JPH0859876A

JPH0859876A - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子

Info

Publication number: JPH0859876A
Application number: JP6194044A
Authority: JP
Inventors: Toshihiro Goto; 敏宏後藤; Teruya Okuwa; 輝也大桑
Original assignee: Mitsubishi Chemical BASF Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical BASF Co Ltd
Priority date: 1994-08-18
Filing date: 1994-08-18
Publication date: 1996-03-05
Anticipated expiration: 2018-08-18
Also published as: JP3436801B2

Abstract

(57)【要約】【構成】密閉容器内でポリプロピレン系樹脂を主成分
とする基材樹脂粒子を分散媒に分散させ、次いで密閉容
器内に揮発性発泡剤を供給し、該基材樹脂の軟化点以上
の温度に分散液を加熱した後、該密閉容器内の圧力より
も低い圧力の雰囲気下に放出することにより得られたポ
リプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記基材樹脂粒
子がＪＩＳＫ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が
４０００〜８０００ｋｇ／ｃｍ²であり、かつ基材樹脂
粒子が脂肪酸の金属塩０．０５〜３．０重量％及び脂肪
酸アミド０．０５〜２．０重量％を含有していることを
特徴とする。【効果】特定の添加剤を組み合わせたので、切削加工
した際にカット面にむしれやささくれが生じるのをおさ
えられ、切削時の成形体のつぶれもおさえることができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はポリプロピレン系樹脂発
泡粒子に関するものであり、さらに詳しくは、該粒子を
融着させ得られた成形体を切削加工や打ち抜き加工し
て、緩衝包装材、ディスプレイ用文字などを作成する際
に、入刃部周辺の粒子の欠けや割れ、カット面にむしれ
やささくれ等の生じない成形体を製造するに適したポリ
プロピレン系樹脂発泡粒子に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリ
オレフィン系樹脂の型内発泡成形体は、ポリスチレン発
泡成形体と比較して耐熱性、耐薬品性、耐衝撃性、圧縮
弾性回復性に優れ、バンパー用芯材、ヘルメット芯材、
各種コンテナー、包装容器などに利用されている。

【０００３】なかでもポリプロピレンは、ポリエチレン
に比べて耐熱性、耐衝撃性、剛性が高く、同一の緩衝性
能、強度を得るには、より高発泡倍率の設定が可能であ
り経済的に有利で広く使用されている。上記製品は、目
的の最終形状に合わせた金型を使用して成形されるのが
一般的であるものの、その形状の製品の需要が少ない場
合や納期が不確定なものの場合、それぞれの形状に合わ
せた金型の作製や、金型の交換に費用がかかりすぎるた
め、板状の成形体からスライスカットやプレスカット等
の機械加工を行ったり、２以上のカット品を組み合わせ
て目的の最終形状にしているのが現状である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】発泡成形体に切削又は
打ち抜き加工を施した場合、ポリプロピレン系発泡体で
は、ポリスチレン系発泡体の様に極端な割れは発生しに
くいものの、入刃部周辺の粒子の欠けや割れが発生する
と言った問題や、そのカット面に襞状の”抜きずれ”と
呼ばれるむしれやささくれ等が生じ、特に気泡径が微細
なほどその傾向が強く、商品価値の低いものしか得られ
ない上、そのささくれ等によって種々の問題を引き起こ
すという問題がある。

【０００５】本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなさ
れたものであって、切削又は打ち抜き加工を行っても、
入刃部周辺の粒子の欠けや割れの発生を抑え、そのカッ
ト面にむしれやささくれ等の生じない成形体を製造する
のに適したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供するも
のである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、前記の課
題を解決するために種々研究を重ねた結果、意外にも、
特定の剛性範囲に調整した樹脂に、加熱水蒸気による発
泡粒子の製造（バッチ式発泡方法）においてその気泡径
を微細化するものとして知られている添加剤を組み合わ
せて添加することにより、前記目的を達成し得ることを
見出した。

