JPH0861410A - 繊維系クッション体とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】通気性が良くて蒸れにくく、簡単な製造工程に
よって所定の形状に成形することが可能なクッション体
を得ることが主たる目的である。 【構成】発泡剤を含ませた熱可塑性樹脂または熱可塑性
弾性樹脂を、軟化点よりも高くかつ発泡剤の分解温度よ
りも低い温度に加熱した状態で、押出し機１５のノズル
部１６からモールド３０内に繊維状に一定量連続的に押
出すとともに、吐出された連続繊維１２をモールド３０
の内部でランダムに曲がりくねらせかつ繊維同志の接触
部を互いに融着させる。その後、閉鎖されたモールド３
０の内部で上記連続繊維１２を上記発泡剤の分解温度以
上の温度に加熱し、発泡させることによって、連続繊維
１２を膨脹させてモールド３０の内部に充満させかつモ
ールド３０の内面形状に応じた立体形状に成形する。そ
してモールド３０を冷却したのち脱型することにより、
繊維系クッション体を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種乗り物用座席のパ
ッド等を始めとして、ソファやベッド等の家具類などに
好適な繊維系クッション体とその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、家具、ベッド、車両の座席等
に使われているクッション体は、発泡ウレタンの一体成
形品や、ポリエステル等の非弾性捲縮繊維の詰綿、ある
いは非弾性捲縮繊維をバインダによって接着した繊維系
クッション体などが知られている。特に、発泡−架橋型
ウレタンは、クッション体としての耐へたり性が良好で
あり、加工性も良いため、乗り物用シートなどに多用さ
れている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記発泡ウレタンは、
透湿・透水性に劣り、蓄熱性があるため人体と触れる部
位が蒸れ易いという問題がある。一方、熱可塑性のポリ
エステル繊維をバインダによって接着した従来の繊維系
クッション体は、繊維の紡糸、捲縮、開綿工程やバイン
ダ繊維との混綿工程、あるいはバインダの添加工程が必
要であり、製造工程が多いという問題がある。また、通
常の硬綿は短繊維を使用しているため、繊維のほつれに
よる形状の崩れを生じやすく、しかも成形品にバリが生
じやすい。また、型によって成形する場合、成形しよう
とする大きさと形に合わせて必要な繊維の量を計り取
り、モールドに対しては成形品の形などに応じて部分的
に投入量を調整する等の手間のかかる工程を必要とし、
製造工程に煩雑さがあった。

【０００４】従って本発明の目的は、通気性が良くて蒸
れにくく、しかも従来に比べて簡単な製造工程によって
所定の立体形状に精度良く成形することが可能なクッシ
ョン体とその製造方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を果たすため
に開発された本発明の繊維系クッション体は、発泡剤入
りの熱可塑性樹脂または熱可塑性弾性樹脂からなる複数
の連続繊維をランダムに曲がりくねらせかつ互いの接触
部を融着させた繊維集合体からなり、上記連続繊維を発
泡させかつモールドによって所定の立体形状に成形した
ことを特徴とするものである。

【０００６】本発明の製造方法は、発泡剤または架橋剤
と発泡剤を含ませた熱可塑性樹脂または熱可塑性弾性樹
脂を上記樹脂の軟化点よりも高くかつ上記発泡剤の分解
温度よりも低い温度に加熱した状態で押出し機のノズル
部からモールド内に繊維状に一定量連続的に押出すとと
もに押出された連続繊維をモールドの内部で曲がりくね
らせかつ繊維同志の接触部を互いに融着させる工程と、
閉鎖された上記モールドの内部で上記連続繊維状を発泡
剤の分解温度以上に加熱し発泡させることによりこれら
連続繊維をモールド内で膨脹させてモールドの内部に充
満させるとともにモールドの内面形状に応じた立体形状
に成形する工程と、上記モールドを冷却したのち脱型す
る工程とを具備している。

