こりにくいため
である。
【００１４】上記のように第２〜４の発明による製造方
法で得られた再結晶組織に、冷間圧延を加え、最終の冷
間圧延に通常のロール粗度Ｒａ≦０．５のロールを用い
て冷間圧延を行い、次いで最終焼鈍を昇温速度３．０℃
／ｓｅｃ以上、保持温度８５０〜５５０℃、保持時間１
２０ｓｅｃ以下で行うものである。最終焼鈍を昇温速度
３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保
持時間１２０ｓｅｃ以下としたのは昇温速度が早く、結
晶方位がランダム方位になるため材料変形時の各結晶粒
の辷り方向の違いによりより大きな粒界段差を発生させ
るためである。なお冷却速度は、リューダースバンド発
生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上が望ましい。
法で得られた再結晶組織に、冷間圧延を加え、最終の冷
間圧延に通常のロール粗度Ｒａ≦０．５のロールを用い
て冷間圧延を行い、次いで最終焼鈍を昇温速度３．０℃
／ｓｅｃ以上、保持温度８５０〜５５０℃、保持時間１
２０ｓｅｃ以下で行うものである。最終焼鈍を昇温速度
３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保
持時間１２０ｓｅｃ以下としたのは昇温速度が早く、結
晶方位がランダム方位になるため材料変形時の各結晶粒
の辷り方向の違いによりより大きな粒界段差を発生させ
るためである。なお冷却速度は、リューダースバンド発
生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上が望ましい。
【００１５】また本発明の第５は、前記の如く製造した
Ａｌ合金板の成形方法に関するものであるが、成形加工
において潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用
したときと規定したのは、潤滑油粘度が２０ｃＳｔを越
えると成形加工後の潤滑油の脱脂、洗浄工程において、
その除去が困難になるからである。また、摺動部の相当
歪みの最大値が０．０６以上になる成形条件で成形する
としたのは、成形品の摺動部に相当歪みで０．０６未満
の変形しか加わっていない場合は粒界段差の発生が不十
分であるため成形性の向上効果を発揮しないためであ
る。なお、ここで言う相当歪みとは、以下の式で表す歪
みのことである。
Ａｌ合金板の成形方法に関するものであるが、成形加工
において潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用
したときと規定したのは、潤滑油粘度が２０ｃＳｔを越
えると成形加工後の潤滑油の脱脂、洗浄工程において、
その除去が困難になるからである。また、摺動部の相当
歪みの最大値が０．０６以上になる成形条件で成形する
としたのは、成形品の摺動部に相当歪みで０．０６未満
の変形しか加わっていない場合は粒界段差の発生が不十
分であるため成形性の向上効果を発揮しないためであ
る。なお、ここで言う相当歪みとは、以下の式で表す歪
みのことである。
【００１６】
【数１】
【００１７】
【実施例】以下に本発明の好ましい実施例を、比較例・
従来例と対比して説明する。本実施例、比較例、従来例
に使用したＡｌ合金組成を表１に示す。表１に示す組成
のＡｌ合金を常法により均質化処理まで行い、その後熱
間圧延、冷間圧延（最終冷延ロールはＲａ＝０．４μｍ
を使用）、中間焼鈍、最終焼鈍を表２、３に示す製造条
件で行って厚さ１ｍｍの板材とした。なお、表２のＮｏ
１〜９は、本発明例で本発明方法（クレーム２〜４）に
より製造されたＡｌ合金板（クレーム１）である。また
表３のＮｏ１０〜１８は、比較例で本発明方法からはず
れる製造条件で製造されたＡｌ合金板であり、Ｎｏ１９
〜２０は従来例で、従来のショットダル仕上板である。
この板材について前工程での再結晶粒径、最終板におけ
る結晶粒径、素板のＲａ、１０％ストレッチ後のＲａを
測定して表２、３に記した。なおＲａはいずれも板の圧
延方向に対して直角方向を測定した。また、成形試験と
しては深絞試験を行い、絞り可能な深さを測定した。こ
の場合、パンチ径φ３３ｍｍ、絞り比１．９４の円筒絞
り成形をしわ押え力１０００Ｋｇｆ、潤滑油粘度５ｃＳ
ｔの低粘度防錆油塗油の条件で行った。また、この場合
の摺動部であるダイＲ部での相当歪みは０．０７であっ
た。なお、この成形条件は、クレーム５の発明に相当す
るものである。さらに、成形後の外観を◎：良好、○：
問題なし、△：やや問題あり、×：リューダース或いは
肌あれ，として評価した。この結果を表２、３に記し
た。
従来例と対比して説明する。本実施例、比較例、従来例
に使用したＡｌ合金組成を表１に示す。表１に示す組成
のＡｌ合金を常法により均質化処理まで行い、その後熱
間圧延、冷間圧延（最終冷延ロールはＲａ＝０．４μｍ
を使用）、中間焼鈍、最終焼鈍を表２、３に示す製造条
件で行って厚さ１ｍｍの板材とした。なお、表２のＮｏ
１〜９は、本発明例で本発明方法（クレーム２〜４）に
より製造されたＡｌ合金板（クレーム１）である。また
表３のＮｏ１０〜１８は、比較例で本発明方法からはず
れる製造条件で製造されたＡｌ合金板であり、Ｎｏ１９
〜２０は従来例で、従来のショットダル仕上板である。
この板材について前工程での再結晶粒径、最終板におけ
る結晶粒径、素板のＲａ、１０％ストレッチ後のＲａを
測定して表２、３に記した。なおＲａはいずれも板の圧
延方向に対して直角方向を測定した。また、成形試験と
しては深絞試験を行い、絞り可能な深さを測定した。こ
の場合、パンチ径φ３３ｍｍ、絞り比１．９４の円筒絞
り成形をしわ押え力１０００Ｋｇｆ、潤滑油粘度５ｃＳ
ｔの低粘度防錆油塗油の条件で行った。また、この場合