【０００７】すなわち、本発明のポリプロピレン系樹脂
発泡粒子は、密閉容器内でポリプロピレン系樹脂を主成
分とする基材樹脂粒子を分散媒に分散させ、次いで密閉
容器内に揮発性発泡剤を供給し、該基材樹脂の軟化点以
上の温度に分散液を加熱した後、該密閉容器内の圧力よ
りも低い圧力の雰囲気下に放出することにより得られた
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記基材樹脂
がＪＩＳＫ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が４
０００〜８０００ｋｇ／ｃｍ²であり、かつ基材樹脂粒
子が脂肪酸の金属塩０．０５〜３．０重量％及び脂肪酸
アミド０．０５〜２．０重量％を含有していることを特
徴とする。

【０００８】本発明で使用されるポリプロピレン系樹脂
としては、プロピレンの単独重合体、炭素数２〜８のα
−オレフィンを共重合したプロピレン・α−オレフィン
共重合体等が使用されるが、なかでもブテン−１を５〜
２０重量％含有するプロピレン・ブテン−１共重合体が
好ましい。またポリプロピレン系樹脂と、密度が０．８
７〜０．９３ｇ／ｃｍ³のエチレン・α−オレフィン共
重合体樹脂、ムーニー粘度が１５〜９０であるエチレン
・α−オレフィン共重合体系ゴム、不飽和エステル又は
不飽和エーテルを３〜３０重量％共重合したエチレン系
共重合体から選ばれた１種又は２種以上のエチレン系共
重合体とからなるポリプロピレン系樹脂組成物、中でも
特に主成分のポリプロピレン系樹脂が炭素数２〜８のα
−オレフィン、更に好ましくはブテン−１を５〜２０重
量％含有するプロピレン・ブテン−１共重合体である前
記組成物からなるものが、緩衝性能、耐衝撃性、耐熱性
が優れているので好ましい。

【０００９】これら基材樹脂のＪＩＳＫ７１０６に準
拠して測定した曲げ剛性は、４０００〜８０００ｋｇ／
ｃｍ²、好ましくは５０００〜７５００ｋｇ／ｃｍ²で
ある。曲げ剛性が小さすぎると、得られた発泡粒子を用
いて成形された成形体は柔軟性や引っ張りの伸びが大き
く、切削加工時の割れ、欠けが発生しにくいものの、成
形体の圧縮強度が低くなり、成形体の軽量化ができなく
なったり、緩衝材の肉厚を厚くすることが必要となる。
この結果１梱包当たりの製品収納数が少なくなり経済的
でなくなる。

【００１０】また、曲げ剛性が大きすぎると、得られた
発泡粒子を用いて成形された成形体の柔軟性や引っ張り
の伸び率が低下し、切削加工時に、入刃部周辺の粒子の
欠けや割れが発生したり、入刃部が陥没して見栄えが悪
くなる傾向がある。本発明においてポリプロピレン系樹
脂に混合される、密度が０．８７〜０．９３ｇ／ｃｍ³
のエチレン・α−オレフィン重合体樹脂としては、エチ
レンとプロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、オクテ
ン−１、４−メチルペンテン−１などのα−オレフィン
の１種又は２種以上を共重合したものが用いられる。

【００１１】また、ムーニー粘度が１５〜９０のエチレ
ン・α−オレフィン共重合体系ゴムとしては、エチレン
と、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１等のα−オ
レフィンの１種又は２種以上をランダムに共重合して得
られる低結晶性ないしは、非晶性のゴム状共重合体で、
第３成分としてジエンモノマーを共重合したものでも良
い。

【００１２】不飽和エステル又は不飽和エーテルを３〜
３０重量％共重合したエチレン系共重合体としては、酢
酸ビニル又はエチルアクリレート等を含有するエチレン
系共重合体が用いられる。なお、エチレン・α−オレフ
ィン共重合体系ゴムのムーニー粘度はＪＩＳＫ６３０
０に従って、Ｌ型ローターを用い試験温度１００℃で予
熱１分、ローターの作動時間４分（ＭＬ１＋４，１００
℃）で測定したものである。また、曲げ剛性はＪＩＳ
Ｋ７１０６に準じて測定したものである。

【００１３】本発明においては、上記した基材樹脂に、
脂肪酸の金属塩及び脂肪酸アミドを特定量添加する。用
いられる脂肪酸の金属塩としては、ステアリン酸カルシ
ウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、
ステアリン酸鉛、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜
鉛、リシノール酸カルシウム、リシノール酸亜鉛等の炭
素数１２〜３０の脂肪酸の金属塩が挙げられる。

