JPH0861411A - 表皮一体形クッション体とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】比較的簡単な工程によって、表皮一体形の蒸れ
にくいクッション体を得ることができるようにすること
が主たる目的である。 【構成】通気孔６０を有する金型５１に表皮材３をセッ
トし、排気装置５５によって表皮材３を金型５１の内面
に吸着させて形状を整えたのち、表皮材３の上に網状体
２を詰め込む。網状体２は、熱可塑性樹脂からなる３０
０デニール以上の連続線状体６をランダムなループ状に
曲がりくねらせ、かつ各々のループの互いの接触部を融
着させた見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³
の立体的な網目構造である。この網状構造体２に金型５
１の通気孔６０を通じて熱風を吹き込んで加熱しつつ圧
縮することにより、網状構造体２を所定の立体形状に成
形するとともに、表皮材３と網状構造体２との接着を行
う。冷却後に金型５１から取出すことにより、表皮一体
形クッション体１を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種乗り物用座席のパ
ッド等を始めとして、ソファやベッド等の家具類などに
好適な表皮一体形クッション体とその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、家具、ベッド、車両の座席等
に使われているクッション体は、発泡ウレタンの一体成
形品や、ポリエステル等の非弾性捲縮繊維の詰綿、ある
いは非弾性捲縮繊維をバインダによって接着した硬綿な
どが知られている。特に、発泡−架橋型ウレタンは、ク
ッション体としての耐久性が良好であり、加工性も良い
ため、乗り物用シートなどに多用されている。また、発
泡ウレタンを使用した従来のクッション体に表皮を設け
る場合、表皮をラテックス等によって発泡ウレタンに接
着することが行われている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記発泡ウレタンは、
透湿・透水性に劣り、蓄熱性があるため人体と触れる部
位が蒸れ易いという問題がある。また、発泡ウレタンは
熱可塑性樹脂ではないために、再溶融によるリサイクル
使用が困難であり、廃棄された発泡ウレタンを焼却処分
にする場合がある。しかしながら発泡ウレタンを焼却す
ると、高温を発するなどの理由から焼却炉の損傷が大き
く、かつ、発生する有毒ガスの除去に経費がかかる。こ
のため埋立て処分が行われることもあるが、その場合、
地盤の安定化が困難なため埋立て地が限定され、埋立て
に要する経費も高くつく。

【０００４】一方、熱可塑性のポリエステル繊維をバイ
ンダによって接着した合成繊維綿では、ポリエステル繊
維の開綿工程やバインダ繊維との混綿工程、あるいはバ
インダの添加工程が必要であり、製造工数が多くかつバ
インダの扱いに注意を要するなどの問題がある。また、
上記以外の通常の硬綿は短繊維を使用しているため、繊
維のほつれによる形状の崩れを生じやすく、成形品にバ
リが生じやすい。

【０００５】また、クッション体を成形する工程以外
に、表皮をクッション体に接着させる工程が必要であ
り、各工程ごとに専用の金型が必要であるとともに、製
造工程に煩雑さがあり、このこともコストアップの原因
となっていた。

【０００６】従って本発明の目的は、バインダが不要で
製造工程が比較的簡単であり、蒸れにくく、適当な面剛
性が得られ、しかもリサイクル使用が可能な表皮一体形
クッション体とその製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を果たすため
に開発された本発明のクッション体は、所定の形状に成
形された表皮材の内側に、熱可塑性樹脂からなる３００
デニール以上の連続線状体をランダムなループ状に曲が
りくねらせかつ各々のループの互いの接触部を融着させ
た見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³ の立体
的な網状構造体が詰め込まれ、かつ、これら網状構造体
と表皮材とが一体に成形されて表皮材が網状構造体に接
着していることを特徴とするものである。この明細書で
言う表皮材は、織物等からなる表皮を単体で用いる以外
に、表皮の裏側にワディング等の裏打ち材を設けたもの
も含む。

