JPH11209502A - ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子及びそれを用いたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法 - Google Patents
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子及びそれを用いたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法Info
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- JPH11209502A JPH11209502A JP10019135A JP1913598A JPH11209502A JP H11209502 A JPH11209502 A JP H11209502A JP 10019135 A JP10019135 A JP 10019135A JP 1913598 A JP1913598 A JP 1913598A JP H11209502 A JPH11209502 A JP H11209502A
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- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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- C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
- C08J2323/16—Ethene-propene or ethene-propene-diene copolymers
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 短い成形時間で、２５ｇ／Ｌ以下の低密度の
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る。 【解決手段】 粒子一粒の重量が０．３〜１．８ｍｇで
ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有し高温側融
解熱量ＱＨが２．８ｃａ１／ｇ〜６．０ｃａｌ／ｇであ
るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に無機ガスで１．
５気圧以上のガス圧力を付与した予備発泡粒子、また
は、粒子一粒の重量が０．３〜１．８ｍｇでＤＳＣ法に
よる測定で２つの融解ピークを有し高温側融解熱量ＱＨ
が０．３ｃａ１／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満で粒子内
の平均気泡径が２５０μｍ以下のポリプロピレン系樹脂
予備発泡粒子に無機ガスで１．１８〜１．５気圧のガス
圧力を付与せしめた予備発泡粒子を、金型内に充填して
成形する。
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る。 【解決手段】 粒子一粒の重量が０．３〜１．８ｍｇで
ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有し高温側融
解熱量ＱＨが２．８ｃａ１／ｇ〜６．０ｃａｌ／ｇであ
るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に無機ガスで１．
５気圧以上のガス圧力を付与した予備発泡粒子、また
は、粒子一粒の重量が０．３〜１．８ｍｇでＤＳＣ法に
よる測定で２つの融解ピークを有し高温側融解熱量ＱＨ
が０．３ｃａ１／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満で粒子内
の平均気泡径が２５０μｍ以下のポリプロピレン系樹脂
予備発泡粒子に無機ガスで１．１８〜１．５気圧のガス
圧力を付与せしめた予備発泡粒子を、金型内に充填して
成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は断熱材、緩衝包材、
通箱、車のバンパー用芯材等に用いられるポリプロピレ
ン系樹脂予備発泡粒子、及び前記粒子を用いたポリプロ
ピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法に関するもので
ある。
通箱、車のバンパー用芯材等に用いられるポリプロピレ
ン系樹脂予備発泡粒子、及び前記粒子を用いたポリプロ
ピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】ポリプロピレンの型内発泡成形体は、ポ
リスチレンの型内発泡成形体と比較して、耐薬品性、耐
熱性、圧縮後の歪回復率に優れており、また、ポリエチ
レンの型内発泡成形体と比較しても、耐熱性、圧縮強度
に優れているので、緩衝包装材、通箱、車のバンパー用
芯材等に広く用いられている。
リスチレンの型内発泡成形体と比較して、耐薬品性、耐
熱性、圧縮後の歪回復率に優れており、また、ポリエチ
レンの型内発泡成形体と比較しても、耐熱性、圧縮強度
に優れているので、緩衝包装材、通箱、車のバンパー用
芯材等に広く用いられている。
【０００３】ところで、近年、幅広い分野において工業
製品のコストダウンを目的として生産時の成形時間の短
縮による生産性のアップが検討されている。ポリプロピ
レン型内発泡成形体の製造においても、コストダウンを
目的として成形時間の短縮が強く求められている。さら
に、包材分野においては、原費のコストダウンとして、
発泡成形品の高発泡倍率化が進んでいる。
製品のコストダウンを目的として生産時の成形時間の短
縮による生産性のアップが検討されている。ポリプロピ
レン型内発泡成形体の製造においても、コストダウンを
目的として成形時間の短縮が強く求められている。さら
に、包材分野においては、原費のコストダウンとして、
発泡成形品の高発泡倍率化が進んでいる。
【０００４】従来、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子
を用いた型内発泡成形体の製造において、成形時間を短
縮する方法としては次の方法が知られている。例えば、
特開昭６１−１０３９４４号公報には、密度が８〜１０
０ｇ／Ｌ、粒径が１〜５ｍｍの無架橋ポリプロピレン発
泡体粒子であって有機リン酸ソーダを０．０２〜１重量
部含有するポリプロピレン発泡体粒子が開示されてい
る。しかし、その実施例で得られるポリプロピレン発泡
体粒子の型内成形では、粒子は５０％圧縮されており生
産的に不利である。また得られるポリプロピレン型内発
泡成形体の密度はほとんどが４０ｇ／Ｌ以上の高密度の
ものであり、２５ｇ／Ｌ未満の低密度のもので満足いく
成形体は得られておらず、唯一、エチレン−プロピレン
ランダムコポリマーを用いた場合に得られている２０ｇ
／Ｌの低密度の発泡成形体は表面性の劣るものである。
また、特開平８−２０６６２号公報には、高温融解ピー
ク熱量が３．５ｃａｌ／ｇよりも大きく且つ６．０ｃａ
ｌ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、１
０〜６０％の圧縮率で金型内に圧縮充填し、スチームで
加熱して成形体を得る方法が開示されている。しかし、
この方法は比較的圧縮率の高い圧縮充填成形のみに限定
されており、また発泡成形体の密度はほとんどが４０ｇ
／Ｌ以上の高密度のものである。
を用いた型内発泡成形体の製造において、成形時間を短
縮する方法としては次の方法が知られている。例えば、
特開昭６１−１０３９４４号公報には、密度が８〜１０
０ｇ／Ｌ、粒径が１〜５ｍｍの無架橋ポリプロピレン発
泡体粒子であって有機リン酸ソーダを０．０２〜１重量