【００１４】用いられる脂肪酸アミドとしては、ステア
リン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド等の
炭素数１２〜３０の脂肪酸のアミドが挙げられる。中で
もステアリン酸カルシウムと、ステアリン酸アミド又は
エルカ酸アミドの組み合わせが、基材樹脂とのなじみの
よさから好ましい。

【００１５】脂肪酸の金属塩は、基材樹脂１００重量部
に対し０．０５〜３．１重量部、好ましくは０．５〜
２．０重量部添加することにより、基材樹脂中に０．０
５〜３．０重量％含有される。含有量が少なすぎるとむ
しれやささくれを改良する効果が小さいという問題があ
り、また多すぎると発泡体粒子表面への添加剤のブリー
ドアウトが多くなり、成形体の融着不良が発生するとい
う問題がある。

【００１６】また、脂肪酸アミドは、基材樹脂１００重
量部に対し０．０５〜２．０重量部、好ましくは０．１
〜１．０重量部添加することにより、基材樹脂中に０．
０５〜２．０重量％含有される。含有量が少なすぎると
むしれやささくれを改良する効果が小さいという問題が
あり、また多すぎると発泡体粒子表面への添加剤のブリ
ードアウトが多くなり、成形体の融着不良が発生すると
いう問題がある。これら融着不良は、打ち抜きカット等
の機械的切削加工に於いて、成形体の入刃部周辺の発泡
粒子が欠けやすくなったり、割れを発生する原因とな
り、ひどい場合には成形体の強度低下を引き起こす。

【００１７】尚、これら添加剤は下記に詳述するように
混練により混合されるが、添加量のほとんどが損失無く
樹脂に含有される。本発明に用いる基材樹脂は、その他
の添加剤、例えばアタックポリプロピレン、ワックス、
石油樹脂等の可塑化効果のある樹脂、酸化防止剤、紫外
線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、充填剤、金属不
活性化剤、顔料、染料、結晶核剤等を必要に応じて含有
することが出来る。含有する量は、経済性や、要求され
る品質を考慮して決めるが、一般的には基材樹脂中に１
７重量％以下、好ましくは５重量％以下である。上記添
加物及び本発明に用いる添加剤は、一般には混練による
固状混合が利用される。例えばスクリュー式の押し出し
機、バンバリーミキサー、ミキシングロール等を使用し
て混練、適度の大きさで粒状に造粒する。この場合スト
ランドカット法、水中カット法、凍結粉砕法、溶融噴霧
法などいずれの方法を用いても良い。

【００１８】本発明において、発泡粒子はドカン法（特
許庁６３年３月編図説ＩＰＣ）によって製造される。
即ち、密閉容器内で基材樹脂粒子を分散媒に分散させ、
次いで密閉容器内に揮発性発泡剤を供給し、該樹脂粒子
の軟化点以上の温度に分散液を加熱した後、該密閉容器
内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出することによ
り製造される。

【００１９】この際、空気や窒素ガスで容器内を加圧し
て放出を容易とするのが良い。揮発性膨張剤としては、
例えばブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪
属炭化水素類、トリクロロフロロメタン、ジクロロフロ
ロメタン、テトラクロロジフロロエタン、ジクロロテト
ラフロロメタン、メチレンクロライド、エチルクロライ
ド等のハロゲン化炭化水素類が挙げられ、これらを単独
又は、二種以上混合して用いる。また、空気、窒素ガ
ス、炭酸ガスなどの無機ガス類を用いて、発泡性を付与
し、発泡させてもよい。揮発性膨張剤の添加量は、膨張
剤の種類及び目的とする発泡粒子の嵩密度によって異な
るが、通常、樹脂粒子１００重量部に対して１０〜８０
重量部である。

【００２０】樹脂粒子を水に分散させる分散剤として
は、酸化アルミニウム、酸化チタン、炭酸カルシウム、
塩基性炭酸マグネシウム、第３リン酸カルシウム、ピロ
リン酸マグネシウム等の無機系懸濁剤；ポリビニルアル
コール、メチルカルボキシセルロース、Ｎ−ポリビニル
ピロリドン等の水溶性高分子系保護コロイド剤；ドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸
ソーダ、アルキル硫酸エステルナトリウム、オレフィン
硫酸エステルナトリウム、アシルメチルタウリン、ジア
ルキルスルホコハク酸ナトリウム等の陰イオン性界面活
性剤等が挙げられる。