【０００８】この明細書で言う熱可塑性樹脂は、熱可塑
性非弾性樹脂と熱可塑性弾性樹脂を含む。熱可塑性弾性
樹脂は、例えばポリエステル系エラストマー、ポリアミ
ド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等を適
用できる。ポリエステル系エラストマーは、例えば熱可
塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキ
レンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエ
ーテルブロック共重合体、または脂肪族ポリエステルを
ソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック
共重合体である。ポリアミド系エラストマーは、例えば
ナイロンをハードセグメントとし、ポリエチエングリコ
ールあるいはポリプロピレングリコール等をソフトセグ
メントとするものなどが例示できる。

【０００９】そして上記の熱可塑性弾性樹脂に、熱可塑
性の非弾性樹脂が単独で、あるいは熱可塑性弾性樹脂と
組合わせて用いてもよい。熱可塑性非弾性樹脂は、例え
ばポリエステル、ポリアミド、ポリウレタンなどであ
る。これら非弾性樹脂と熱可塑性弾性樹脂との組合わせ
は、リサイクル使用の観点から互いに同系の樹脂が望ま
しく、例えば、ポリエステル系エラストマーとポリエス
テル系樹脂との組合わせや、ポリアミド系エラストマー
とポリアミド系樹脂との組合わせ、あるいはポリウレタ
ン系エラストマーとポリウレタン系樹脂の組合わせなど
が推奨される。

【００１０】本発明の製造方法は、通気孔を有する金型
に表皮材をセットしかつこの表皮材を金型内面に吸着す
ることにより所定の形状を付与する工程と、熱可塑性樹
脂からなる３００デニール以上の連続線状体をランダム
なループ状に曲がりくねらせかつ各ループの互いの接触
部を融着させることにより見掛け密度が０．００５〜
０．２０ｇ／ｃｍ³ の立体的な網状構造体を得る工程
と、上記金型の内部において上記表皮材の上に詰め込ま
れた上記網状構造体に上記金型の通気孔を通じて熱風ま
たは蒸気を吹き込んで加熱しながら上記金型によって圧
縮することにより上記網状構造体を所定の形状に成形す
るとともに表皮材を網状構造体に接着させる工程と、表
皮材が付着した上記網状構造体を冷却後に金型から取出
す工程とを具備したことを特徴とする表皮一体形クッシ
ョン体の製造方法である。

【００１１】上記網状構造体を所定の熱変形温度に加熱
するために、電熱ヒータを始めとして、オーブン、高温
蒸気、高周波誘導加熱などの加熱手段を適用できる。加
熱温度は、熱可塑性弾性樹脂の融点よりも１０℃以上低
い温度が望ましい。成形用の金型は、パンチングメタル
のように多数の孔のあいた簡易型を使用できる。

【００１２】表皮材を網状構造体に接着させるための手
段として、網状構造体の一部を表皮材に熱融着させる以
外に、例えばホットメルトタイプのフィルム状の熱可塑
性樹脂を網状構造体と表皮材との間に設け、網状構造体
の成形時に加える熱によって溶融させることにより、表
皮材を接着させてもよい。あるいは表皮材の裏側に、液
状、不織布あるいはフィルム状の接着材を設けるように
してもよい。また、表皮材の裏側に設けたワディングに
上記接着材を施すようにしてもよい。

【００１３】

【作用】本発明のクッション体に使われる網状構造体を
製造するには、軟化状態に加熱された熱可塑性樹脂を、
押出し機のノズル部から線状に連続的に押出すことによ
り、吐出された連続線状体を曲がりくねらせて多数のラ
ンダムループを形成し、各々のループを互いに軟化状態
で接触させ、接触部の大部分を互いに融着させて三次元
的なランダムループからなる立体網目構造を形成する。
こうして成形された網状構造体は、着座荷重等によって
大きい応力で大変形を与えても、立体網目構造全体が互
いに協働して三次元的に変形しつつ応力を吸収し、応力
が解除されると立体網目構造が元の形状に復元すること
ができる。

【００１４】このようなクッション体は、連続線状体の
繊度が３００デニール未満では強度が低下し、反発力が
低下するので好ましくない。連続線状体の好ましい繊度
は、クッション体として好ましい反発力が得られる３０
０デニール以上、望ましくは４００デニール以上、１０
００００デニール以下である。繊度が１０００００デニ
ールを越えると、クッション体の単位体積当たりの連続
線状体の構成本数が少くなり、圧縮特性が悪くなるので
好ましくない。連続線状体の繊度は、より好ましくは、
５００〜５００００デニールである。

