JPH0859187A - 荷重検出装置 - Google Patents
荷重検出装置Info
- Publication number
- JPH0859187A JPH0859187A JP22083894A JP22083894A JPH0859187A JP H0859187 A JPH0859187 A JP H0859187A JP 22083894 A JP22083894 A JP 22083894A JP 22083894 A JP22083894 A JP 22083894A JP H0859187 A JPH0859187 A JP H0859187A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- load
- boom
- deviation
- reference load
- calculating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Jib Cranes (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 クレーン等作業車の荷重検出装置において、
ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基準負荷と、
吊荷状態での負荷値との偏差から、荷重を演算すること
により、容易に荷重補正が行えるようにする。 【構成】 ブーム長検出手段１１、ブーム角検出手段１
２、負荷検出手段１３を有する過負荷防止装置７におい
て、ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基準負荷
Ｆ0 を、ブームの作業状態に基づいて演算する基準負荷
演算部１と、任意の荷重を吊り上げた時の実負荷Ｆａと
その時のブーム姿勢に対応する基準負荷Ｆ0 との偏差△
を用いて吊荷重を計算する荷重演算部２とから成る荷重
検出装置を設け、基準負荷偏差演算部３や基準負荷偏差
記憶部４に偏差量δＦの演算や記憶を指示する基準負荷
偏差演算・記憶指令手段５を設け、偏差量δＦに基づい
て基準負荷演算部１の演算値を補正する。
ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基準負荷と、
吊荷状態での負荷値との偏差から、荷重を演算すること
により、容易に荷重補正が行えるようにする。 【構成】 ブーム長検出手段１１、ブーム角検出手段１
２、負荷検出手段１３を有する過負荷防止装置７におい
て、ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基準負荷
Ｆ0 を、ブームの作業状態に基づいて演算する基準負荷
演算部１と、任意の荷重を吊り上げた時の実負荷Ｆａと
その時のブーム姿勢に対応する基準負荷Ｆ0 との偏差△
を用いて吊荷重を計算する荷重演算部２とから成る荷重
検出装置を設け、基準負荷偏差演算部３や基準負荷偏差
記憶部４に偏差量δＦの演算や記憶を指示する基準負荷
偏差演算・記憶指令手段５を設け、偏差量δＦに基づい
て基準負荷演算部１の演算値を補正する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はクレーン等作業車の過
負荷防止装置の荷重検出装置に関するものである。
負荷防止装置の荷重検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】クレーン等作業車には過負荷により作業
車本体が転倒したり、破損しないように過負荷防止装置
が備えられているが、過負荷防止装置は作業機に負荷す
ることのできる限界負荷を規定した定格負荷と実際に作
業機に作用する実負荷とを比較し、実負荷が定格負荷と
なった場合、警報又は作業機の作動に制約を与え、作業
車の転倒又は破損を防止するもので、その作動精度は一
定の範囲内に収まっている必要がある。ところが作業車
の製造上、組立上のバラツキにより生じる誤差のため、
過負荷防止装置の精度を確保するには調整が必要であっ
た。例えばブーム重量や重心位置の製造上、組立上のバ
ラツキ、ブーム撓みによるブーム重心位置のずれ、荷重
検出器の特性誤差などの原因による荷重検出誤差を作業
車の作業領域全域にわたって補正することが必要不可欠