の摺動部であるダイＲ部での相当歪みは０．０７であっ
た。なお、この成形条件は、クレーム５の発明に相当す
るものである。さらに、成形後の外観を◎：良好、○：
問題なし、△：やや問題あり、×：リューダース或いは
肌あれ，として評価した。この結果を表２、３に記し
た。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】表１、２および３から明らかなように、請
求項１及び２に対応する条件のＮＯ．１．２．４．５．
６、請求項１及び３に対応する条件のＮＯ．３．７．
８、請求項１及び４に対応する条件のＮＯ．９はいずれ
も成形性に優れ、成形後の外観も良好である。これに対
して、同じ合金組成で成形した場合、比較例のＮＯ．１
０は再結晶させる前工程の条件が本発明範囲外のもの
で、前工程での再結晶粒径が小さいため、１０％ストレ
ッチ後のＲａが小さく、深絞り深さも小さい。ＮＯ．１
７は前工程の条件は本発明の範囲であるが、最終焼鈍条
件が本発明の条件を外れるため１０％ストレッチ後のＲ
ａが小さく、成形後の外観がよくない。Ｎ０．１８は前
工程の条件、最終焼鈍条件のいずれも本発明の範囲外の
もので、最終結晶粒径が大きく、成形後、肌あれを生じ
た。またＮＯ．１１〜１５、１６は前工程の条件が本発
明の範囲外のため、最終焼鈍を行っても、深絞り深さ、
成形後の外観の特性のいずれかが劣る。そして本発明に
よるアルミニウム合金板は、従来例のショットダル材の
ＮＯ．１９、２０に比較して、同等の成形性を有し成形
後の外観もすぐれていることが判る。
求項１及び２に対応する条件のＮＯ．１．２．４．５．
６、請求項１及び３に対応する条件のＮＯ．３．７．
８、請求項１及び４に対応する条件のＮＯ．９はいずれ
も成形性に優れ、成形後の外観も良好である。これに対
して、同じ合金組成で成形した場合、比較例のＮＯ．１
０は再結晶させる前工程の条件が本発明範囲外のもの
で、前工程での再結晶粒径が小さいため、１０％ストレ
ッチ後のＲａが小さく、深絞り深さも小さい。ＮＯ．１
７は前工程の条件は本発明の範囲であるが、最終焼鈍条
件が本発明の条件を外れるため１０％ストレッチ後のＲ
ａが小さく、成形後の外観がよくない。Ｎ０．１８は前
工程の条件、最終焼鈍条件のいずれも本発明の範囲外の
もので、最終結晶粒径が大きく、成形後、肌あれを生じ
た。またＮＯ．１１〜１５、１６は前工程の条件が本発
明の範囲外のため、最終焼鈍を行っても、深絞り深さ、
成形後の外観の特性のいずれかが劣る。そして本発明に
よるアルミニウム合金板は、従来例のショットダル材の
ＮＯ．１９、２０に比較して、同等の成形性を有し成形
後の外観もすぐれていることが判る。
【００２２】
【発明の効果】このように本発明によれば従来のショッ
トダル材と比較した場合、同等の高い成形性を有し、成
形後の外観にも優れ、低コストの材料を供給することが
可能であり、工業上の顕著な効果が期待できるものであ
る。
トダル材と比較した場合、同等の高い成形性を有し、成
形後の外観にも優れ、低コストの材料を供給することが
可能であり、工業上の顕著な効果が期待できるものであ
る。
【図１】図１は、本発明に係わる板表層部の金属組織の
説明図であり、（ａ）は前工程での粗大再結晶粒の状態
であり、（ｂ）はこれが冷間圧延により圧延方向に引き
延ばされた状態であり、また（ｃ）はこれを更に最終焼
鈍した場合の最終板の再結晶粒の状態を示す。
説明図であり、（ａ）は前工程での粗大再結晶粒の状態
であり、（ｂ）はこれが冷間圧延により圧延方向に引き
延ばされた状態であり、また（ｃ）はこれを更に最終焼
鈍した場合の最終板の再結晶粒の状態を示す。
【図２】図２は、図１（ｃ）に示す組織をもつＡｌ合金
板の成形加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表
層部の拡大断面図である。
板の成形加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表
層部の拡大断面図である。
【符号の説明】 Ｉ・Ｇ 前工程での粗大再結晶粒 Ｆ・Ｇ 最終板の再結晶粒 Ａ部 Ｉ・Ｇによる粒界段差 Ｂ部 Ｆ・Ｇによる粒界段差
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｆ 1/047 (72)発明者 垣生 哲史 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 戸次 洋一郎 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 安永 晋拓 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 林 登 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金板であって、前工程での板表層の再結晶粒
径が７０〜３００μｍで、最終板における板表層の再結
晶粒径が１０〜５０μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦
０．５μｍで、１０％ストレッチを付加したときの表面
粗度をＲａ≧０．８μｍとしたことを特徴とする自動車
ボディーシート用アルミニウム合金板。 - 【請求項２】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金鋳塊を熱間圧延した後、２０％以下の圧延
率で冷間圧延を行い、次いで３２０〜５５０℃の温度で
中間焼鈍を施した後、ロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロ
ールにより最終冷間圧延を行い、これに昇温速度３．０
℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時間
１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、中間焼鈍後の板
表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍで、最終板におけ
る板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍであり、かつ表
面粗度がＲａ≦０．５μｍで、１０％ストレッチを付加
したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍとすることを特
徴とする自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の
製造方法。 - 【請求項３】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金鋳塊を、熱間圧延終了温度が２５０〜３０
０℃となる熱間圧延を施し、その後３２０〜５５０℃の
焼鈍を行い、次いで冷間圧延を実施するが、その際にロ
ール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延
を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温
度４５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終
焼鈍を施して、中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径が７０
〜３００μｍで、最終板における板表層の再結晶粒径が
１０〜５０μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦０．５μ
ｍで、１０％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲ
ａ≧０．８μｍとすることを特徴とする自動車ボディー
シート用アルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項４】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金鋳塊を、熱間圧延終了パスの条件を圧下率
２０％以下、終了温度４００℃以上として熱間圧延を施
し、次いで冷間圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ
≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延を行い、これ
に昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５
５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施し
て、熱間圧延後の板表層の再結晶粒径が７０〜３００μ
ｍで、最終板における板表層の再結晶粒径が１０〜５０
μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、１０
％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８
μｍとすることを特徴とする自動車ボディーシート用ア
ルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項５】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金板であって、前工程での板表層の再結晶粒
径が７０〜３００μｍで、最終板における板表層の再結
晶粒径が１０〜５０μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦
０．５μｍで、１０％ストレッチを付加したときの表面
粗度をＲａ≧０．８μｍとしたアルミニウム合金板を、
潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用し、摺動
部の相当歪みの最大値が０．０６以上になる条件で成形
することを特徴とする自動車ボディーシート用アルミニ
ウム合金板の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13231195A JP3155678B2 (ja) | 1994-06-09 | 1995-05-30 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6-127812 | 1994-06-09 | ||
| JP12781294 | 1994-06-09 | ||
| JP13231195A JP3155678B2 (ja) | 1994-06-09 | 1995-05-30 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0853732A true JPH0853732A (ja) | 1996-02-27 |
| JP3155678B2 JP3155678B2 (ja) | 2001-04-16 |
Family
ID=26463677