【０００７】上記熱可塑性樹脂は、例えばポリオレフィ
ン、ポリエステル、ポリアミドおよびポリウレタンのう
ちから選ばれる樹脂などである。熱可塑性弾性樹脂は、
ポリオレフィンエラストマー、ポリエステルエラストマ
ー、ポリアミドエラストマーおよびウレタン系エラスト
マーのうちから選ばれる樹脂などである。

【０００８】本発明で言うポリオレフィンとは、低密度
ポリエチレンあるいは高密度ポリエチレン、その他のエ
チレン・α−オレフィンの共重合体、ポリプロピレン
や、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリ
ル酸共重合体等のα−オレフィンと１５モル％以下の他
の重合成単量体との共重合体、あるいはプロピレン−エ
チレン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体等の
プロピレンと他の少量のα−オレフィンとの共重合体で
ある樹脂状高分子物質である。

【０００９】また、ポリオレフィンエラストマーとは、
前記のポリオレフィンとオレフィン系共重合体ゴムとか
ら構成されたもので、ここで言うオレフィン系共重合体
ゴムとはエチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン
−プロピレン非共役ジエンゴム、エチレン−ブタジエン
共重合体ゴムなどが挙げられる。また必要に応じて、充
填剤や安定剤、その他の添加剤や鉱物油軟化剤を本発明
の目的を損わない範囲で配合してもよい。

【００１０】ポリエステルとは、ポリエチレンテレフタ
レート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等と、それ
らの共重合体が挙げられる。また、ポリエステルエラス
トマーとは、ハードセグメントとソフトセグメントをブ
ロック共重合したもので、ハードセグメントとしてはＰ
ＥＴ，ＰＢＴ，ＰＥＮ等が挙げられ、ソフトセグメント
としては、ポリテトラメチレングリコール、ポリヘキサ
メチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙
げられる。

【００１１】ポリアミドとは、ナイロン６、ナイロン６
６、ナイロン６１０、ナイロン１２等と、それらの共重
合体が挙げられる。またポリアミドエラストマーとは、
ハードセグメントとソフトセグメントをブロック共重合
したもので、ハードセグメントとしては前記のナイロ
ン、ソフトセグメントとしては、ポリエチレングリコー
ル、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレング
リコール共重合体で少なくとも１種から構成されるブロ
ック共重合が挙げられる。

【００１２】ポリウレタンとは、ポリエステル系ポリウ
レタン、ポリテトラメチレングリコール系ポリウレタン
やポリカプロラクトングリコール系ポリウレタン等が挙
げられる。また、ウレタン系エラストマーとは、ハード
セグメントとしてポリウレタン、ソフトセグメントとし
てポリオールやポリエステルで構成されるポリカーボネ
ート系ポリオールタイプ、エーテル系ポリオールタイ
プ、カプロラクトン系ポリエステルタイプやアジペート
系ポリエステルタイプのウレタン系エラストマーが挙げ
られる。

【００１３】本発明で言う発泡または架橋発泡した繊維
とは、公知の熱分解型発泡剤を樹脂に分散させて繊維状
に押出した後、発泡剤の分解温度以上の温度で加熱して
発泡させた繊維、および架橋剤と熱分解型発泡剤を樹脂
に分散させて繊維状に押出した後、架橋剤および発泡剤
の分解温度以上の温度で加熱して架橋発泡させた繊維で
ある。架橋については、架橋剤の代りに、押出した繊維
を加熱発泡させる前に電子線等を照射して架橋させても
よい。また、発泡剤および架橋剤は樹脂と別々に押出し
機に投入して分散させてもよく、または前もって発泡剤
および架橋剤を分散させた樹脂を用いてもよい。

【００１４】熱分解型発泡剤とは、ジエチルアゾジカル
ボキシレート、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ´−ジニ
トロソペンタメチレンテトラミン等が挙げられる。発泡
剤の分解温度が樹脂の軟化点よりも低いと、繊維の押出
しに支障が出ることがあり、発泡剤はその分解温度が樹
脂の軟化点より１０℃以上高いものが好ましい。また発
泡剤の量は、得ようとするクッション体の密度によって
調整し、また樹脂の押出し量によって、発泡した際にモ
ールド内に繊維が充満するように調整することが望まし
い。