である。従来は各センサの零点（オフセット）調整、及
び勾配係数（スパン）調整や、特定の作業姿勢で、自重
が既知の負荷を吊り上げ、その時の作業半径を実測する
ことによって調整を実施し、フートピンに対するブーム
重心位置とブーム重量の設計値とブーム角とから、ブー
ム自体のフートピン回りのモーメントを算出し、その算
出値と吊荷によるモーメントを加算したものが、負荷時
のブームを支える起伏シリンダの力によるフートピン回
りモーメントと釣合うとして計算している。
車本体が転倒したり、破損しないように過負荷防止装置
が備えられているが、過負荷防止装置は作業機に負荷す
ることのできる限界負荷を規定した定格負荷と実際に作
業機に作用する実負荷とを比較し、実負荷が定格負荷と
なった場合、警報又は作業機の作動に制約を与え、作業
車の転倒又は破損を防止するもので、その作動精度は一
定の範囲内に収まっている必要がある。ところが作業車
の製造上、組立上のバラツキにより生じる誤差のため、
過負荷防止装置の精度を確保するには調整が必要であっ
た。例えばブーム重量や重心位置の製造上、組立上のバ
ラツキ、ブーム撓みによるブーム重心位置のずれ、荷重
検出器の特性誤差などの原因による荷重検出誤差を作業
車の作業領域全域にわたって補正することが必要不可欠
である。従来は各センサの零点（オフセット）調整、及
び勾配係数（スパン）調整や、特定の作業姿勢で、自重
が既知の負荷を吊り上げ、その時の作業半径を実測する
ことによって調整を実施し、フートピンに対するブーム
重心位置とブーム重量の設計値とブーム角とから、ブー
ム自体のフートピン回りのモーメントを算出し、その算
出値と吊荷によるモーメントを加算したものが、負荷時
のブームを支える起伏シリンダの力によるフートピン回
りモーメントと釣合うとして計算している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記従来の技術
では、個々の作業車固有のバラツキによる荷重検出誤差
を作業範囲全体にわたり調整することが困難で、未解決
の課題となっており、更に調整作業には荷の吊り上げ、
作業半径の実測、センサの取外しなど作業工数がかかり
容易でなかった。
では、個々の作業車固有のバラツキによる荷重検出誤差
を作業範囲全体にわたり調整することが困難で、未解決
の課題となっており、更に調整作業には荷の吊り上げ、
作業半径の実測、センサの取外しなど作業工数がかかり
容易でなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この発明は上記の課題に
鑑みなされたもので、ブーム長検出手段、ブーム角検出
手段、負荷検出手段を有する過負荷防止装置において、
ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基準負荷を、
ブームの作業状態に基づいて演算する基準負荷演算部
と、実負荷と基準負荷との偏差を用いて吊荷重を計算す
る荷重演算部とから成る荷重検出装置を設け、さらに必
要に応じて基準負荷の実測値と設計値との偏差量を計算
する基準負荷偏差演算部と、計算した偏差量を記憶する
書換え可能な基準負荷偏差記憶部とを設けると共に、基
準負荷偏差演算部や基準負荷偏差記憶部に偏差量の演算
や記憶を指示する基準負荷偏差演算・記憶指令手段を設
け、偏差量に基づいて基準負荷演算部の演算値を補正す
る基準負荷補正演算部を設けて、荷重検出装置を構成し
ている。
鑑みなされたもので、ブーム長検出手段、ブーム角検出
手段、負荷検出手段を有する過負荷防止装置において、
ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基準負荷を、
ブームの作業状態に基づいて演算する基準負荷演算部
と、実負荷と基準負荷との偏差を用いて吊荷重を計算す
る荷重演算部とから成る荷重検出装置を設け、さらに必
要に応じて基準負荷の実測値と設計値との偏差量を計算
する基準負荷偏差演算部と、計算した偏差量を記憶する
書換え可能な基準負荷偏差記憶部とを設けると共に、基
準負荷偏差演算部や基準負荷偏差記憶部に偏差量の演算
や記憶を指示する基準負荷偏差演算・記憶指令手段を設
け、偏差量に基づいて基準負荷演算部の演算値を補正す
る基準負荷補正演算部を設けて、荷重検出装置を構成し
ている。
【０００５】