部含有するポリプロピレン発泡体粒子が開示されてい
る。しかし、その実施例で得られるポリプロピレン発泡
体粒子の型内成形では、粒子は５０％圧縮されており生
産的に不利である。また得られるポリプロピレン型内発
泡成形体の密度はほとんどが４０ｇ／Ｌ以上の高密度の
ものであり、２５ｇ／Ｌ未満の低密度のもので満足いく
成形体は得られておらず、唯一、エチレン−プロピレン
ランダムコポリマーを用いた場合に得られている２０ｇ
／Ｌの低密度の発泡成形体は表面性の劣るものである。
また、特開平８−２０６６２号公報には、高温融解ピー
ク熱量が３．５ｃａｌ／ｇよりも大きく且つ６．０ｃａ
ｌ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、１
０〜６０％の圧縮率で金型内に圧縮充填し、スチームで
加熱して成形体を得る方法が開示されている。しかし、
この方法は比較的圧縮率の高い圧縮充填成形のみに限定
されており、また発泡成形体の密度はほとんどが４０ｇ
／Ｌ以上の高密度のものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記のような
状況に鑑み、鋭意研究の結果、ポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子の一粒重量、示差走査熱量計法（以下ＤＳＣ
法という）で測定される２つの融解ピークのうち高温側
の融解ピークの融解熱量（融解ピーク面積から求めた熱
量）ＱＨ、更には粒子内の気泡径を特定の範囲に調整す
ることにより、型内発泡成形時の冷却時間を短縮でき、
しかも低密度のポリプロピレン系型内発泡成形体が得ら
れることを見いだし、本発明を完成させたものである。
状況に鑑み、鋭意研究の結果、ポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子の一粒重量、示差走査熱量計法（以下ＤＳＣ
法という）で測定される２つの融解ピークのうち高温側
の融解ピークの融解熱量（融解ピーク面積から求めた熱
量）ＱＨ、更には粒子内の気泡径を特定の範囲に調整す
ることにより、型内発泡成形時の冷却時間を短縮でき、
しかも低密度のポリプロピレン系型内発泡成形体が得ら
れることを見いだし、本発明を完成させたものである。
【０００６】即ち、本発明の第１は、粒子一粒の重量が
０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下であって、ＤＳＣ法によ
る測定で２つの融解ピークを有し、該２つの融解ピーク
のうち高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨが２．８ｃａ
ｌ／ｇ以上６．０ｃａｌ／ｇ以下であるポリプロピレン
系樹脂予備発泡粒子、及び該粒子に無機ガスで１．５気
圧以上のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン
系樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に
充填し、水蒸気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形
することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体の製造方法を内容とするものである。
０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下であって、ＤＳＣ法によ
る測定で２つの融解ピークを有し、該２つの融解ピーク
のうち高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨが２．８ｃａ
ｌ／ｇ以上６．０ｃａｌ／ｇ以下であるポリプロピレン
系樹脂予備発泡粒子、及び該粒子に無機ガスで１．５気
圧以上のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン
系樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に
充填し、水蒸気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形
することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体の製造方法を内容とするものである。
【０００７】また、本発明の第２は、粒子一粒の重量が
０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下、粒子中の平均気泡径が
２５０μｍ以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子で
あって、ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有
し、該２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの融
解熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未
満であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子、及び該粒
子に無機ガスで１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス
圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸
気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形することを特
徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方
法を内容とするものである。
０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下、粒子中の平均気泡径が
２５０μｍ以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子で
あって、ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有
し、該２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの融
解熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未
満であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子、及び該粒
子に無機ガスで１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス
圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸
気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形することを特
徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方
法を内容とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】上記のように、本発明に用いるポ
リプロピレン系樹脂予備発泡粒子の粒子一粒の重量は
０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下、好ましくは０．５ｍｇ
以上１．３ｍｇ以下、さらに好ましくは０．７ｍｇ以上
１．０ｍｇ以下である。粒子一粒の重量が０．３ｍｇよ
り小さくても短い成形時間で成形体を得ることはできる
が、予備発泡前の樹脂粒子の製造において著しく生産性
が低下するため実用的ではない。また、粒子一粒の重量