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13231195A Expired - Fee Related JP3155678B2 (ja) | 1994-06-09 | 1995-05-30 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3155678B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002307129A (ja) * | 2001-04-10 | 2002-10-22 | Hitachi Metals Ltd | 潤滑剤付着性および耐摩耗性に優れた温熱間加工用被覆工具 |
| WO2006011242A1 (en) * | 2004-07-30 | 2006-02-02 | Nippon Light Metal Co., Ltd. | Aluminum alloy sheet and method for manufacturing the same |
| JP2006316332A (ja) * | 2005-05-16 | 2006-11-24 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 絞り成形性に優れたアルミニウム合金板材およびその製造方法 |
| JP2018524468A (ja) * | 2015-06-25 | 2018-08-30 | ハイドロ アルミニウム ロールド プロダクツ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＨｙｄｒｏ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ｒｏｌｌｅｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ＧｍｂＨ | 高強度かつ容易に成形可能なＡｌＭｇストリップおよび同を製造するための方法 |
| JP2023010723A (ja) * | 2014-05-12 | 2023-01-20 | アーコニック テクノロジーズ エルエルシー | 金属を圧延する装置及び方法 |
| WO2023039141A1 (en) * | 2021-09-09 | 2023-03-16 | Novelis Inc. | Aluminum alloy article having low roping and methods of making the same |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20100108370A (ko) | 2008-02-06 | 2010-10-06 | 니폰게이긴조쿠가부시키가이샤 | 자동차용 알루미늄 합금판 및 그 제조 방법 |
-
1995
- 1995-05-30 JP JP13231195A patent/JP3155678B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2002307129A (ja) * | 2001-04-10 | 2002-10-22 | Hitachi Metals Ltd | 潤滑剤付着性および耐摩耗性に優れた温熱間加工用被覆工具 |
| WO2006011242A1 (en) * | 2004-07-30 | 2006-02-02 | Nippon Light Metal Co., Ltd. | Aluminum alloy sheet and method for manufacturing the same |
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| US8425698B2 (en) | 2004-07-30 | 2013-04-23 | Nippon Light Metal Co., Ltd | Aluminum alloy sheet and method for manufacturing the same |
| JP2006316332A (ja) * | 2005-05-16 | 2006-11-24 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 絞り成形性に優れたアルミニウム合金板材およびその製造方法 |
| JP2023010723A (ja) * | 2014-05-12 | 2023-01-20 | アーコニック テクノロジーズ エルエルシー | 金属を圧延する装置及び方法 |
| JP2018524468A (ja) * | 2015-06-25 | 2018-08-30 | ハイドロ アルミニウム ロールド プロダクツ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＨｙｄｒｏ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ｒｏｌｌｅｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ＧｍｂＨ | 高強度かつ容易に成形可能なＡｌＭｇストリップおよび同を製造するための方法 |
| US11352686B2 (en) | 2015-06-25 | 2022-06-07 | Hydro Aluminium Rolled Products Gmbh | High-strength and easily formable AlMg-strip, and method for producing the same |
| WO2023039141A1 (en) * | 2021-09-09 | 2023-03-16 | Novelis Inc. | Aluminum alloy article having low roping and methods of making the same |
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