【作用】従ってブームに作用する負荷が、ブーム自重の
みとした基準負荷に対して、増加する分を吊荷重による
増加分とするフートピン回りのモーメントの関係式から
荷重を計算するため、荷重計算自体が簡単になるだけで
なく、荷重補正も容易に行えるようになる。又量産段階
における個々の作業車の固有のバラツキ、例えば製造組
立時の誤差、ブーム撓みによる重心のズレ、荷重検出器
の特性の誤差などの原因によって、荷重検出誤差が発生
した場合、ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基
準負荷状態における実測値と設計値との偏差量を演算
し、記憶し、このデータにより作業時の実測値を補正す
ることが可能となり、荷重検出精度を向上させることが
できる。このように起伏シリンダにかかる力（反力）に
着目するだけで、荷重補正が行えるため、個々のクレー
ン車の固有のバラツキを各要因毎に考慮する必要がなく
なる。
みとした基準負荷に対して、増加する分を吊荷重による
増加分とするフートピン回りのモーメントの関係式から
荷重を計算するため、荷重計算自体が簡単になるだけで
なく、荷重補正も容易に行えるようになる。又量産段階
における個々の作業車の固有のバラツキ、例えば製造組
立時の誤差、ブーム撓みによる重心のズレ、荷重検出器
の特性の誤差などの原因によって、荷重検出誤差が発生
した場合、ブームに作用する負荷がブーム自重のみの基
準負荷状態における実測値と設計値との偏差量を演算
し、記憶し、このデータにより作業時の実測値を補正す
ることが可能となり、荷重検出精度を向上させることが
できる。このように起伏シリンダにかかる力（反力）に
着目するだけで、荷重補正が行えるため、個々のクレー
ン車の固有のバラツキを各要因毎に考慮する必要がなく
なる。
【０００６】
【実施例】以下この発明の実施例について図面により説
明する。図１はこの発明の実施例のブロック図で、ブー
ム長検出手段１１、ブーム角検出手段１２、ブーム負荷
検出手段１３からの信号は、Ａ／Ｄ変換されて各々次式
により物理的に変換される。即ちブーム長については、 Ｖ：現在のブーム長Ｌ0 におけるセンサ出力値のＡ／Ｄ
変換値、 Ｌｍｉｎ：最小ブーム長、 Ｌｍａｘ：最大ブーム長、 Ｖｍｉｎ：最小ブーム長で記憶されたセンサ出力値のＡ
／Ｄ変換値、 Ｖｍａｘ：最大ブーム長で記憶されたセンサ出力値のＡ
／Ｄ変換値、 とした時次式が成り立つ。
明する。図１はこの発明の実施例のブロック図で、ブー
ム長検出手段１１、ブーム角検出手段１２、ブーム負荷
検出手段１３からの信号は、Ａ／Ｄ変換されて各々次式
により物理的に変換される。即ちブーム長については、 Ｖ：現在のブーム長Ｌ0 におけるセンサ出力値のＡ／Ｄ
変換値、 Ｌｍｉｎ：最小ブーム長、 Ｌｍａｘ：最大ブーム長、 Ｖｍｉｎ：最小ブーム長で記憶されたセンサ出力値のＡ
／Ｄ変換値、 Ｖｍａｘ：最大ブーム長で記憶されたセンサ出力値のＡ
／Ｄ変換値、 とした時次式が成り立つ。
【０００７】
【数１】
【０００８】ブーム角については、 Ｖ：現在のブーム角θB におけるセンサ出力値のＡ／Ｄ
変換値、 θb1：最小ブーム角、 θbu：最大ブーム角、 Ｖ1 ：最小ブーム角で記憶されたセンサ出力値のＡ／Ｄ
変換値、 Ｖu ：最大ブーム角で記憶されたセンサ出力値のＡ／Ｄ
変換値、 とした時次式が成り立つ。
変換値、 θb1：最小ブーム角、 θbu：最大ブーム角、 Ｖ1 ：最小ブーム角で記憶されたセンサ出力値のＡ／Ｄ
変換値、 Ｖu ：最大ブーム角で記憶されたセンサ出力値のＡ／Ｄ
変換値、 とした時次式が成り立つ。
【０００９】
【数２】
【００１０】ブーム負荷の算出の時、ブーム起伏シリン
ダのボトム圧力ＰB 、又はヘッド圧力ＰH を計測する場
合で、センサ特性が図４に示すような時には、センサ出
力値（電圧値）Ｖとした時次式が成り立つ。
ダのボトム圧力ＰB 、又はヘッド圧力ＰH を計測する場
合で、センサ特性が図４に示すような時には、センサ出
力値（電圧値）Ｖとした時次式が成り立つ。
【００１１】
【数３】
【００１２】従ってブーム負荷（起伏シリンダの反力）
の算出には、 Ｆａ＝ＰB ×Ａb −ＰH ×Ａh の関係を使う。ただし起伏シリンダのボトム側受圧面積
をＡb 、ヘッド側をＡh とする。
の算出には、 Ｆａ＝ＰB ×Ａb −ＰH ×Ａh の関係を使う。ただし起伏シリンダのボトム側受圧面積