が１．８ｍｇより大きくても短い成形時間で成形体を得
ることはできるが、成形体表面の粒子間隙が目立ち、表
面外観の満足いく成形体を得ることができない。即ち、
粒子一粒の重量を０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下にする
ことにより、表面性の満足いく成形体を短い成形時間で
得ることができる。また、このポリプロピレン予備発泡
粒子としては、嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌのものが好ま
しい。
リプロピレン系樹脂予備発泡粒子の粒子一粒の重量は
０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下、好ましくは０．５ｍｇ
以上１．３ｍｇ以下、さらに好ましくは０．７ｍｇ以上
１．０ｍｇ以下である。粒子一粒の重量が０．３ｍｇよ
り小さくても短い成形時間で成形体を得ることはできる
が、予備発泡前の樹脂粒子の製造において著しく生産性
が低下するため実用的ではない。また、粒子一粒の重量
が１．８ｍｇより大きくても短い成形時間で成形体を得
ることはできるが、成形体表面の粒子間隙が目立ち、表
面外観の満足いく成形体を得ることができない。即ち、
粒子一粒の重量を０．３ｍｇ以上１．８ｍｇ以下にする
ことにより、表面性の満足いく成形体を短い成形時間で
得ることができる。また、このポリプロピレン予備発泡
粒子としては、嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌのものが好ま
しい。
【０００９】また、第１発明では、ポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子として、高温側の融解ピーク熱量ＱＨが
２．８ｃａｌ／ｇ以上６．０ｃａｌ／ｇ以下のものが用
いられる。高温側融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／
ｇ未満でも満足いく成形体を得ることはできるが、成形
時の粒子の二次発泡力が大きくなるため成形冷却時間が
長くなる。高温側の融解ピーク熱量ＱＨを２．８ｃａｌ
／ｇ以上にすることにより成形時の粒子の２次発泡力が
抑制され成形冷却時間は短縮される。一方、高温側融解
ピーク熱量ＱＨが６．０ｃａｌ／ｇを越えると成形時、
予備発泡粒子の２次発泡力が低下するため粒子を金型内
に充填する際にビーズの圧縮率を大きくする必要があり
低密度の成形体を得るのが難しくなる。この予備発泡粒
子を成形する際には、予備発泡粒子は無機ガスで１．５
気圧以上で、好ましくは２．５気圧以下のガス圧力を付
与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は
閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱
し融着させて型通りに成形体を成形する。前記の場合
に、付与されるガス圧力が１．５気圧より小さい場合、
成形時に十分な２次発泡力を得られず、融着不良で表面
に凹凸がある成形体しか得られない。１．５気圧以上の
ガス圧力を付与せしめることにより、融着性、表面性良
好な形成体が得られる。
脂予備発泡粒子として、高温側の融解ピーク熱量ＱＨが
２．８ｃａｌ／ｇ以上６．０ｃａｌ／ｇ以下のものが用
いられる。高温側融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／
ｇ未満でも満足いく成形体を得ることはできるが、成形
時の粒子の二次発泡力が大きくなるため成形冷却時間が
長くなる。高温側の融解ピーク熱量ＱＨを２．８ｃａｌ
／ｇ以上にすることにより成形時の粒子の２次発泡力が
抑制され成形冷却時間は短縮される。一方、高温側融解
ピーク熱量ＱＨが６．０ｃａｌ／ｇを越えると成形時、
予備発泡粒子の２次発泡力が低下するため粒子を金型内
に充填する際にビーズの圧縮率を大きくする必要があり
低密度の成形体を得るのが難しくなる。この予備発泡粒
子を成形する際には、予備発泡粒子は無機ガスで１．５
気圧以上で、好ましくは２．５気圧以下のガス圧力を付
与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は
閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱
し融着させて型通りに成形体を成形する。前記の場合
に、付与されるガス圧力が１．５気圧より小さい場合、
成形時に十分な２次発泡力を得られず、融着不良で表面
に凹凸がある成形体しか得られない。１．５気圧以上の
ガス圧力を付与せしめることにより、融着性、表面性良
好な形成体が得られる。
【００１０】一方、第２発明では、ポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子として、粒子内の平均気泡径が２５０μ
ｍ以下、好ましくは２００μｍ以下のものが用いられ
る。また、平均気泡径は好ましくは５０μｍ以上であ
る。粒子内の平均気泡径が２５０μｍより大きくても良
好な成形体を得ることはできるが成形時の冷却時間が長
くなる。これは気泡径が大きくなるに従い気泡を形成す
る膜厚が厚くなるため成形体内部のガスが逸散しにくく
なるためと考えられる。また、このポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子の高温側の融解ピーク熱量ＱＨは０．３
ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満、好ましくは１．
５ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満のものが用いら
れる。高温側融解ピーク熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ未
満では、成形後の発泡成形体の収縮が大きく表面性の満
足いく成形体を得ることができない。一方、高温側融解
ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上になると成形
時、予備発泡粒子の２次発泡力が低下するため粒子を金
型内に充填する際にビーズの圧縮率を大きくする必要が
あり低密度の成形体を得るのが難しくなる。この予備発
泡粒子の成形方法においては、予備発泡粒子は無機ガス
で１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス圧力を付与せ
しめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は閉鎖
しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して
融着させ型通りに成形体を成形する。前記の場合に、付
与されるガス圧力が１．１８気圧より小さい場合、成形
時に充分な２次発泡力を得られず融着不良で表面に凹凸
がある成形体しか得られない。又、１．５気圧を越える
場合でも満足いく成形体を得ることが出来るが、成形冷
却時間が長くなり好ましくない。１．１８気圧以上１．
５気圧以下のガス圧力を付与せしめることにより融着
性、表面性良好な成形体が得られる。
脂予備発泡粒子として、粒子内の平均気泡径が２５０μ
ｍ以下、好ましくは２００μｍ以下のものが用いられ
る。また、平均気泡径は好ましくは５０μｍ以上であ
る。粒子内の平均気泡径が２５０μｍより大きくても良
好な成形体を得ることはできるが成形時の冷却時間が長
くなる。これは気泡径が大きくなるに従い気泡を形成す
る膜厚が厚くなるため成形体内部のガスが逸散しにくく
なるためと考えられる。また、このポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子の高温側の融解ピーク熱量ＱＨは０．３
ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満、好ましくは１．
５ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ未満のものが用いら
れる。高温側融解ピーク熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ未
満では、成形後の発泡成形体の収縮が大きく表面性の満
足いく成形体を得ることができない。一方、高温側融解
ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上になると成形
時、予備発泡粒子の２次発泡力が低下するため粒子を金
型内に充填する際にビーズの圧縮率を大きくする必要が
あり低密度の成形体を得るのが難しくなる。この予備発
泡粒子の成形方法においては、予備発泡粒子は無機ガス
で１．１８気圧以上１．５気圧以下のガス圧力を付与せ
しめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は閉鎖
しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して
融着させ型通りに成形体を成形する。前記の場合に、付
与されるガス圧力が１．１８気圧より小さい場合、成形
時に充分な２次発泡力を得られず融着不良で表面に凹凸
がある成形体しか得られない。又、１．５気圧を越える
場合でも満足いく成形体を得ることが出来るが、成形冷
却時間が長くなり好ましくない。１．１８気圧以上１．
５気圧以下のガス圧力を付与せしめることにより融着
性、表面性良好な成形体が得られる。
【００１１】以上のように、本発明では、ポリプロピレ
ン系樹脂予備発泡粒子の粒子一粒の重量、及び高温側の
融解ピーク熱量ＱＨ、更には粒子内の平均気泡径を特定
の範囲に調整することにより、成形時の冷却時間を短縮
することができ、しかも発泡成形体密度が２５ｇ／Ｌ以
下の高発泡倍率の成形体を得ることが可能となる。
ン系樹脂予備発泡粒子の粒子一粒の重量、及び高温側の
融解ピーク熱量ＱＨ、更には粒子内の平均気泡径を特定
の範囲に調整することにより、成形時の冷却時間を短縮
することができ、しかも発泡成形体密度が２５ｇ／Ｌ以
下の高発泡倍率の成形体を得ることが可能となる。
【００１２】本発明に使用するポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子の基材樹脂としては、例えばプロピレンホモ
ポリマー、エチレン−プロピレンランダムコポリマー、
エチレン−プロピレンブロックコポリマー、エチレン−
プロピレン−ブテンランダムターポリマー、プロピレン
−塩素化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリ
マー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマー等が挙げ
られ、立体規則性重合方法によって製造されたものが好
ましい。これらは単独で用いても、また、２種以上を混
合して使用してもよい。これらの中でも、特に汎用性の
高いエチレン−プロピレンランダムコポリマーを用いる
ことが好ましい。なお、本発明にいうポリプロピレン系
樹脂とは、プロピレンを８０重量％以上重合させたもの
をいう。
備発泡粒子の基材樹脂としては、例えばプロピレンホモ
ポリマー、エチレン−プロピレンランダムコポリマー、
エチレン−プロピレンブロックコポリマー、エチレン−
プロピレン−ブテンランダムターポリマー、プロピレン
−塩素化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリ
マー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマー等が挙げ
られ、立体規則性重合方法によって製造されたものが好
ましい。これらは単独で用いても、また、２種以上を混
合して使用してもよい。これらの中でも、特に汎用性の
高いエチレン−プロピレンランダムコポリマーを用いる
ことが好ましい。なお、本発明にいうポリプロピレン系
樹脂とは、プロピレンを８０重量％以上重合させたもの
をいう。
【００１３】これらのポリプロピレン系樹脂は無架橋の
状態が好ましいが、パーオキサイドや放射線により架橋
させてもよい。またポリプロピレン系樹脂と混合使用可
能な他の熱可塑性樹脂、例えば低密度ポリエチレン、直
鎖低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブテン、ア
イオノマー等をプロピレン系樹脂の特性が失われない範
囲で混合使用してもよい。例えば低密度ポリエチレン、
直鎖低密度ポリエチレン、ポリブテン、アイオノマーを
併用する場合には、ポリプロピレン系樹脂１００部（重
量部、以下同様）に対して好ましくは２０部以下、更に
は５〜２０部、ポリスチレンを併用する場合には好まし
くは１０部以下、更には５〜１０部が好ましい。
状態が好ましいが、パーオキサイドや放射線により架橋
させてもよい。またポリプロピレン系樹脂と混合使用可
能な他の熱可塑性樹脂、例えば低密度ポリエチレン、直
鎖低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブテン、ア
イオノマー等をプロピレン系樹脂の特性が失われない範
囲で混合使用してもよい。例えば低密度ポリエチレン、
直鎖低密度ポリエチレン、ポリブテン、アイオノマーを
併用する場合には、ポリプロピレン系樹脂１００部（重
量部、以下同様）に対して好ましくは２０部以下、更に
は５〜２０部、ポリスチレンを併用する場合には好まし
くは１０部以下、更には５〜１０部が好ましい。
【００１４】上記のポリプロピレン系樹脂は、通常、予
備発泡に利用されやすいようにあらかじめ押出機、ニー
ダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融し、円
柱状、長球状、球状、立方体状、直方体状等のような所
望の粒子形状で、その粒子の平均粒径が０．１〜５ｍ
ｍ、好ましくは０．５〜３ｍｍになるように成形加工さ
れる。
備発泡に利用されやすいようにあらかじめ押出機、ニー
ダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融し、円
柱状、長球状、球状、立方体状、直方体状等のような所
望の粒子形状で、その粒子の平均粒径が０．１〜５ｍ
ｍ、好ましくは０．５〜３ｍｍになるように成形加工さ
れる。
【００１５】上記のように、本発明の予備発泡粒子は、
ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有するもので
あり、この２つの融解ピークの関係については特に限定
はないが、２つの融解ピークの差が１０〜２５℃である
と成形加熱時の融着がしやすくなるので好ましい。予備
発泡粒子における２つの融解ピークは、樹脂の分子構
造、樹脂の熱履歴、発泡剤量、発泡温度、発泡圧力等に
よって変わるが、高温側で発泡すると２つの融解ピーク
の差は大きくなる。低温側の融解ピークは１２５〜１５
５℃の範囲にあり、高温側の融解ピークは通常１４５〜
１７５℃の範囲にあり、使用するプロピレン系樹脂の種
類によって変わる。
ＤＳＣ法による測定で２つの融解ピークを有するもので
あり、この２つの融解ピークの関係については特に限定
はないが、２つの融解ピークの差が１０〜２５℃である
と成形加熱時の融着がしやすくなるので好ましい。予備
発泡粒子における２つの融解ピークは、樹脂の分子構
造、樹脂の熱履歴、発泡剤量、発泡温度、発泡圧力等に
よって変わるが、高温側で発泡すると２つの融解ピーク
の差は大きくなる。低温側の融解ピークは１２５〜１５
５℃の範囲にあり、高温側の融解ピークは通常１４５〜
１７５℃の範囲にあり、使用するプロピレン系樹脂の種