【００２１】これらの中でも粒径が０．０１〜０．８ミ
クロンの第３リン酸カルシウムと、懸濁助剤のドデシル
ベンゼンスルホン酸ナトリウムを併用するのが好まし
い。この微細な第３リン酸カルシウムは、水酸化カルシ
ウム１モルに対し、リン酸を０．６０〜０．６７モルの
割合で水中で反応させることにより得られる。樹脂粒子
１００重量部に対する分散媒の水の量は１５０〜１００
０重量部、好ましくは２００〜５００重量部である。１
５０重量部未満では加熱、加圧時に樹脂粒子同士がブロ
ッキングしやすい。１０００重量部を越えると発泡粒子
の生産が低下し、経済的ではない。

【００２２】分散剤により水に分散されたポリプロピレ
ン系樹脂粒子の分散液に、密閉容器中でガス状又は、液
状の発泡剤を供給し、当該樹脂の軟化点以上の温度に加
熱すると、この加熱により容器内の圧力は上昇する。こ
の際発泡剤が樹脂粒子に含浸される。ついで密閉容器内
の下部に設けられたスリット、ノズル等の排出口より分
散媒とともに樹脂粒子を密閉容器より低圧の雰囲気下
（一般には大気圧下）に放出することにより、ポリプロ
ピレン系樹脂発泡粒子が得られる。

【００２３】この場合、放出中の容器内の内圧を保持す
る為に、外部より無機ガスあるいは発泡剤を補充するこ
とが、好ましい。また、この発泡粒子の製造に於いて、
発泡剤を密閉容器内に充填する前、あるいは充填後に、
窒素、ヘリウム、アルゴン、炭酸ガス、空気等の無機ガ
スを密閉容器内に供給し、圧力を付与することが好まし
い。

【００２４】この無機ガスの供給は、分散液の加熱前で
あっても加熱後であっても良い。空気、窒素ガス、ヘリ
ウム、アルゴン、炭酸ガス等の無機ガスの密閉容器内へ
の供給は発泡剤の樹脂粒子内への含浸を容易とし、低密
度のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るのに役立つ。
また、容器内の内容物を、低圧下に放出する際の差圧を
大きくし、発泡効率を上げる利点がある。

【００２５】大気中に放出された発泡粒子は、表面に付
着した水分を除去する為に３０〜６５℃の部屋で乾燥
（養生）され、成形に用いられる。型物成形法として
は、従来公知の種々の方法が利用できる。Ａ．発泡粒子に揮発性発泡剤を予め含浸させて発泡粒子
に二次発泡能を付与した後、型に充填しスチームで加熱
し、二次発泡させるとともに発泡粒子を融着させ、その
後型を冷却し、成形体を得る方法。Ｂ．発泡粒子を密閉容器に入れ、次いで空気、窒素など
の無機ガスを容器内に圧入することにより発泡粒子のセ
ル内の圧力を高めて二次発泡能を付与し、この粒子を型
に充填し、スチームで加熱して二次発泡させるとともに
粒子を融着させ、その後型を冷却し、成形体を得る方法
（加圧熟成法・特公昭５９−２３７３１号）。Ｃ．加圧ガスで１．０〜６．０ｋｇ／ｃｍ²Ｇに昇圧し
た型内に、発泡粒子をこの型内より０．５ｋｇ／ｃｍ²
以上高い加圧ガスを用いて圧縮しながら、且つ複数回に
分割して逐次充填し、充填中型内圧力を前記の型内圧力
に保持し続け、次いで充填終了後に型内圧力を大気圧に
戻してからスチームにより加熱を行って発泡粒子を融着
させ、その際の発泡粒子の式、

【００２６】

【数１】〔式中、Ｗ、Ｖ、及びρはそれぞれ下記のものを表
す。〕Ｗ：成形品の重量（ｇ）Ｖ：成形品の容量（リットル） ρ：発泡粒子の大気圧中での嵩密度（ｇ／リットル）で表される圧縮率を４０〜７０％に制御し、その後、型
を冷却し、成形体を得る方法（特開昭６２−１５１３２
５号）。