をＡb 、ヘッド側をＡh とする。
【００１３】作業半径の算出は、Ｒｆ＝ＬB ×ｃｏｓ
（θB ）＋ＨBM×ｓｉｎ（θB ）の関係で演算できる。
ＨBMは図５に示した通り、フートピンとロードシーブの
ブーム中心軸に対する垂直方向の距離である。モーメン
トアームＹｉは、フートピンから起伏シリンダの中心軸
に下ろした垂線の長さで、予めブーム角の水準に対して
計算された結果をテーブルとして記憶しておき、ブーム
角信号に基づいてテーブルの数値を補間演算して計算す
る。
（θB ）＋ＨBM×ｓｉｎ（θB ）の関係で演算できる。
ＨBMは図５に示した通り、フートピンとロードシーブの
ブーム中心軸に対する垂直方向の距離である。モーメン
トアームＹｉは、フートピンから起伏シリンダの中心軸
に下ろした垂線の長さで、予めブーム角の水準に対して
計算された結果をテーブルとして記憶しておき、ブーム
角信号に基づいてテーブルの数値を補間演算して計算す
る。
【００１４】基準負荷の設計基準値記憶部９には、ブー
ム長、ブーム角の水準Ｌｉ、θｊに対して設計値Ｆ
0 （ｉ，ｊ）がテーブルとして記憶されていて、基準負
荷演算部１で上述の設計値Ｆ0 （ｉ，ｊ）をブーム長Ｌ
B 、ブーム角θB について、二次元補間演算して、現在
のブーム状態における基準負荷Ｆ0 を算出する。
ム長、ブーム角の水準Ｌｉ、θｊに対して設計値Ｆ
0 （ｉ，ｊ）がテーブルとして記憶されていて、基準負
荷演算部１で上述の設計値Ｆ0 （ｉ，ｊ）をブーム長Ｌ
B 、ブーム角θB について、二次元補間演算して、現在
のブーム状態における基準負荷Ｆ0 を算出する。
【００１５】基準負荷補正演算部６では後述する基準負
荷偏差記憶部４に記憶された実測値と設計値との偏差量
δＦ（ｉ，ｊ）をブーム長ＬB 、ブーム角θB につい
て、二次元補間演算して、現在のブーム状態における基
準負荷偏差量δＦを算出し、基準負荷Ｆ0 に加算して、
その結果を新たにＦ0 とする。
荷偏差記憶部４に記憶された実測値と設計値との偏差量
δＦ（ｉ，ｊ）をブーム長ＬB 、ブーム角θB につい
て、二次元補間演算して、現在のブーム状態における基
準負荷偏差量δＦを算出し、基準負荷Ｆ0 に加算して、
その結果を新たにＦ0 とする。
【００１６】荷重演算部２では、Ｆａ、Ｆ0 、Ｙｉ、Ｒ
ｆに基づいて荷重Ｗを次式で計算する。
ｆに基づいて荷重Ｗを次式で計算する。
【００１７】
【数４】
【００１８】この発明では従来のように、任意に荷重を
吊り上げた時のフートピン回りの実モーメント、即ちＦ
ａ×Ｙｉと、ブーム重心位置及び重量の設計値から算出
した無負荷時のフートピン回りのモーメントＭ0 を用い
た次式を使って計算するのではなく、任意の荷重を吊り
上げた時の実負荷Ｆａ（即ち起伏シリンダ反力）と基準
負荷Ｆ0 との差から、荷重を計算するようにしている。
即ちＭ0 ＝Ｆａ×Ｙｉとして置き換え、起伏シリンダ反
力のＦ0 から増加分が吊荷重Ｗによる寄与分として計算
している。
吊り上げた時のフートピン回りの実モーメント、即ちＦ
ａ×Ｙｉと、ブーム重心位置及び重量の設計値から算出
した無負荷時のフートピン回りのモーメントＭ0 を用い
た次式を使って計算するのではなく、任意の荷重を吊り
上げた時の実負荷Ｆａ（即ち起伏シリンダ反力）と基準
負荷Ｆ0 との差から、荷重を計算するようにしている。
即ちＭ0 ＝Ｆａ×Ｙｉとして置き換え、起伏シリンダ反
力のＦ0 から増加分が吊荷重Ｗによる寄与分として計算
している。
【００１９】
【数５】
【００２０】量産段階における個々の作業車の固有のバ
ラツキ、例えば製造組立時の誤差、ブーム撓みによる重
心のズレ、荷重検出器の特有の誤差などの原因によって
基準負荷の設計値と実測値との間に差があると、実負荷
において吊荷重に比較してブーム自重の締める割合が大
きくなる程、その差による荷重検出誤差が大きくなって
くる。このような時にはブームに作用する負荷がブーム
自重のみとなるようにして、図３に示す過負荷防止装置
のモニタパネルの表示モードスイッチ２３を記録に合わ
せると、基準負荷の設計値と実測値の偏差量δＦを計算
して、記録するモードに入る。図２はこのモードにおけ
る操作を示すフローチャートである。
ラツキ、例えば製造組立時の誤差、ブーム撓みによる重
心のズレ、荷重検出器の特有の誤差などの原因によって