【００１５】本発明における網状構造体は、見掛け密度
が０．００５ｇ／ｃｍ³ 未満では反発力が失われるので
クッション体として不適当である。また０．２０ｇ／ｃ
ｍ³を越えると弾発性が強くなり過ぎて、座り心地が悪
くなるので、やはりクッション体として不適当である。
これらの理由から、網状構造体の好ましい見掛け密度
は、０．００５ｇ／ｃｍ³ 以上、０．２０ｇ／ｃｍ³ 以
下であり、より好ましくは、０．０１ｇ／ｃｍ³ 以上、
０．０５ｇ／ｃｍ³ 以下である。この網状構造体を座席
等のクッション体に使用する場合、着座時の嵩保持性と
弾発性および通気性を保持して快適な座り心地を得るた
めの圧縮時の見掛け密度としては、１００ｇ／ｃｍ² の
荷重下で０．０３ｇ／ｃｍ³ 〜０．２０ｇ／ｃｍ³ の嵩
高性を有するものが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ³ 〜
０．２０ｇ／ｃｍ³ の嵩高性を有するものが特に好まし
い。

【００１６】

【実施例】

（実施例１）図２に例示した表皮一体形クッション体１
は、網状構造体２と表皮材３とを備えている。表皮材３
は熱可塑性樹脂の一例としてのポリエステル系繊維を用
いた織物からなる。網状構造体２と表皮材３との間は、
ホットメルト形のポリエステル系樹脂接着材４によって
接着されている。

【００１７】網状構造体２は、図３に示すように熱可塑
性樹脂の一例としてのポリエステル系樹脂からなる多数
の連続線状体６をランダムなループ状に曲がりくねら
せ、かつ、各々のループの互いの接触部を融着させて立
体的な形状としたものであり、前述した理由により、見
掛け密度を０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³ の範囲とし
ている。このようなクッション体１は、通気性に優れた
網状構造体２と通気性の表皮材３とによって構成されて
いるので蒸れにくいものである。

【００１８】上記網状構造体２は、図４に概念的に示し
た網状体製造装置１０によって製造することができる。
網状体製造装置１０の一例は、押出し機１５とノズル部
１６を備えている。押出し機１５は、材料供給口２０か
ら投入された熱可塑性樹脂原料をその融点より１０℃な
いし８０℃高い温度（例えば４０℃高い温度）に加熱し
つつ、ノズル部１６に向って押出すものである。

【００１９】上記温度に加熱され軟化状態となった熱可
塑性樹脂は、ノズル部１６のオリフィスから下方に吐出
され、線状に連続して途切れることなく自由落下するよ
うになっている。なお、熱可塑性樹脂の吐出時の温度を
この樹脂の融点より３０℃〜５０℃高い温度とすれば、
ランダムな三次元ループを形成しやすく、しかもループ
同志の接触部が互いに融着しやすい状態に保つことがで
きるので好ましい。

【００２０】ノズル部１６に多数のオリフィスが所定間
隔で設けられている。ノズル部１６の下方に、水等の冷
却媒体３０とコンベア４０が設けられている。コンベア
４０は、一対のエンドレスネット４１，４２を互いに平
行にかつ相互間に所定間隔をあけて配置したものであ
り、エンドレスネット４１，４２の一部を冷却媒体３０
の上に露出させている。各エンドレスネット４１，４２
は、回転体４５，４６によって図中の矢印方向に連続的
に無端走行させられる。

【００２１】ノズル部１６のオリフィスから軟化状態の
前記熱可塑性樹脂を吐出させ、エンドレスネット４１，
４２の間に自然落下させる。軟化した熱可塑性樹脂がエ
ンドレスネット４１，４２の間に落ちることにより、ノ
ズル部１６のオリフィス数に応じた本数の連続線状体６
が形成されつつ、エンドレスネット４１，４２の間に挟
まれかつ停留することで曲がりくねりながらランダムな
ループが発生する。すなわちこれらの連続線状体６は、
それぞれ途切れることなく曲がりくねりながら図２中の
矢印Ａ方向に連続しつつ、Ａ方向と交差する方向（例え
ば矢印Ｂ方向）にループを形成する。