類によって変わる。
【００１６】上記のような融解ピーク熱量ＱＨが０．３
ｃａｌ／ｇ以上、または２．８ｃａｌ／ｇ以上の本発明
に係るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する方
法に特に限定はないが、例えば耐圧容器内で基材樹脂で
あるポリプロピレン系樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有さ
せ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡
温度まで加熱したのち、該水分散物を低圧域に放出する
等の方法が利用されうる。
ｃａｌ／ｇ以上、または２．８ｃａｌ／ｇ以上の本発明
に係るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する方
法に特に限定はないが、例えば耐圧容器内で基材樹脂で
あるポリプロピレン系樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有さ
せ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡
温度まで加熱したのち、該水分散物を低圧域に放出する
等の方法が利用されうる。
【００１７】前記のように、予備発泡粒子における高温
側融解ピーク熱量ＱＨは樹脂の分子構造によって変わる
が、一般に発泡温度を高くするとＱＨが小さくなる。前
記予備発泡粒子の製造方法において、基材樹脂であるポ
リプロピレン系樹脂粒子の融点（融解ピーク）をＴＭ
（℃）とするとき、発泡温度を概ね〔（ＴＭ−２０）〜
（ＴＭ＋５）〕℃の範囲に設定することにより容易に融
解ピーク熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上の予備発泡粒
子が得られる。また、融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａ
ｌ／ｇ以上である予備発泡粒子は、発泡温度を概ね
〔（ＴＭ−２５）〜（ＴＭ）〕℃の範囲に設定すること
により容易に得られる。発泡温度を上記範囲にする理由
は、ポリプロピレン系樹脂の種類、使用発泡剤量、目標
とする予備発泡粒子の発泡倍率等によって適宜選択しう
るようにするためである。
側融解ピーク熱量ＱＨは樹脂の分子構造によって変わる
が、一般に発泡温度を高くするとＱＨが小さくなる。前
記予備発泡粒子の製造方法において、基材樹脂であるポ
リプロピレン系樹脂粒子の融点（融解ピーク）をＴＭ
（℃）とするとき、発泡温度を概ね〔（ＴＭ−２０）〜
（ＴＭ＋５）〕℃の範囲に設定することにより容易に融
解ピーク熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上の予備発泡粒
子が得られる。また、融解ピーク熱量ＱＨが２．８ｃａ
ｌ／ｇ以上である予備発泡粒子は、発泡温度を概ね
〔（ＴＭ−２５）〜（ＴＭ）〕℃の範囲に設定すること
により容易に得られる。発泡温度を上記範囲にする理由
は、ポリプロピレン系樹脂の種類、使用発泡剤量、目標
とする予備発泡粒子の発泡倍率等によって適宜選択しう
るようにするためである。
【００１８】本発明で使用されるポリプロピレン系樹脂
粒子に含浸させる揮発性発泡剤としては、例えばプロパ
ン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素
類；シクロペンタン、シクロブタン等の脂肪族環化水素
類；トリクロロトリフルオロメタン、ジクロロジフルオ
ロメタン、ジクロロテトラフルオロメタン、トリクロロ
トリフルオロエタン、メチルクロライド、メチレンクロ
ライド、エチルクロライド等のハロゲン化炭化水素類が
挙げられる。これらの発泡剤は単独で用いてもよく、ま
た、２種類以上併用してもよい。またその使用量に限定
はなく、所望のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発
泡度に応じて適宜使用すればよいが、通常その使用量は
ポリプロピレン系樹脂粒子１００部に対して１０〜６０
部である。また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の
嵩密度は１０〜２０ｇ／Ｌとすることが好ましい。
粒子に含浸させる揮発性発泡剤としては、例えばプロパ
ン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素
類；シクロペンタン、シクロブタン等の脂肪族環化水素
類；トリクロロトリフルオロメタン、ジクロロジフルオ
ロメタン、ジクロロテトラフルオロメタン、トリクロロ
トリフルオロエタン、メチルクロライド、メチレンクロ
ライド、エチルクロライド等のハロゲン化炭化水素類が
挙げられる。これらの発泡剤は単独で用いてもよく、ま
た、２種類以上併用してもよい。またその使用量に限定
はなく、所望のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発
泡度に応じて適宜使用すればよいが、通常その使用量は
ポリプロピレン系樹脂粒子１００部に対して１０〜６０
部である。また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の
嵩密度は１０〜２０ｇ／Ｌとすることが好ましい。
【００１９】前記水分散物の調製に際しては、分散剤と
して、例えば第３リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネ
シウム、炭酸カルシウム等や、少量の界面活性剤、例え
ばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィン
スルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等
が分散助剤として併用される。このような分散剤や界面
活性剤の使用量は、その種類や用いるポリプロピレン系
樹脂粒子とその使用量によって異なるが、通常、水１０
０部に対して分散剤の場合で０．２〜３部、界面活性剤
の場合で０．００１〜０．１部である。
して、例えば第３リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネ
シウム、炭酸カルシウム等や、少量の界面活性剤、例え
ばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィン
スルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等
が分散助剤として併用される。このような分散剤や界面
活性剤の使用量は、その種類や用いるポリプロピレン系
樹脂粒子とその使用量によって異なるが、通常、水１０
０部に対して分散剤の場合で０．２〜３部、界面活性剤
の場合で０．００１〜０．１部である。
【００２０】また、前記揮発性発泡剤を含有したポリプ
ロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものと
するために、通常、水１００部に対して２０〜１００部
添加されるのが好ましい。
ロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものと
するために、通常、水１００部に対して２０〜１００部
添加されるのが好ましい。
【００２１】上記のようにして調製された水分散物は、
耐圧容器中、加圧下で発泡温度まで加熱されたのち、２
〜１０ｍｍφの開孔オリフィスを通して低圧下に放出さ
れ、ポリプロピレン系樹脂粒子が予備発泡せしめられ、
本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が得られ
る。前記加熱温度は用いるポリプロピレン系樹脂粒子の