基準負荷の設計値と実測値との間に差があると、実負荷
において吊荷重に比較してブーム自重の締める割合が大
きくなる程、その差による荷重検出誤差が大きくなって
くる。このような時にはブームに作用する負荷がブーム
自重のみとなるようにして、図３に示す過負荷防止装置
のモニタパネルの表示モードスイッチ２３を記録に合わ
せると、基準負荷の設計値と実測値の偏差量δＦを計算
して、記録するモードに入る。図２はこのモードにおけ
る操作を示すフローチャートである。
【００２１】このモード即ちステップ１で表示モードス
イッチを記録に合わせると、ステップ２でサンプリング
開始（始点）キーを押してからは、ステップ６でサンプ
リング終了（終点）キーを押すまでの間、ブームを動か
すと、ステップ３に入り、基準負荷偏差演算部３におい
て、ブーム長ＬB ，ブーム角θB 、実負荷Ｆａ及び基準
負荷の設計値Ｆ0 に基づいて基準負荷偏差量δＦ＝Ｆａ
−Ｆ0 が算出される。ステップ４でブームが予め設定さ
れたブーム長、ブーム角の水準Ｌｉ、θｊの所定の範囲
内に入ったかをチェックして、その範囲内に入った時、
ステップ５でその水準の基準負荷偏差量δＦが基準負荷
偏差記憶部４に書き込まれる。ステップ６でサンプリン
グ終了（終点）キーを押すと、ステップ７で一旦サンプ
リングを終わらせることができるので、他に調整したい
領域があれば、そこへブームを動かしてから、再度始点
キーを押せば、サンプリングを再開することができる。
そしてサンプリングが全て終了すれば、表示モードスイ
ッチを切り替えてこのモード脱出となる。
イッチを記録に合わせると、ステップ２でサンプリング
開始（始点）キーを押してからは、ステップ６でサンプ
リング終了（終点）キーを押すまでの間、ブームを動か
すと、ステップ３に入り、基準負荷偏差演算部３におい
て、ブーム長ＬB ，ブーム角θB 、実負荷Ｆａ及び基準
負荷の設計値Ｆ0 に基づいて基準負荷偏差量δＦ＝Ｆａ
−Ｆ0 が算出される。ステップ４でブームが予め設定さ
れたブーム長、ブーム角の水準Ｌｉ、θｊの所定の範囲
内に入ったかをチェックして、その範囲内に入った時、
ステップ５でその水準の基準負荷偏差量δＦが基準負荷
偏差記憶部４に書き込まれる。ステップ６でサンプリン
グ終了（終点）キーを押すと、ステップ７で一旦サンプ
リングを終わらせることができるので、他に調整したい
領域があれば、そこへブームを動かしてから、再度始点
キーを押せば、サンプリングを再開することができる。
そしてサンプリングが全て終了すれば、表示モードスイ
ッチを切り替えてこのモード脱出となる。
【００２２】この記憶部としてはＥ2 ＰＲＯＭなどの電
気的に書込み消去が行え、電源を切った時にも記憶内容
が残る記憶手段を用いる。なお基準負荷偏差量δＦテー
ブルの各要素はデフォルト値を零とすることにより、ブ
ームが通らなかった水準点に対する偏差量は零として、
補正の必要なブームの領域だけ基準負荷の補正が効くよ
うにする。図６はこの状態の説明図である。例えばブー
ム長Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３にセットし、それぞれのブーム長
でブーム角θ１〜θ６までブームを起伏すると、Ａで示
した範囲の水準点に対して基準負荷偏差量δＦが計算さ
れ、基準負荷偏差記憶部４のδＦテーブルに記憶され
る。なおこの実施例では、ブームに加わる負荷は無負荷
としているが、ある定まった基準となる負荷をブームに
加えても、基準負荷として同様の内容となることはもち
ろんである。
気的に書込み消去が行え、電源を切った時にも記憶内容
が残る記憶手段を用いる。なお基準負荷偏差量δＦテー
ブルの各要素はデフォルト値を零とすることにより、ブ
ームが通らなかった水準点に対する偏差量は零として、
補正の必要なブームの領域だけ基準負荷の補正が効くよ
うにする。図６はこの状態の説明図である。例えばブー
ム長Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３にセットし、それぞれのブーム長
でブーム角θ１〜θ６までブームを起伏すると、Ａで示
した範囲の水準点に対して基準負荷偏差量δＦが計算さ
れ、基準負荷偏差記憶部４のδＦテーブルに記憶され
る。なおこの実施例では、ブームに加わる負荷は無負荷
としているが、ある定まった基準となる負荷をブームに