【００１５】ここで言う軟化点とは、フローテスタで測
定した見掛け粘度が１０⁵ を示す温度である。見掛け粘
度の測定は、島津製作所ＣＦＴ−５００によって、余熱
時間１８０ｓｅｃ、昇温速度５℃／ｍｉｎ、押出圧力４
５ｋｇｆ／ｃｍ² 、ダイ（径φ１ｍｍ×長さ１０ｍｍ）
で測定した結果に基いている。

【００１６】本発明で言う架橋剤とは、公知のラジカル
発生剤、例えばジクミルペルオキシド、１，３−ビス
（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼ
ン、ベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド
等が挙げられる。また公知の電子線架橋等を利用しても
よい。

【００１７】本発明で言う押出し機とは、射出成形機に
使われる押出し装置、吐出と対流の切替えができる機能
をもたせた押出し機等の供給装置が挙げられる。また一
般の押出し機でも、ノズル部への樹脂の供給と遮断を切
替えることのできるものや、樹脂の供給をノズル部以外
に切替えることのできるものであれば使用できる。

【００１８】樹脂を定量的に押出すことのできる上記押
出し機を用いて、発泡剤もしくは架橋剤と発泡剤を分散
させた樹脂を、直接モールド内に繊維状に押出し、続い
てモールドを閉じてから加熱を行う。通気孔が設けられ
たモールド内での発泡または架橋発泡は、発泡剤および
架橋剤の分解温度以上の温度で行わわる。この時に用い
る加熱装置としては、モールドに直接熱風を供給できる
構造であればよいが、閉鎖された空間内で熱風が循環す
る構造のものであればエネルギー消費量が少ないため望
ましい。熱風を通過させることのできるモールドとし
て、パンチングメタル製モールドや多数の通気孔を設け
た鋳型やアルミ型などが挙げられる。

【００１９】

【作用】本発明のクッション体は、繊維の材料である軟
化状態の熱可塑性樹脂を、モールド内に直接供給して連
続繊維を形成し、同時に発泡させて繊維を膨脹させるた
め、モールドの内面形状に沿う所定の立体形状のクッシ
ョン体を能率良くしかも正確な形状に成形することがで
きる。しかも、繊維同志が互いに接触部で圧迫されるこ
とによって強固に融着するため、形崩れしにくく、しか
も一定量の繊維を正確にかつ無駄なく用いることがき
る。

【００２０】なお、繊維の発泡倍率が１．３倍未満であ
ると、モールド内で繊維を発泡させても繊維をモールド
内に十分に充満させることができない場合がある。発泡
倍率が５倍を越えると、発泡後の繊維の強度が著しく低
下し、耐へたり性などに悪影響が出る。より好ましい発
泡倍率は１．５倍〜２．１倍の範囲である。

【００２１】本発明のクッション体に使われる繊維集合
体は、発泡した連続繊維を曲がりくねらせて多数のラン
ダムループを形成し、各々のループの接触部の大部分を
互いに融着させて三次元的な立体網目構造を形成してい
る。このため、クッション体の使用時に大きい応力で大
変形を与えても、立体網目構造全体が互いに協働して三
次元的に変形しつつ応力を吸収し、応力が解除されると
立体網目構造が元の形状に復元することができる。

【００２２】上記クッション体は、連続繊維の繊度が３
００デニール未満では強度が低下して反発力が低下する
ので好ましくない。連続繊維の好ましい繊度は、クッシ
ョン体として好ましい反発力が得られる３００デニール
以上、望ましくは４００デニール以上、１０００００デ
ニール以下である。繊度が１０００００デニールを越え
ると、クッション体の単位体積当たりの連続繊維の構成
本数が少くなり、圧縮特性が悪くなるので好ましくな
い。連続繊維の繊度は、より好ましくは、５００〜５０
０００デニールである。