種類、目的とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に
おけるＤＳＣ法で測定される高温側の融解ピーク熱量Ｑ
Ｈをどの程度の値とするかで変わってくるので、一義的
には定められないが、前記した如く、用いたポリプロピ
レン系樹脂粒子のＤＳＣ法によって測定された融点（融
解ピーク）をＴＭ（℃）としたとき、第１発明の予備発
泡粒子では、ほぼ〔（ＴＭ−２５）〜（ＴＭ）〕℃の範
囲から、また、第２発明の予備発泡粒子では、ほぼ
〔（ＴＭ−２０）〜（ＴＭ＋５）〕℃の範囲から決定さ
れる。一方、発泡圧力は主に所定の発泡倍率により選択
されるが、概ね１０〜５０ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇである。ま
た、前記耐圧容器には特に限定はなく、上記圧力及び温
度に耐えられるものであれば、どのようなものでも使用
でき、具体例としては、例えばオートクレーブ型の耐圧
容器が挙げられる。
耐圧容器中、加圧下で発泡温度まで加熱されたのち、２
〜１０ｍｍφの開孔オリフィスを通して低圧下に放出さ
れ、ポリプロピレン系樹脂粒子が予備発泡せしめられ、
本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が得られ
る。前記加熱温度は用いるポリプロピレン系樹脂粒子の
種類、目的とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に
おけるＤＳＣ法で測定される高温側の融解ピーク熱量Ｑ
Ｈをどの程度の値とするかで変わってくるので、一義的
には定められないが、前記した如く、用いたポリプロピ
レン系樹脂粒子のＤＳＣ法によって測定された融点（融
解ピーク）をＴＭ（℃）としたとき、第１発明の予備発
泡粒子では、ほぼ〔（ＴＭ−２５）〜（ＴＭ）〕℃の範
囲から、また、第２発明の予備発泡粒子では、ほぼ
〔（ＴＭ−２０）〜（ＴＭ＋５）〕℃の範囲から決定さ
れる。一方、発泡圧力は主に所定の発泡倍率により選択
されるが、概ね１０〜５０ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇである。ま
た、前記耐圧容器には特に限定はなく、上記圧力及び温
度に耐えられるものであれば、どのようなものでも使用
でき、具体例としては、例えばオートクレーブ型の耐圧
容器が挙げられる。
【００２２】本発明に係る予備発泡粒子から型内発泡成
形体を製造する方法は、ポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、水蒸
気等で加熱し、発泡粒子を相互に加熱融着させて型通り
に成形する方法である。そして、本発明においては、発
泡粒子を金型内に充填する前に、第１発明では１．５気
圧以上、第２発明では１．１８気圧以上１．５気圧以下
のガス圧力を付与せしめることが好ましい。この場合、
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を無機ガスの加圧下に保
持することにより１．１８気圧以上１．５気圧以下、更
には１．５気圧以上のガス圧力を付与せしめることが出
来る。
形体を製造する方法は、ポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、水蒸
気等で加熱し、発泡粒子を相互に加熱融着させて型通り
に成形する方法である。そして、本発明においては、発
泡粒子を金型内に充填する前に、第１発明では１．５気
圧以上、第２発明では１．１８気圧以上１．５気圧以下
のガス圧力を付与せしめることが好ましい。この場合、
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を無機ガスの加圧下に保
持することにより１．１８気圧以上１．５気圧以下、更
には１．５気圧以上のガス圧力を付与せしめることが出
来る。
【００２３】本発明に用いられる無機ガスとしては、空
気、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガス等が
使用できる。これらのガスは単独で用いても、また２種
以上混合して用いても良い。これらのうちでも、汎用性
の高い空気、窒素が好ましい。
気、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガス等が
使用できる。これらのガスは単独で用いても、また２種
以上混合して用いても良い。これらのうちでも、汎用性
の高い空気、窒素が好ましい。
【００２４】次に、本発明におけるＤＳＣ法について説
明する。測定装置としては、通常の示差走査熱量計、例
えばパーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ）社
製のＤＳＣ−２型、セイコー電子工業株式会社製のＳＳ
Ｃ５２００Ｈ等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂粒
子の融点（融解ピーク）ＴＭ（℃）、及び予備発泡粒子
の高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨの測定は、ポリプ
ロピレン系樹脂（予備発泡）粒子１〜１０ｍｇのサンプ
ルにつき、上記測定装置にて１０℃／分の昇温速度で測
定を行う。図１は、ポリプロピレン系樹脂粒子としてエ
チレン含有率２．２重量％、メルトフローインデックス
（ＭＩ）＝１０のエチレン−プロピレンランダムコポリ
マーの融点（ＴＭ）を測定した例であり、図２は図１に
示したポリプロピレン系樹脂粒子を用いて得られたプロ
ピレン系樹脂予備発泡粒子について高温側の融解ピーク
熱量ＱＨの測定法を示したものである。ＱＨを求めるた
めの直線Ｐは、低温側のピークと高温側のピークとの間
のグラフの勾配が０になる点から高温側のピークの終わ
る側のグラフに接線を引くことにより得られる。
明する。測定装置としては、通常の示差走査熱量計、例
えばパーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ）社
製のＤＳＣ−２型、セイコー電子工業株式会社製のＳＳ
Ｃ５２００Ｈ等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂粒
子の融点（融解ピーク）ＴＭ（℃）、及び予備発泡粒子
の高温側の融解ピークの融解熱量ＱＨの測定は、ポリプ
ロピレン系樹脂（予備発泡）粒子１〜１０ｍｇのサンプ
ルにつき、上記測定装置にて１０℃／分の昇温速度で測
定を行う。図１は、ポリプロピレン系樹脂粒子としてエ
チレン含有率２．２重量％、メルトフローインデックス
（ＭＩ）＝１０のエチレン−プロピレンランダムコポリ
マーの融点（ＴＭ）を測定した例であり、図２は図１に
示したポリプロピレン系樹脂粒子を用いて得られたプロ
ピレン系樹脂予備発泡粒子について高温側の融解ピーク
熱量ＱＨの測定法を示したものである。ＱＨを求めるた
めの直線Ｐは、低温側のピークと高温側のピークとの間
のグラフの勾配が０になる点から高温側のピークの終わ
る側のグラフに接線を引くことにより得られる。
【００２５】
【実施例】次に、実施例及び比較例に基づき本発明を詳
しく説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定され
るものではない。尚、実施例の記載に先立ち、特性値の
測定方法を示す。
しく説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定され
るものではない。尚、実施例の記載に先立ち、特性値の
測定方法を示す。
【００２６】粒子一粒の重量：ポリプロピレン系樹脂
予備発泡粒子をランダムに１００個抜取り、その重量を
測定して平均値を粒子一粒の重量とした。 平均気泡径：ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をラ