加えても、基準負荷として同様の内容となることはもち
ろんである。
【００２３】
【発明の効果】この発明は以上詳述したように、基準負
荷の設計値と実測値の差を補正することによって、荷検
出精度が向上し、特にブームに作用する実負荷のうち、
ブーム自重による寄与分が大きい場合に有効である。更
に作業車固有のバラツキによる荷重誤差の調整にも基準
吊荷重の準備や作業半径の実測などを必要とせず、作業
車の作業領域の全域でも局所的にでも必要に応じて正
確、かつ容易に調整が行える。
荷の設計値と実測値の差を補正することによって、荷検
出精度が向上し、特にブームに作用する実負荷のうち、
ブーム自重による寄与分が大きい場合に有効である。更
に作業車固有のバラツキによる荷重誤差の調整にも基準
吊荷重の準備や作業半径の実測などを必要とせず、作業
車の作業領域の全域でも局所的にでも必要に応じて正
確、かつ容易に調整が行える。
【図１】この発明の実施例を示すブロック図である。
【図２】偏差量の計算のフローチャートである。
【図３】過負荷防止装置のパネルにおける基準負荷、偏
差演算時の機能を示す。
差演算時の機能を示す。
【図４】圧力センサ特性の一例を示す図面である。
【図５】作業半径演算に使用するブーム主要寸法を示す
図面である。
図面である。
【図６】必要領域のみ基準負荷を補正する説明図であ
る。
る。
１ 基準負荷演算部 ２ 荷重演算部 ３ 基準負荷偏差演算部 ４ 基準負荷偏差記憶部 ５ 基準負荷偏差演算・記憶指令手段 ６ 基準負荷補正演算部 ７ 過負荷防止装置 １１ ブーム長検出手段 １２ ブーム角検出手段 １３ ブーム負荷検出手段 △ 偏差（任意の作業姿勢での任意の作業負荷の実測値
とそれに対応する設計値との差） δＦ 偏差量（基準負荷の実測値と設計値との差） Ｆ0 基準負荷 Ｆａ 実負荷
とそれに対応する設計値との差） δＦ 偏差量（基準負荷の実測値と設計値との差） Ｆ0 基準負荷 Ｆａ 実負荷
Claims (2)
- 【請求項１】 ブーム長検出手段１１、ブーム角検出手
段１２、負荷検出手段１３を有するクレーン等作業車の
過負荷防止装置７において、ブームに作用する負荷がブ
ーム自重のみの基準負荷Ｆ0 を、ブーム状態に基づいて
演算する基準負荷演算部１と、任意の荷重を吊り上げた
時の実負荷Ｆａとその時のブーム姿勢に対応する基準負
荷Ｆ0 との偏差△を用いて吊り荷重を計算する荷重演算
部２とを設けたことを特徴とする荷重検出装置。 - 【請求項２】 基準負荷の実測値と設計値との偏差量δ
Ｆを計算する基準負荷偏差演算部３と計算した偏差量δ
Ｆを記憶する書換え可能な基準負荷偏差記憶部４とを設
けて、基準負荷偏差演算部３や基準負荷偏差記憶部４に
偏差量δＦの演算や記憶を指示する基準負荷偏差演算・
記憶指令手段５を設け、偏差量δＦに基づいて基準負荷
演算部１の演算値を補正する基準負荷補正演算部６を設
けたことを特徴とする請求項１記載の荷重検出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22083894A JPH0859187A (ja) | 1994-08-24 | 1994-08-24 | 荷重検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22083894A JPH0859187A (ja) | 1994-08-24 | 1994-08-24 | 荷重検出装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0859187A true JPH0859187A (ja) | 1996-03-05 |
Family
ID=16757342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22083894A Pending JPH0859187A (ja) | 1994-08-24 | 1994-08-24 | 荷重検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0859187A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108238548A (zh) * | 2018-01-17 | 2018-07-03 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种基于行车设备运行状态的行车秤称重数据处理方法 |