【００２２】この場合、ノズル部１６の各オリフィスの
孔間隔ピッチをループが互いに接触できる寸法にしてお
くことで、エンドレスネット４１，４２の間でループを
互いに接触させ、ループ同志の接触部を融着させること
で立体的な網状構造体２が得られる。ループが融着した
網状構造体２は、エンドレスネット４１，４２によって
両側面が拘束されながら冷却媒体３０に引き込まれ、冷
却媒体３０の中で固化するとともに、各ループの融着部
が固定される。

【００２３】上記の一連の工程を経て製造された網状構
造体２を、必要に応じて上記熱可塑性樹脂の融点よりも
１０℃以上低い温度で擬似結晶化処理後、所定の大きさ
に切断することにより、図３に示すようなブロック状の
網状構造体２を得た。この網状構造体２は、ノズル部１
６のオリフィス数に応じた本数の連続線状体６が互いに
ランダムループを描きながら矢印Ａ方向に連なってい
る。図中の矢印Ｂは網状構造体２の厚み方向を示してい
る。

【００２４】上記網状構造体２は、図１に示すクッショ
ン体成形装置５０により、表皮材３と共に所定の立体形
状に成形される。この成形装置５０は、成形用金型５１
と、ヒータ５２と、送風機５３と、熱風を循環させるた
めの導風路５４と、金型５１の内部の空気を吸引する排
気装置５５などを備えている。

【００２５】上記金型５１と蓋５６は、例えばアルミニ
ウム合金などからなるいわゆる簡易アルミ型を使用で
き、パンチングメタルのように多数の通気孔６０，６１
が形成されている。そしてヒータ５２と送風機５３によ
って発生させた熱風を、通気孔６０を通じて金型５１の
内部に吹込むことができるようになっている。金型５１
はベース６３によって支持されている。

【００２６】図５に示すように金型５１の内面に表皮材
３をセットし、表皮材３の周縁部をクランプ部材６５等
によって金型５１に固定する。なお、表皮材３の上にポ
リエステル系の樹脂からなるワディングを予め設けてお
いてもよい。そして金型５１の内部の空気を通気孔６０
を経て排気装置５５によって吸引することにより、表皮
材３を金型５１に吸着し、金型５１の内面に沿う形状に
表皮材３を整える。

【００２７】なお、表皮材３の通気性が良すぎて金型５
１の内面に吸着できない場合には、表皮材３の裏側に非
通気性のフィルム５ａ（この場合、ポリエステル系のフ
ィルム）を設けておき、このフィルム５ａと一緒に表皮
材３を排気装置５５によって金型５１の内面に吸着させ
て成形するようにしてもよい。また、表皮材３を予め金
型５１の内面形状に応じてある程度の予備成形を行って
おいてもよい。

【００２８】表皮材３の上にセットされたポリエステル
系樹脂のホットメルトフィルム５ａの上から、予めオー
ブン、遠赤外線あるいは高周波誘導加熱等の適宜の加熱
手段によって軟化温度まで加熱されて軟化した網状構造
体２を、表皮材３の内側に詰め込む。そして金型５１を
蓋５６によって閉塞し、網状構造体２を厚み方向に圧縮
する。

【００２９】そしてヒータ５２と送風機５３によって発
生させた１３０℃の熱風を、通気孔６０を通じて金型５
１の内部に導入し、網状構造体２に５分間熱風を吹き付
けながら金型５１と蓋５６による圧縮を行った。そして
所定時間経過後、金型５１を冷却し、脱型して所望の立
体形状のクッション体１を得た。