【００２３】本発明における繊維集合体は、見掛け密度
が０．００５ｇ／ｃｍ³ 未満では反発力が失われるので
クッション体として不適当である。また０．２０ｇ／ｃ
ｍ³を越えると弾発性が強くなり過ぎて、座り心地が悪
くなるので、やはりクッション体として不適当である。
これらの理由から、繊維集合体の好ましい見掛け密度
は、０．００５ｇ／ｃｍ³ 以上、０．２０ｇ／ｃｍ³ 以
下であり、より好ましくは、０．０１ｇ／ｃｍ³ 以上、
０．０５ｇ／ｃｍ³ 以下である。この繊維集合体を座席
等のクッション体に使用する場合、着座時の嵩保持性と
弾発性および通気性を保持して快適な座り心地を得るた
めの圧縮時の見掛け密度としては、１００ｇ／ｃｍ² の
荷重下で０．０３ｇ／ｃｍ³ 〜０．２０ｇ／ｃｍ³ の嵩
高性を有するものが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ³ 〜
０．２０ｇ／ｃｍ³ の嵩高性を有するものが特に好まし
い。

【００２４】この明細書で言う発泡倍率、融着状況、見
掛け密度、通気性、蒸れ性の詳細は以下の通りである。 発泡倍率：試料の四隅と中心部から長さ２ｃｍ程度の繊
維を切出し、ミラージュ貿易（株）製の電子比重計によ
って測定した平均値とした。 融着状況：試料の繊維を手で引っ張り、繊維の交絡点が
破壊するか、もしくは外れない場合に融着していると判
断した。クッション体の見掛け密度：試料を２０ｃｍ×
２０ｃｍ×５ｃｍの大きさに切出し、精密天秤で重さを
測定して、重さを体積で除した値とした。 通気性：ＪＩＳ Ｌ−１０９６に準じて測定した。 蒸れ性：温度２３℃、湿度３０％の恒温恒湿室におい
て、クッション体と大腿部の間に湿度センサを設置し、
着座してから６０分後の湿度を測定した時の値とした。

【００２５】

【実施例】

（実施例１）図１，２に概念的に示したクッション体製
造装置１０によって、立体網目構造の繊維集合体１１を
製造する。この繊維集合体１１は、後述の発泡剤入りの
熱可塑性樹脂あるいは熱可塑性弾性樹脂からなる複数の
連続繊維１２をランダムに曲がりくねらせかつ互いの接
触部を融着させたものである。

【００２６】クッション体製造装置１０の一例は、二軸
押出し機１５と、ノズル部１６と、加熱装置１７などを
備えている。加熱装置１７は、ヒータ１８と送風機１９
を備えている。ノズル部１６に、多数のオリフィスが設
けられている。押出し機１５は、材料供給口２０から投
入された樹脂原料をその軟化点よりも高い温度に加熱し
つつ、例えばスクリューフィーダ２１によって樹脂を定
量押出しシリンダ２２に向って押出すようにしている。
上記温度に加熱された樹脂は、定量押出しシリンダ２２
によってノズル部１６のオリフィスから下方に吐出さ
れ、線状に連続して途切れることなく自由落下するよう
になっている。

【００２７】上記押出し機１５に、低密度ポリエチレン
とエチレン−プロピレン共重合体ゴムを３対７の割合で
混ぜたものを投入する。そしてスクリューフィーダ２１
等によって加熱混練して得られたポリオレフィンエラス
トマー（軟化点：１３２℃）とアゾジカルボンアミド系
の発泡剤（分解温度：１４２℃）と、パーオキシケター
ル（１分間半減期温度１４８℃）を、発泡剤と架橋剤が
樹脂１００に対して１の割合（以下１部と称する）にな
るように配合し、１３５℃に加熱された状態で、定量押
出しシリンダ２２によってノズル部１６からパンチング
メタル製のモールド３０（図１に示す）に一定量を繊維
状に押出す。

【００２８】ノズル部１６から吐出した樹脂は、モール
ド３０の内部に落ちることにより、ノズル部１６のオリ
フィス数に応じた本数の連続繊維１２を形成しつつ、全
ての連続繊維１２がモールド３０の内部で曲がりくねり
ながらランダムなループが発生する。そしてループ同志
を互いに接触させ、ループ同志の接触部を融着させるよ
うにした。