【００２７】Ｄ．加圧ガスで０．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ
²Ｇに昇圧した型内に、予めこの型内圧力より０．５ｋ
ｇ／ｃｍ²以上高い加圧ガスを用いて１時間以上加圧処
理して得られたガス内圧の付与された発泡粒子を、前記
の型内圧力より０．５ｋｇ／ｃｍ²以上高い加圧ガスを
用いて複数回に分割して逐次充填し、充填中、型内圧力
を前記の型内圧力に保持し続け、ついで充填終了後に型
内圧力を大気圧に戻してからスチームにより加熱を行っ
て発泡粒子を融着させ、その際の発泡粒子の同上式で表
される圧縮率を４０％未満（但し０％を除く）に制御
し、その後、型を冷却し、成形体を得る方法。Ｅ．発泡粒子自身二次発泡能力を有する発泡粒子を常圧
下のキャビティ内に充填するか、加圧下の金型に充填
し、スチームにより加熱を行って二次発泡させるととも
に発泡粒子を融着させ、その後、型を冷却し、成形体を
得る方法（特開昭６２−１２８７０９号、特開昭６３−
２５６６３４号、特開昭６３−２５８９３９号、特開昭
６３−１０７５１６号）。

【００２８】以上のいずれの成形法を用いてもよく、発
泡粒子の性状や成形体の形状、密度等を考慮して選択す
る。

【００２９】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明を
詳述する。これらの例において記載した「部」及び
「％」は重量基準による。実施例１プロピレン・ブテン−１ランダム共重合体（ブテン−１
含量１６．０重量％、曲げ剛性７５００ｋｇ／ｃ
ｍ²）、１００部にステアリン酸カルシウム０．５重量
部とエルカ酸アミド０．１重量部を加え、リボンブレン
ダーにて１０分間ブレンドした後、この混合物を押出し
機にて、２３０℃で溶融混練しストランド状に押し出し
てペレットを得た。

【００３０】続いて、密閉容器内に水６００部、当該ペ
レット１００部、粒径０．３〜０．５ミクロンの第三３
リン酸カルシウム１．０部、ドデシルベンゼンスルホン
酸ナトリウム０．００７部を仕込み、次いで撹拌下でブ
タンガス２２部を密閉容器内に供給し、更に密閉容器内
の圧力が７ｋｇ／ｃｍ²Ｇに成るまで窒素ガスで加圧し
た。当該密閉容器の内容物を撹拌しながら、約１時間か
けて１３５℃まで加熱し、同温度で１０分間保持したの
ち密閉容器の下部に設置されたバルブを開け排出ノズル
から大気圧下へ、分散液を放出して発泡を行わしめた。
このようにして得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子
の嵩密度は１８ｇ／リットル、気泡径平均２１０ミクロ
ンであり、独立気泡率は８７％であった。

【００３１】（型内発泡成形）得られた発泡粒子を５０
℃で８時間乾燥・養生した後、加圧容器内で２ｋｇ／ｃ
ｍ²Ｇの加圧空気にて２４時間かけて内圧を付与したと
ころ発泡粒子の内圧は、０．８ｋｇ／ｃｍ²Ｇとなっ
た。次いでこの発泡粒子を１ｋｇ／ｃｍ²Ｇに加圧され
たスチーム孔を有する型内に１．５ｋｇ／ｃｍ²Ｇの圧
縮ガスで圧縮しながら複数回に分けて充填し、２．５ｋ
ｇ／ｃｍ²Ｇのスチームを導き加熱融着させ、９０秒水
冷し、更に１０秒放冷後金型より成形体を取り出した
後、６０℃で２４時間乾燥、養生した。成形体は、密度
が２２ｇ／リットルであり、表面の間隙も少なく、凹凸
もないものであった。また、中央部より破断し目視にて
観察したところ、その断面の約８０％の発泡粒子が融着
している優れた成形体であった。

【００３２】また、ＮＤＳＺ−０５０４に準拠して測
定した圧縮強度は、５０％成形体を圧縮歪ませた時の応
力は１．８ｋｇ／ｃｍ²であった。この成形体より、縦
６００ｍｍ、横５００ｍｍ、厚み５０ｍｍのサンプルを
切り出し、下記打ち抜き試験を行ったところ、この成形
体は入刃部のつぶれ、入刃部周辺の粒子の欠けや割れ等
なく、カット面の状態は共に良好であった。