ンダムに１０個抜取り、その断面を顕微鏡で観察して２
ｍｍの直線上にある気泡の個数を測定し、その平均値か
ら以下の式を用いて平均気泡径を計算した。平均気泡径
（μｍ）＝〔２／（粒子１０個の平均気泡数）〕×１０
００ 冷却時間：成形時、蒸気加熱を終了してから、成形体
表面が金型表面を押す圧力（成形体面圧）が０．３ｋｇ
／ｃｍ2 −Ｇまで低下するのに要した時間（秒）を測定
した。 寸法収縮率：成形品寸法をノギスで測定して、金型寸
法に対する収縮率を計算し、次の基準で評価した。◎：
収縮率３％未満、○：収縮率３〜４％未満、△：収縮率
４〜５％未満、×：収縮率５％以上。 融着率：成形体の表面にナイフで約５ｍｍの深さのク
ラックを入れたのち、このクラックに沿って成形体を割
り、破断面を観察し、粒子の全個数に対する破壊粒子数
の割合を求め、次の基準で評価した。◎：融着率８０％
以上、○：融着率６０％〜８０％未満、△：融着率５０
％〜６０％未満、×：融着率５０％未満。尚、通常、成
形体として満足すべき融着率の水準は少なくとも６０％
である。 表面外観：成形体表面を目視で観察し、次の基準で成
形体を評価した。◎：表面に凹凸がなく各粒子間隙もほ
とんどない、○：表面に凹凸はないが各粒子間隙が若干
ある、△：表面に凹凸はないが各粒子間隙が目立つ、
×：表面に凹凸があり各粒子間隙が極めて大きい。
予備発泡粒子をランダムに１００個抜取り、その重量を
測定して平均値を粒子一粒の重量とした。 平均気泡径：ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をラ
ンダムに１０個抜取り、その断面を顕微鏡で観察して２
ｍｍの直線上にある気泡の個数を測定し、その平均値か
ら以下の式を用いて平均気泡径を計算した。平均気泡径
（μｍ）＝〔２／（粒子１０個の平均気泡数）〕×１０
００ 冷却時間：成形時、蒸気加熱を終了してから、成形体
表面が金型表面を押す圧力（成形体面圧）が０．３ｋｇ
／ｃｍ2 −Ｇまで低下するのに要した時間（秒）を測定
した。 寸法収縮率：成形品寸法をノギスで測定して、金型寸
法に対する収縮率を計算し、次の基準で評価した。◎：
収縮率３％未満、○：収縮率３〜４％未満、△：収縮率
４〜５％未満、×：収縮率５％以上。 融着率：成形体の表面にナイフで約５ｍｍの深さのク
ラックを入れたのち、このクラックに沿って成形体を割
り、破断面を観察し、粒子の全個数に対する破壊粒子数
の割合を求め、次の基準で評価した。◎：融着率８０％
以上、○：融着率６０％〜８０％未満、△：融着率５０
％〜６０％未満、×：融着率５０％未満。尚、通常、成
形体として満足すべき融着率の水準は少なくとも６０％
である。 表面外観：成形体表面を目視で観察し、次の基準で成
形体を評価した。◎：表面に凹凸がなく各粒子間隙もほ
とんどない、○：表面に凹凸はないが各粒子間隙が若干
ある、△：表面に凹凸はないが各粒子間隙が目立つ、
×：表面に凹凸があり各粒子間隙が極めて大きい。
【００２７】〔第１実施例〕エチレン−プロピレンラン
ダムコポリマー（エチレン含有率２．２重量％、ＭＩ
（メルトフローインデックス）＝１０）のペレット（一
粒の重量約０．９〜２．３ｍｇ、ＤＳＣ法融点ＴＭ＝１
４６．０℃）１００部、イソブタン２０部〜４０部、分
散剤としてパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム２．
０部及びｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０８部を
水３００部とともに耐圧容器に仕込み、各々１３０〜１
３６℃の所定温度に加熱した。このときの容器内圧力は
約２０〜２３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇであった。続いて、容器
内圧力をイソブタンを圧入しながら、各々所定の発泡圧
力２１〜２８ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇに調整した。所定の発泡
圧力に到達したら容器内圧力を保持しつつ、耐圧容器下
部のバルブを開いて水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオ
リフィス板を通して大気圧下に放出して発泡を行ったと
ころ、発泡倍率２８．０〜５５．０倍の予備発泡粒子が
得られた。得られた発泡粒子のＤＳＣ法で測定した高温
側の融解ピークの融解熱量ＱＨはそれぞれ第１表に示す
とおりであった。この発泡粒子を耐圧容器に入れ、温度
２５℃、圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇで１６時間処理し
たものをさらに大気圧下５〜８０分放置し、粒子内圧を
第１表に示す圧力に調整した後、３２０×３２０×６０
ｍｍのブロック金型に充填し、約２．８〜３．５ｋｇ／
ｃｍ2 −Ｇの水蒸気圧で加熱成形することにより実施
例、比較例の型内発泡成形体を得た。得られた成形体に
ついて、その密度、寸法収縮率、融着率及び表面外観を
評価し、結果を第１表に示した。
ダムコポリマー（エチレン含有率２．２重量％、ＭＩ
（メルトフローインデックス）＝１０）のペレット（一
粒の重量約０．９〜２．３ｍｇ、ＤＳＣ法融点ＴＭ＝１
４６．０℃）１００部、イソブタン２０部〜４０部、分
散剤としてパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム２．
０部及びｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０８部を
水３００部とともに耐圧容器に仕込み、各々１３０〜１
３６℃の所定温度に加熱した。このときの容器内圧力は
約２０〜２３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇであった。続いて、容器
内圧力をイソブタンを圧入しながら、各々所定の発泡圧
力２１〜２８ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇに調整した。所定の発泡
圧力に到達したら容器内圧力を保持しつつ、耐圧容器下
部のバルブを開いて水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオ
リフィス板を通して大気圧下に放出して発泡を行ったと
ころ、発泡倍率２８．０〜５５．０倍の予備発泡粒子が
得られた。得られた発泡粒子のＤＳＣ法で測定した高温
側の融解ピークの融解熱量ＱＨはそれぞれ第１表に示す
とおりであった。この発泡粒子を耐圧容器に入れ、温度
２５℃、圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇで１６時間処理し
たものをさらに大気圧下５〜８０分放置し、粒子内圧を
第１表に示す圧力に調整した後、３２０×３２０×６０
ｍｍのブロック金型に充填し、約２．８〜３．５ｋｇ／
ｃｍ2 −Ｇの水蒸気圧で加熱成形することにより実施
例、比較例の型内発泡成形体を得た。得られた成形体に
ついて、その密度、寸法収縮率、融着率及び表面外観を
評価し、結果を第１表に示した。
【００２８】
【表１】
【００２９】〔第２実施例〕第１実施例と同じエチレン
−プロピレンランダムコポリマーのペレット（一粒の重
量約０．４〜２．３ｍｇ、ＤＳＣ法融点ＴＭ＝１４６．
０℃）１００部、イソブタン２０部〜４０部、分散剤と
してパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム２．０部及
びｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０８部を水３０
０部とともに耐圧容器に仕込み、各々１３０〜１３６℃
の所定温度に加熱した。このときの容器内圧力は約２０
〜２３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇであった。続いて、容器内圧力