【００２９】続いて、図２に示されるようにモールド３
０に蓋３１をし、加熱装置１７によって１５０℃の熱風
で３分間加熱して架橋発泡させることで、立体的な繊維
集合体１１を成形した。図示例の加熱装置１７は熱風を
循環させることのできる導風路３２を有しており、熱エ
ネルギーを有効に使用できるようにしている。

【００３０】モールド３０と蓋３１は、例えばアルミニ
ウム合金等からなるいわゆる簡易アルミ型であり、パン
チングメタルのように多数の通気孔３５，３６が形成さ
れている。そしてヒータ１８と送風機１９によって発生
させた熱風を、通気孔３５，３６を通じてモールド３０
の内部に吹込むことができるようになっている。そして
所定時間経過後、モールド３０を冷却し、脱型して所望
の立体形状のクッション体４０を得た。

【００３１】上述のような繊維集合体１１からなるクッ
ション体４０は、連続繊維１２をノズル部１６から押出
す際にランダムループ状に曲がりくねらせて繊維１２を
連続成形するため、従来の合成樹脂綿を用いたクッショ
ン体の場合に必要であった開綿工程が不要となり、しか
も繊維集合体１１がその長手方向に連続なる繊維１２か
らなるため、ほつれたり形状の崩れを生じることがな
い。そして連続繊維１２同志が軟化状態で互いに融着す
るから、バインダが不要であり、しかも熱可塑性樹脂か
らなるため、再溶融によるリサイクル使用が可能であ
る。また、本実施例のクッション体４０の製造方法によ
れば、従来の合成樹脂綿を用いたクッション体に比較し
て、トータルとしての加工熱量が少なくてすみ、バリ取
り工程も不要であるなど省エネルギー化と製造工程の簡
略化が図れ、コストを低減させることが可能である。 （実施例２）市販のポリエステルエラストマー（軟化
点：１８０℃）とアゾジカルボンアミド系の発泡剤（分
解温度：１９８℃）１部を、１８５℃に加熱された実施
例１と同様の押出し機１５からパンチングメタル製のモ
ールド３０に一定量を繊維状に押出した。続いて、モー
ルド３０に蓋３１をしてから、実施例１と同様の加熱装
置１７によって２０５℃の熱風で３分間加熱して発泡さ
せた。 （実施例３）市販のポリアミドエラストマー（軟化点：
１６５℃）とアゾジカルボンアミド系の発泡剤（分解温
度：１８５℃）１部を、１７０℃に加熱された実施例１
と同様の押出し機１５からパンチングメタル製のモール
ド３０に一定量を繊維状に押出した。続いて、モールド
３０に蓋３１をしてから、実施例１と同様の加熱装置１
７によって１９０℃の熱風で３分間加熱して発泡させ
た。 （実施例４）市販のウレタン系エラストマー（軟化点：
１８０℃）とアゾジカルボンアミド系の発泡剤（分解温
度：１９８℃）１部を、１８５℃に加熱された実施例１
と同様の押出し機１５からパンチングメタル製のモール
ド３０に一定量を繊維状に押出した。続いて、モールド
３０に蓋３１をしてから、実施例１と同様の加熱装置１
７によって２０５℃の熱風で３分間加熱して発泡させ
た。 （比較例１）実施例１と同様のポリオレフィンエラスト
マーにアゾジカルボンアミド系の発泡剤（分解温度：１
３７℃）１部と、ジアシルパーオキサイド（１分間半減
期温度１１７℃）１部を、１３５℃に加熱された押出し
機１５から、パンチングメタル製のモールド３０に押出
すことを試みた。しかしながらこの条件では、押出し機
１５の内部で樹脂の架橋と発泡が進行してしまい、繊維
の押出しに支障が生じた。 （比較例２）実施例１と同様のポリオレフィンエラスト
マーに、アゾジカルボンアミド系の発泡剤（分解温度：
１４２℃）３部と、パーオキシケタール（１分間半減期
温度１４８℃）１部を、１３５℃に加熱された押出し機
１５から、パンチングメタル製のモールド３０に一定量
を繊維状に押出した。続いてモールド３０に蓋３１をし
てから、加熱装置１７によって１５０℃の熱風で３分間
加熱して架橋発泡させた。上記実施例１〜３と比較例
１，２の主な特性を次表１に示す。