【００３０】上述のような網状構造体２からなるクッシ
ョン体１は、連続線状体６を製造する際にノズル部１６
から押出された線状体６をランダムループ状に曲がりく
ねらせて連続成形するため、従来の合成樹脂綿を用いた
クッション体の場合に必要であった開綿工程が不要とな
る。しかも、各ループの接触部が融着した連続線状体６
からなるため、ほつれたり形状の崩れを生じることがな
い。そして多数本の連続線状体６同志が溶融状態で互い
に融着するからバインダが不要である。また、網状構造
体２と表皮材３が同一種類の熱可塑性樹脂からなるた
め、網状構造体２と表皮材３を分別することなく再溶融
によるリサイクル使用が可能である。

【００３１】そして本実施例のクッション体１に使われ
る網状構造体２は、従来の合成樹脂綿を用いたクッショ
ン体に比較して金型にセットしやすく、網状構造体２と
表皮材３との接着を網状構造体２の成形と同時に行える
とともに、加工熱量が少なくてすみ、バリ取り工程が不
要であるなど製造工程が簡略化し、コスト低減を図るこ
とができる。

【００３２】これに対し従来の硬綿を用いた繊維系クッ
ション体は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）からなる１〜５０デニールの捲縮のある繊維（長さ
５１mm）を開綿し、バインダを混合し、カード積層後、
綿裁断、型セット、キュア、脱型工程を経たのち、別途
に表皮材接着工程を行うようにしている。この従来例
は、本実施例のクッション体１に比べると製造工数が多
く、バインダを必要とするためリサイクル使用が困難で
あり、加工熱量も多い。

【００３３】なお上記成形装置５０において、加熱時に
空気の代りに１３０℃〜１６０℃に加熱された高温蒸気
を網状構造体２に吹き付けても、上記実施例と同様にク
ッション体１の成形を行うことができた。 （実施例２）図６に示す網状体製造装置７０によって、
前述の網状構造体２を製造する。この網状体製造装置７
０は、二軸押出し機７１を備えている。また、実施例１
で説明した成形装置５０と同様の成形用金型５１と、ヒ
ータ５２と、送風機５３と、熱風を循環させるための導
風路５４と、金型５１の内部の空気を吸引する排気装置
５５などを備えている。

【００３４】上記押出し機７１のノズル部７２に多数の
オリフィスが設けられており、材料供給口７５から投入
された熱可塑性樹脂のペレットをその軟化点よりも高い
温度に加熱しつつ、例えばスクリューフィーダ７６によ
って樹脂を定量押出しシリンダ７７に向って押出すよう
にしている。上記温度に加熱された樹脂は、定量押出し
シリンダ７７によってノズル部７２のオリフィスから金
型５１に向って吐出され、線状に連続して途切れること
なく自由落下するようになっている。

【００３５】また、金型５１の内部に低温ガス等の冷却
媒体を供給するための冷媒供給機構８０が設けられてお
り、冷媒供給機構８０のノズル８１から噴出する低温ガ
スによって、金型５１の内部を低温雰囲気に保つことが
できるようになっている。

【００３６】金型５１の内面側に実施例１と同様に表皮
材３がセットされ、排気装置５５によって表皮材３を金
型５１の内面に吸着させることにより、表皮材３を金型
５１の内面に沿う形状に整える。

【００３７】そして押出し機７１によって所定温度に加
熱された熱可塑性樹脂を定量押出しシリンダ７７に供給
し、定量押出しシリンダ７７のノズル部７２から、表皮
材３の上に、軟化した樹脂を一定量だけ繊維状に押出
す。ノズル部７２から吐出した樹脂は、金型５１の内部
でオリフィス数に応じた本数の連続線状体６を形成しつ
つ、全ての連続線状体６が曲がりくねりながらランダム
なループを形成する。そしてループ同志を互いに接触さ
せることにより、接触部を融着させる。この時、連続線
状体６を表皮材３に融着させることも可能である。

【００３８】金型５１の内部は冷媒供給機構８０のノズ
ル８１から供給される低温ガスにより低温雰囲気に保た
れており、吐出された連続線状体６の硬化を促進するよ
うにしている。