をイソブタンを圧入しながら、各々所定の発泡圧力２１
〜２５ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇに調整した。所定の発泡圧力に
到達したら容器内圧力を保持しつつ、耐圧容器下部のバ
ルブを開いて水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオリフィ
ス板を通して大気圧下に放出して発泡を行ったところ、
発泡倍率２５．０〜５５．０倍の予備発泡粒子が得られ
た。得られた発泡粒子のＤＳＣ法で測定した高温側の融
解ピークの融解熱量ＱＨはそれぞれ第２表に示すとおり
であった。この発泡粒子を耐圧容器に入れ温度２５℃、
圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇで１６時間処理したものを
さらに大気圧下６０〜９０分放置し粒子内圧を１．４５
気圧に調整した後、３２０×３２０×６０ｍｍのブロッ
ク金型に充填し、約２．８〜３．３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇの
水蒸気圧で加熱成形することにより融着、表面外観の問
題ない型内発泡成形体を得た。得られた成形体につい
て、その密度、寸法収縮率、融着率及び表面外観を評価
し、第２表に示した。
−プロピレンランダムコポリマーのペレット（一粒の重
量約０．４〜２．３ｍｇ、ＤＳＣ法融点ＴＭ＝１４６．
０℃）１００部、イソブタン２０部〜４０部、分散剤と
してパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム２．０部及
びｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ０．０８部を水３０
０部とともに耐圧容器に仕込み、各々１３０〜１３６℃
の所定温度に加熱した。このときの容器内圧力は約２０
〜２３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇであった。続いて、容器内圧力
をイソブタンを圧入しながら、各々所定の発泡圧力２１
〜２５ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇに調整した。所定の発泡圧力に
到達したら容器内圧力を保持しつつ、耐圧容器下部のバ
ルブを開いて水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオリフィ
ス板を通して大気圧下に放出して発泡を行ったところ、
発泡倍率２５．０〜５５．０倍の予備発泡粒子が得られ
た。得られた発泡粒子のＤＳＣ法で測定した高温側の融
解ピークの融解熱量ＱＨはそれぞれ第２表に示すとおり
であった。この発泡粒子を耐圧容器に入れ温度２５℃、
圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇで１６時間処理したものを
さらに大気圧下６０〜９０分放置し粒子内圧を１．４５
気圧に調整した後、３２０×３２０×６０ｍｍのブロッ
ク金型に充填し、約２．８〜３．３ｋｇ／ｃｍ2 −Ｇの
水蒸気圧で加熱成形することにより融着、表面外観の問
題ない型内発泡成形体を得た。得られた成形体につい
て、その密度、寸法収縮率、融着率及び表面外観を評価
し、第２表に示した。
【００３０】
【表２】
【００３１】
【発明の効果】叙上のとおり、本発明によれば、従来の
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体よりも冷却時間が
短縮され、且つ２５ｇ／Ｌ以下の低密度型内発泡成形体
を得ることができる。
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体よりも冷却時間が
短縮され、且つ２５ｇ／Ｌ以下の低密度型内発泡成形体
を得ることができる。
【図１】 エチレン−プロピレンランダムコポリマー
（エチレン含有率２．２重量％、ＭＩ（メルトインデッ
クス）：１０）の融点（ＴＭ）を測定したグラフであ
る。
（エチレン含有率２．２重量％、ＭＩ（メルトインデッ
クス）：１０）の融点（ＴＭ）を測定したグラフであ
る。
【図２】 図１に示したプロピレン系樹脂を用いて得ら
れたプロピレン系樹脂予備発泡粒子の高温側融解ピーク
熱量ＱＨの測定法を示す説明図である。
れたプロピレン系樹脂予備発泡粒子の高温側融解ピーク
熱量ＱＨの測定法を示す説明図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 23:10
Claims (8)
- 【請求項１】 粒子一粒の重量が０．３ｍｇ以上１．８
ｍｇ以下であって、示差走査熱量計法による測定で２つ
の融解ピークを有し、該２つの融解ピークのうち高温側
の融解ピークの融解熱量ＱＨが２．８ｃａｌ／ｇ以上
６．０ｃａｌ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂予備
発泡粒子。 - 【請求項２】 粒子一粒の重量が０．３ｍｇ以上１．８
ｍｇ以下、粒子中の平均気泡径が２５０μｍ以下であっ
て、示差走査熱量計法による測定で２つの融解ピークを
有し、該２つの融解ピークのうち高温側の融解ピークの
融解熱量ＱＨが０．３ｃａｌ／ｇ以上２．８ｃａｌ／ｇ
未満であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。 - 【請求項３】 嵩密度が１０〜２０ｇ／Ｌである請求項
１または２記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。 - 【請求項４】 基材樹脂が、エチレン−プロピレンラン
ダムコポリマーである請求項１または２記載のポリプロ
ピレン系樹脂予備発泡粒子。 - 【請求項５】 請求項１記載のポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子に、無機ガスで１．５気圧以上のガス圧力を
付与せしめ、これをポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子
を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加
熱し融着させ型通りに成形体を成形することを特徴とす
るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。 - 【請求項６】 請求項２記載のポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子に、無機ガスで１．１８気圧以上１．５気圧
以下のガス圧力を付与せしめ、これをポリプロピレン系
樹脂予備発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型に充
填し、水蒸気で加熱し融着させ型通りに成形体を成形す
ることを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形
体の製造方法。 - 【請求項７】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の嵩
密度が１０〜２０ｇ／Ｌである請求項５または６記載の
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。 - 【請求項８】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基
材樹脂が、エチレン−プロピレンランダムコポリマーで
ある請求項５または６記載のポリプロピレン系樹脂型内
発泡成形体の製造方法。
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