【００３３】打ち抜き試験；厚さ１ｍｍ、高さ１０ｍｍ
のスチール製の刃の上に該サンプルをのせ、上方から圧
縮盤を降下させてサンプルを圧縮して切削した。その際
の入刃部のつぶれ、入刃部周辺の割れ及びカット面の状
態をそれぞれ以下の基準で判定した。

【００３４】入刃部つぶれ； ○；成形体表面からカット面まで１ｍｍ以下のつぶれで
ある。 △；成形体表面からカット面まで１〜３ｍｍのつぶれが
ある。 ×；成形体表面からカット面まで３ｍｍ以上のつぶれが
ある。

【００３５】入刃部周辺の割れ； ○；入刃部周辺の粒子の欠けも、割れも発生していな
い。 △；入刃部周辺の欠けが１〜３個／１切削品、及び／又
は、１ｃｍ〜３ｃｍの割れが発生。 ×；入刃部周辺の欠けが４個以上／１切削品、及び／又
は、３ｃｍ以上の割れが発生。

【００３６】カット面状態； ○；カット面が平滑か、１ｍｍ以下の深さの襞しか存在
しない。 △；１〜２ｍｍの深さの襞が存在する。 ×；２ｍｍ以上の深さの襞が存在する。また、圧縮カットされた上記サンプルの圧縮方向の復元
率は９６％であった。

【００３７】実施例２〜４及び６〜９並びに比較例１〜
１０及び１２樹脂粒子の基材樹脂、添加剤、発泡条件を変更した以外
は、実施例１と同様にして行った。結果を表１〜４に示
す。

【００３８】実施例５、１０及び１１並びに比較例１１発泡粒子に内圧付与を行なわない以外は実施例１に記載
の方法と同様に行なった。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【表２】

【００４１】

【表３】

【００４２】

【表４】

【００４３】注＊１…Ａ；ステアリン酸カルシウム＊２…Ｂ；エルカ酸アミド＊３…Ｃ；ステアリン酸アミド＊４…Ｃ₂／Ｃ₃；エチレン・プロピレンゴム

【００４４】

【発明の効果】本発明によると、特定の添加剤を組み合
わせたので、それを用いて成形した成形体を切削加工し
た際に、入刃部周辺の粒子の欠けや割れ、カット面にむ
しれやささくれ等の生じず、切削時の成形体のつぶれを
おさえることができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】密閉容器内でポリプロピレン系樹脂を主
成分とする基材樹脂粒子を分散媒に分散させ、次いで密
閉容器内に揮発性発泡剤を供給し、該基材樹脂の軟化点
以上の温度に分散液を加熱した後、該密閉容器内の圧力
よりも低い圧力の雰囲気下に放出することにより得られ
たポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記基材樹
脂がＪＩＳＫ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が
４０００〜８０００ｋｇ／ｃｍ²であり、かつ基材樹脂
粒子が脂肪酸の金属塩０．０５〜３．０重量％及び脂肪
酸アミド０．０５〜２．０重量％を含有していることを
特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項２】ポリプロピレン系樹脂が、炭素数２〜８
のα−オレフィンを共重合したプロピレン・α−オレフ
ィン共重合体である請求項１記載のポリプロピレン系樹
脂発泡粒子。
【請求項３】基材樹脂が、炭素数２〜８のα−オレフ
ィンを共重合したプロピレン・α−オレフィン共重合体
と、密度が０．８７〜０．９３ｇ／ｃｍ³であるエチレ
ン・α−オレフィン共重合体樹脂、ムーニー粘度が１５
〜９０であるエチレン・α−オレフィン共重合体系ゴ
ム、不飽和エステル又は不飽和エーテルを３〜３０重量
％共重合したエチレン系共重合体から選ばれた１種又は
２種以上のエチレン系共重合体とからなる、請求項１に
記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項４】脂肪酸の金属塩がステアリン酸カルシウ
ムであって、脂肪酸アミドがステアリン酸アミド又はエ
ルカ酸アミドである、請求項１記載のポリプロピレン系
樹脂発泡粒子。