【００３９】上述の網状構造体２を形成したのち、図１
に示された実施例と同様に金型５１に蓋５６をし、ヒー
タ５２と送風機５３によって発生させた熱風を金型５１
の内部に送り込み、網状構造体２と表皮材３を一緒に加
熱・圧縮成形するとともに、網状構造体２に表皮材３を
融着させる。そして、必要に応じて上記熱可塑性樹脂の
融点よりも１０℃以上低い温度で擬似結晶化処理後、金
型５１を冷却し、脱型して所望の立体形状の表皮一体形
クッション体１を得た。

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、バインダが不要な網状
構造体を用いているため、バインダを使用する場合の問
題を回避できるのは勿論のこと、従来に比べて簡単な製
造工程によって表皮一体形のクッション体を得ることが
でき、しかも網状構造体と表皮材との接着を網状構造体
の成形と同時に行うことができ、接着材を省略すること
も可能である。しかも通気性が充分な網状構造体を用い
ているために蒸れにくいなど、座り心地が著しく改善さ
れる。また、網状構造体と表皮材とが接着によって一体
化されているため、単に表皮材を被せただけのものより
も面剛性が改善される。また、バインダを使用しない熱
可塑性樹脂からなるクッション体であるから、表皮材と
網状構造体を分別することなくリサイクル使用すること
が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すクッション体成形装置
の概略断面図。

【図２】表皮一体形クッション体の断面図。

【図３】網状構造体の一部の斜視図。

【図４】網状体製造装置の概略側面図。

【図５】図１に示すクッション体成形装置に表皮材をセ
ットした状態の断面図。

【図６】網状体製造装置の変形例を示す概略断面図。

【符号の説明】

１…クッション体 ２…網状構造体 ３…表皮材 ６…連続線状体 １０…網状体製造装置 ５０…クッション体成形装置 ５１…成形用金型 ６０…通気孔 ７０…網状体製造装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 磯田 英夫 滋賀県大津市堅田二丁目１番１号 東洋紡 績株式会社総合研究所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定の形状に成形された表皮材の内側に、
   熱可塑性樹脂からなる３００デニール以上の連続線状体
   をランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々のルー
   プの互いの接触部を融着させた見掛け密度が０．００５
   〜０．２０ｇ／ｃｍ³ の立体的な網状構造体が詰め込ま
   れ、かつ、これら網状構造体と表皮材とが一体に成形さ
   れて表皮材が網状構造体に接着していることを特徴とす
   る表皮一体形クッション体。
2. 【請求項２】上記表皮材と上記網状構造体とが互いに同
   一種類の樹脂からなり、かつ上記表皮材に上記網状構造
   体の一部が融着していることを特徴とする請求項１記載
   のクッション体。
3. 【請求項３】通気孔を有する金型に表皮材をセットしか
   つこの表皮材を金型内面に吸着することにより所定の形
   状を付与する工程と、熱可塑性樹脂からなる３００デニ
   ール以上の連続線状体をランダムなループ状に曲がりく
   ねらせかつ各ループの互いの接触部を融着させることに
   より見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³ の立
   体的な網状構造体を得る工程と、上記金型の内部におい
   て上記表皮材の上に詰め込まれた上記網状構造体に上記
   金型の通気孔を通じて熱風または蒸気を吹き込んで加熱
   しながら上記金型によって圧縮することにより上記網状
   構造体を所定の形状に成形するとともに表皮材を網状構
   造体に接着させる工程と、表皮材が付着した上記網状構
   造体を冷却後に金型から取出す工程とを具備したことを
   特徴とする表皮一体形クッション体の製造方法。
4. 【請求項４】上記金型にセットされた上記表皮材を上記
   金型の内面に吸着させて形状を付与したのち、軟化温度
   まで加熱された熱可塑性樹脂を押出し機のノズル部から
   上記表皮材の上に所定量押出して上記金型の内部にて連
   続線状体をランダムなループ状に曲がりくねらせつつル
   ープの接触部を溶着させることによって網状構造体を形
   成し、そののち上記網状構造体に熱風または蒸気を吹き
   込みながら上記網状構造体を圧縮して表皮材と一緒に網
   状構造体を所定形状に成形するとともに上記表皮材を網
   状構造体に接着させることを特徴とする請求項３記載の
   クッション体の製造方法。