【００３２】

【表１】

【００３３】

【発明の効果】本発明によれば、繊維の材料である熱可
塑性樹脂をモールド内に直接供給して発泡させるため、
モールドの内面形状に応じた立体的なクッション体を能
率良くかつ正確な形状に成形することができる。しか
も、モールド内で繊維同志が互いに接触部で圧迫され、
強固に融着するため、形崩れしにくく、しかも一定量の
材料を直接モールド内に供給して繊維集合体を作るため
材料を無駄なく使用でき、重量的に安定したクッション
体が得られる。

【００３４】そして通気性が充分な繊維集合体を用いて
いるために蒸れにくいなど、座り心地が良いものであ
る。また、バインダを使用しない熱可塑性樹脂を主体と
するクッション体であるから、リサイクル使用が容易で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すクッション体製造装置
の押出し機の概略断面図。

【図２】本発明の一実施例を示すクッション体製造装置
の加熱装置の概略断面図。

【図３】クッション体の断面図。

【符号の説明】

１０…クッション体製造装置 １１…繊維集合体 １２…連続繊維 １７…加熱装置 ３０…モールド ４０…クッション体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:00 (72)発明者 磯田 英夫 滋賀県大津市堅田二丁目１番１号 東洋紡 績株式会社総合研究所内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】発泡剤入りの熱可塑性樹脂または熱可塑性
   弾性樹脂からなる複数の連続繊維をランダムに曲がりく
   ねらせかつ互いの接触部を融着させた繊維集合体からな
   り、上記連続繊維を発泡させかつモールドによって所定
   の立体形状に成形したことを特徴とする繊維系クッショ
   ン体。
2. 【請求項２】上記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン、ポ
   リエステル、ポリアミドおよびポリウレタンのうちから
   選ばれる樹脂である請求項１記載の繊維系クッション
   体。
3. 【請求項３】上記熱可塑性弾性樹脂が、ポリオレフィン
   エラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミド
   エラストマーおよびウレタン系エラストマーのうちから
   選ばれる樹脂である請求項１記載の繊維系クッション
   体。
4. 【請求項４】上記連続繊維が３００デニール以上であり
   かつ上記繊維集合体の見掛け密度が０．００５〜０．２
   ０ｇ／ｃｍ³ である請求項１記載の繊維系クッション
   体。
5. 【請求項５】発泡剤または架橋剤と発泡剤を含ませた熱
   可塑性樹脂または熱可塑性弾性樹脂を上記樹脂の軟化点
   よりも高くかつ上記発泡剤の分解温度よりも低い温度に
   加熱した状態で押出し機のノズル部からモールド内に繊
   維状に一定量連続的に押出すとともに押出された連続繊
   維をモールドの内部で曲がりくねらせかつ繊維同志の接
   触部を互いに融着させる工程と、閉鎖された上記モール
   ドの内部で上記連続繊維を上記発泡剤の分解温度以上に
   加熱し発泡させることによりこれら連続繊維をモールド
   内で膨脹させてモールドの内部に充満させるとともにモ
   ールドの内面形状に応じた立体形状に成形する工程と、
   上記モールドを冷却したのち脱型する工程とを具備した
   ことを特徴とする繊維系クッション体の製造方法。
6. 【請求項６】上記モールドの内部で上記連続繊維を加熱
   する工程は、多数の通気孔を有するモールドの内部に熱
   風を通過させることによって行うことを特徴とする請求
   項５記載のクッション体の製造方法。
7. 【請求項７】上記連続繊維の発泡倍率が１．３〜５倍で
   あることを特徴とする請求項５記載のクッション体の製
   造方法。
8. 【請求項８】上記連続繊維の発泡倍率が１．５〜２．１
   倍であることを特徴とする請求項５記載のクッション体
   の製造方法。