| JP2019530627A (ja) * | 2016-10-14 | 2019-10-24 | パルフィンガー アクチエンゲゼルシャフトＰａｌｆｉｎｇｅｒ Ａｇ | 荷重を決定する方法と、このような方法を実施するための液圧式の吊上げ装置用の制御装置 |
-
1994
- 1994-08-24 JP JP22083894A patent/JPH0859187A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019530627A (ja) * | 2016-10-14 | 2019-10-24 | パルフィンガー アクチエンゲゼルシャフトＰａｌｆｉｎｇｅｒ Ａｇ | 荷重を決定する方法と、このような方法を実施するための液圧式の吊上げ装置用の制御装置 |
| US12202711B2 (en) | 2016-10-14 | 2025-01-21 | Palfinger Ag | Method for determining a load, controller for a hydraulic lifting device for carrying out a method of this type |
| CN108238548A (zh) * | 2018-01-17 | 2018-07-03 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种基于行车设备运行状态的行车秤称重数据处理方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2659444B2 (ja) | 動的ペイロード・モニタ | |
| US8370031B2 (en) | Device for measuring a load at the end of a rope wrapped over a rod | |
| EP0728696A1 (en) | Lifting load and tipping moment detecting device for a mobile crane | |
| EP0532651A1 (en) | DYNAMIC USEFUL LOAD MONITOR. | |
| US7014054B2 (en) | Overturning moment measurement system | |
| JPS5932397B2 (ja) | クレ−ン安全荷重指示装置の較正方法 | |
| JPH0859187A (ja) | 荷重検出装置 | |
| US7082375B2 (en) | System for detecting an incorrect payload lift | |
| CN110054088B (zh) | 起重机变幅过程中控制钩高的方法及起重机 | |
| JP4224929B2 (ja) | クレーンの過負荷防止装置 | |
| JP4456199B2 (ja) | ブーム式作業車における支持荷重検出装置 | |
| JP2782233B2 (ja) | 移動式クレーンのアウトリガ反力表示装置 | |
| JP3281481B2 (ja) | クレーンの荷重演算装置 | |
| JP2593333Y2 (ja) | 高所作業車用作業範囲規制装置の安全装置 | |
| JPS61126413A (ja) | 移動式クレ−ンの振れ角センサ | |
| JPH0812256A (ja) | クレーンの荷重演算装置 | |
| JPH0422838B2 (ja) | ||
| JP2750741B2 (ja) | 移動式クレーンのアウトリガ反力表示装置 | |
| JP2873498B2 (ja) | ブーム式作業車の安全装置 | |
| JPH0859186A (ja) | 作業車状態検出装置の調整制御装置 | |
| JP4272342B2 (ja) | ブーム長さ自動検出装置 | |
| JP3388667B2 (ja) | 塵芥車のコンテナ反転装置 | |
| JPS6343318B2 (ja) | ||
| JPH0527433Y2 (ja) | ||
| JP2631280B2 (ja) | ブーム作動制御装置 |